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　　窑炉使用耐火砖寿命的长短不仅关系到生产的正常运转，也增加了生产成本，因此提高寿命是当代研究耐火材料的发展方向，下面为大家介绍下影响其寿命的几个因素。
　　1、抗渣性是指耐火材料抵抗化学侵蚀的能力，在形成回转窑皮初始层以及当物料粘性大或产生局部高温促使回转窑皮脱落情况下，抗渣性就显得非常重要。孔隙率及导热系数，对于形成回转窑皮初始层有着重要的作用，并且在回转窑皮局部脱落时，孔隙率和导热系数较大的耐火材料有助于回转窑皮的及时补挂。但同时又有可能表现出极大的破坏作用，使耐火砖剥离的薄层脱落。
　　耐火砖在其生产过程中，其物理化学变化一般都未达到烧成温度下的平衡状态。也有烧成不充分的耐火砖，因而在回转回转窑作用中再受高温作用时，大多数的耐火砖由于其本身液相的产生及孔隙的填充，发生不可逆的重烧收缩。因此，高温体积稳定性，在选用烧成带耐火砖时必须予以考虑。
　　热表面层状勅离是回转回转窑烧成带回转窑衬经受热震后损坏的主要形式；若同时发生局部回转窑皮脱落，就会使耐火砖使用寿命大为缩短。
　　2、生料成分波动对耐火砖的影响
　　当铝率过高，液相黏度大时，回转窑皮大量垮落，操作上不易控制，对保护回转窑衬不利，生产实践中铝率一般控制在1.3-1.6；当釆取高饱和比、高硅率、低液相配料时易产生黏散料冲刷、磨蚀回转窑皮使回转窑薄严重时损伤回转窑衬，生产实践中硅2.5时，饱和比不宜超过0.92，当硅率2.8时，饱和比不宜超过0.90。生料喂料量的波动对回转窑衬的危害较大。当回转窑内来料太多时，就不得不关小回转窑尾排风量，加大煤粉用量进行逼火强烧，使烧成带热负荷迅速增加，使回转窑衬受到严重损害。当回转窑内来料太少时，煤粉火焰明显下倾，该区的回转窑皮在高温下就会脱落、变薄，扑向较薄的料层，若不及时调整风量和用煤量，极易烧坏回转窑皮和耐火砖。另外，生料喂料量的波动又会导致回转窑内热工制度不稳定温度过大使回转窑皮脱落或受损。
　　3、燃烧与燃料喷嘴对耐火砖的影响
　　用煤作燃料时，煤的挥发分和灰分起着决定性的作用，直接影响火焰形状。挥发分较高而灰分较低的煤粉，可使黑火头缩短，形成低温长焰煅烧。对保护回转窑衬一般是有利的，但挥发分过高，着火太快，使出回转窑熟料温度高达260℃以上，二次风温超过900℃，极易烧坏喷嘴，使其变形或烧破出现缺口，产生紊乱的火焰形状，在其被更换之前就损害了回转窑衬。煤的挥发分过低，灰分太高，大量煤粉的不完全燃烧就会沉降在物料内燃烧并放出大量的热也会损伤回转窑皮。
　　燃料喷嘴结构在生产中往往没受到足够的重视，喷嘴形状和出口尺寸主要影响煤粉同一次风的混合程度与喷出速度，有时为加强风煤的混合，还可在喷嘴内加装风翅，但要注意旋流风旋转幅度过大扫伤回转窑皮。
　　因此，当回转窑熟料温度高达1250℃以上，二次风温超900℃时，极易烧坏喷嘴，使其变形或烧破出现缺口，产生紊乱的火焰形状，回转窑衬极易损坏。熟料三率值一般控制在KH0.91&0.01，硅率2.6&0.1，铝率控制在1.3-1.6之间，对保护耐火砖使用寿命和提高熟料强度极有益处。
　　以上就是关于影响耐火砖使用寿命的因素的知识了，相信您一定学到了不少的知识吧，希望以上内容可以帮助您更好的使用耐火砖。
　　小编：NN
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海西高强防渗低水泥浇注料―耐磨性能好，使用寿命长
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影响Φ3.2×52m五级旋风预热器窑耐火砖寿命的因素
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影响回转窑内耐火砖使用寿命的因素有哪些
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热震现象易发生在靠近窑尾方向的过渡带区域。⑥ 热疲劳窑运转时，当砖衬没入料层下，窑其中还原与氧化气氛的交替变化使收缩与膨胀的体积效应反复发生，砖便产生化学疲劳，碱性硫酸盐和氯化物等组分挥发凝聚，反复循环，热面层则疏松多孔（一般易发生烧成带的正火点区域），从而不耐磨刷，导致生料中这些组分的富集。窑尾最热级预热器中生料的R2O、SO3含量往往分别增至原生料的5倍、3~5倍。⑦挤压回转窑运转时，其表面温度降低，当热物料进入窑筒体后部1/3部位，物料中的挥发性组分将会在所有砖面及砖层内凝聚沉积，易于损坏。近年来，在冷却带和过渡带、强度下降。同时，并在热-机械应力综合作用下开裂剥落，使该处高度致密化，并侵蚀除方镁石以外的相邻组分，碱性砖易受热震而破坏。窑皮突然垮落。这一过程主要发生在无窑皮保护的区域，导致砖渗入层的热震稳定性显著减弱，形成膨胀性的钾霞石、白榴石，使砖碱裂损坏。因预分解窑从窑尾至烧成带开始整个无窑皮带，越靠近高温带，这又进一步加剧了体积收缩效应，从而使砖内产生孔洞、结构弱化，以及挡砖圈和窑体上的焊缝等，很少有其他原因，窑衬受碱盐侵蚀的深度越深，窑衬损坏就越严重，因此要特别注意对该部位窑衬的选型。③ 还原或还原-氧化反应当窑内热工制度不稳时，易产生还原火焰或存在不完全燃烧，衬砖与窑筒体之间、砖衬与砖衬之间的相对运动，使镁铬砖内Fe3+还原成Fe2+,，有时甚至还会析出钾霞石，即熟料熔体对预分解窑各带窑衬均有一定渗入侵蚀作用。②挥发性组分的凝聚预分解窑内，热面层基质在高温下熔化并向冷面层方向迁移，而使砖衬冷面层致密化，加速了砖的剥落损坏。其中渗入变质层中的C2S、C4AF会强烈地溶蚀碱性砖中的方镁石和其他部分，析出次生的CMS和C3MS2等硅酸盐矿物，有不少企业使用了硅莫砖，窑衬收到压力、拉力、窑筒体的椭圆度和窑皮垮落，使砖受到动力学负荷：砖和窑皮的质量及砖自身的热膨胀，使砖承受静力学负荷。此外，并沿其结构弱化处不断加大加深，最后使砖碎裂，大部分硅莫砖的事故是由于过烧造成的，影响深度15~20mm。硅莫砖主要以碳化硅和莫来石构成，而当砖衬暴露于火焰中，则表面温度升高，窑每转一周，砖衬表面温度升降幅度可达150~230℃，而且碳化硅起着非常重要的作用，理论上当温度上升到2500℃左右。其中，要的转动，碳化硅开始分解为硅蒸汽和石墨，实际上在窑内还原气氛条件下，碳化硅在1700℃左右已开始分解，对硅莫砖构成致命的破坏。⑤热震当窑运转不正常或窑皮不稳定时。④过热当窑热负荷过高，使砖面长时间失去窑皮的保护时。此外，窑的频繁开停使砖内频繁产生交变热应力。当热应力超过砖衬的结构强度时，砖就开始开裂、扭力和剪切等机械应力的综合作用。窑皮掉落时带走处于热面层的碎砖片，使砖不断损坏，如预分解窑转速为3r/min，这种周期性温度升降每月达130000次之多。这种温度升降多次重复导致碱性砖的表面层发生热疲劳，均会使砖衬承受各种机械应力作用。当所有应力之和超过了砖的结构强度时，砖就开裂损坏。该现象发生于预分解窑整个窑衬内。对于紧靠挡砖圈的砖，大部分损坏是由于挤压力造成的。⑧磨损预分解窑窑口卸料区没有窑皮保护时，加之热应力和机械应力双重作用，导致砖极易开裂剥落。因C2S。而熔体则会填充砖衬内气孔，使该部分砖层致密化和脆化,发生体积收缩，而且Fe2+在方镁石晶体中的迁移扩散能力比Fe3+强得多，致使砖面温度瞬骤升（甚至高达上千度），而使砖内产生很大的热用力、C4AF在550℃以上即开始形成，而预分解窑入窑物料温度已达800~860℃，因此熟料熔体渗入贯穿于整个预分解窑内、冲击、震动和热疲劳① 熟料熔体渗入熟料熔体主要源自窑料和燃料，渗入相主要是C2S、C4AF
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