VSM基础课程之“Takt Time节拍时间”
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1、什么是时间？
2、如何计算？
&我们通常把节拍时间比作系统的脉冲或心脏跳动。节拍时间让工作节拍与客户需求节拍保持一致。
要计算节拍时间，我们需收集一些数据。
首先我们要知道生产和服务的净可用时间。为确定净可用时间，我们还要计算休息时间、午餐、及其他计划的停机时间。
其次要知道产品或服务的日均需求量是多少。例如：已知一工厂每周平均销售量为1000件，一周工作5天则每天需求量为200件；另外已知最高控制限额大约是每周1076件，即每天215件。在充分了解造成年底高峰的原因后，小组决定在节拍时间的计算中选取中间值作为日均需求量，即每周1040件，每天208件。
节拍时间=日净可用时间/日客户需求量
（文章来源：唐道述精益咨询
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标准工时与生产线平衡计算祥解.ppt 47页
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标准工时与生产线平衡计算祥解.ppt
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* 生产线平衡目的 消除作业间不平衡的效率损失以及生产过剩； 提高作业员及设备工装的工作效率； ； 减少工序的在制品，真正实现“一个流”；
物流快速，减少生产周期； 提高工作士气，改善作业秩序； 稳定产质量量。 * 生产线平衡率的计算 生产线平衡率
要衡量生产线平衡状态的好坏，我们需要一个定量值来表示，即生产线平衡率或平衡损失率，以百分率表示。
工序时间总和 ＝ 生产线人数 × 瓶劲时间 × 100% ti:工序i的作业时间总和； S: 生产线人数
r:瓶劲时间(节拍时间)
最长工位时间Pitch time就是瓶劲时间，它等于节拍（cycle time）。
另外一种计算节拍时间方法，求得一个产品的CT，即每小时平均产量。 附：生产线的平衡损失率计算公式 =1 - 平衡率
各工位的作业时间相差越大,则平衡率越低。 * 生产线平衡的改善手法
1. 取消（Eliminate） 　　取消不必要的工序、动作、操作，这是不需要投资的一种改进，是改进的最高原则。 2. 合并（Combine）
对于无法取消而又有必要的，看是否能够合并，以达到省时简化的目的。 3. 重组（Rearrange）
经过取消、合并后，可再根据“何人、何时、何地”三个提问进行重排，使其能有最佳的顺序、除去重复、办事有序。 4. 简化（Simple）
经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用。
ECRS改善手法： 取消、合并、重组、简化。 * 生产线平衡的改善方法
作 业 时 间 工序 1 2 3 4 5 1、分割作业
缩短瓶颈时间 作 业 时 间 工序 1 2 3 4 5 2、缩短时间 作 业 时 间 工序 1 2 3 4 5 2人 1人 3、增加人员 * 生产线平衡的改善方法
减少人员 作 业 时 间 工序 1 2 3 4 5 2人 1人 3、减人 1、分割作业、省略工序 作 业 时 间 工序 1 2 3 4 5 2、合并作业、省略工序 作 业 时 间 工序 1 2 3 4 5 * 生产线平衡的改善事例
取消事例-小支架取消1pc拉钉 4PCS拉钉 前板处减少1PC拉钉
改善前: 小支架两端均以2PCS拉钉固定,过于密集.向设计建议减少拉钉, 改善后: 将前板一侧2PCS拉钉改为1PC拉钉. * 生产线平衡的改善事例
合并事例-灯线测试改善
改善前:一个治具测试灯线导通功能,一个治具测试静电,二工站作业,共需2人. 改善后:将二治具改装成一个治具,并增加延长线,方便作业,只需一个工站一人作业. 测试导通 测试静电 治具合并,以开关转换 * 生产线平衡的改善事例
重排事例-生产线作业
平衡率:75.3% 改善前 平衡率:91.2% 改善后 合并 合并 合并 合并 * 生产线平衡的改善事例
简化事例-SPS包装改善
改善前:每个SPS套袋,且每小箱封口,需专人拆包装. 改善后:取消单个SPS套袋及小箱封口,无需专人拆包装. 注:专人拆包装,其工时比生产节拍低很多,因此二人作业较浪费,一人作业则会造成瓶颈. * 6M分析改善手法-瓶颈产生原因分析 瓶颈是如何产生的 ? 人员 方法 材料 机械 环境 熟练度不高 努力度不够 健康状况不佳 工站不适合 新手作业 心理状态不佳 操作不方便 不省力 故障率高 操作不舒适 设备产能与产线不匹配 保养状况不佳 物料来件不良,需作检查或挑选 物料摆放不当 来件包装难拆 噪音干扰 方法未标准化 工站排配不当 灰尘污染 温度不适当 物料供应脱节 人力不足 自动化程度低 无包装容器或容器不规范 操作方法不当 动作浪费 照明不合要求
6M分析改善法(因果图): 人、机、料、法、环、测。 * 生产线平衡的改善手法
1.?Man (人员方面) : 1-1. 瓶颈站应由效率较佳或训练较久之人员担任; 1-2. 第一站工作及新手避免工作负荷过重; 1-3. 劳动强度高、易疲劳的工站建立人员轮替制度; 1-4. 鼓励有经验者的老手从事瓶颈站的作业; 1-5. 建立候补人员制度; 1-6. 多能工训练; 2.?Machine (机器设备方面) ： 2-1.提高自动化/半自动化水平; 2-2.采用高效专用的工艺装备,减少辅助操作时间; 2-3. 进刀到加工物的距离过长,或上下模距离太远 2-4.尽量以足踏、夹具替代手的工作; 2-5.人机同步作业、人机比合理配置. * 生产线平衡的改善手法
3.?Material (材料方面) : 3-1.确保物料供应的及时性、准确性. 3-2.物料摆放位置、摆放方式合理化.避免搬运距离过长、或需要弯腰、
转身拿取物料. 3-3.同一工站不可使
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生产节拍时间管理
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【精益】实现生产线平衡的三个要点
<span style="font-size:13color:#、生产线平衡的基础进行生产线平衡之前，我们要首先做好基础工作，为平衡工作的顺利开展进行前期铺垫。我们在这一阶段要做好下面几个工作。 ①确定基本作业并制定作业标准我们在开始平衡之前要确定整个生产线由哪些基本作业要素构成。比如生产线由哪些工序组成，而工序由哪些作业构成等等。平衡前我们要对企业原有的生产线进行改善，尽量使得生产线的工序设置和作业者操作方法合理，并通过作业测定制定作业的标准时间，使得生产线本身达到一种最优化的状态。 ②确定作业顺序我们还要确定基本作业的作业顺序，可以根据原材料和在制品的流动情况确定其顺序，并绘制出作业顺序图。在平衡过程中，无论如何调整基本作业，确定的作业顺序都不应该被破坏。 ③确定节拍根据作业的标准时间我们要计算出生产线的节拍，节拍的稳定是均衡的前期。 ④分配作业依据前面的几个基础，并按照符合节拍的要求将作业分配到各个工位上，当然此时的分配也要考虑均衡的因素。 <span style="font-size:13color:#、流水线平衡在制定出作业标准和标准时间后，我们就可以进行生产线的平衡工作了。主要工作是确定生产节拍、工作地数量等基本要素。我们平衡生产线的目的就是要将作业任务合理地分配到各个工作地，使得闲置时间最少，实现生产的均衡。 ①节拍的计算生产节拍指的是生产线上相邻产出的两件产品的时间间隔。对于单件生产的情况来说，节拍可以按照下面的公式计算：生产节拍时间=计划运转时间/客户总需求。 ②确定工作数量 ③生产线平衡在实际生产中有许多因素限制着作业的合理发能配，导致生产的不均衡。比如工艺路线的制约和技术上的约束。我们在实施中就要首先保证任何一个工作地含量时间不能大于节拍时间，如果出现了大于节拍的瓶颈工序，我们就要对其进行改善。生产线平衡的手法有很多，这里我们向读者朋友介绍阶位法。阶位法的原理是依据作业的阶位高低顺序来向工作地分配。作业的阶位指的是该作业与所有后续作业的时间之和。具体的实施步骤如下。·首先确定作业先后顺序，并标识每项作业所需的工时。·依据作业顺序确定各个作业的阶位值。·按照阶位的大小从大到小将作业排序。·按照阶位值从高到低的顺序向工作地分配作业。每分配一项作业后就计算一次相对于节拍所剩的时间。若剩余时间足够，则安排第二高阶位的作业于该工作地；若时间不够，就向下一个工作地分配作业，直到所有作业全部安置于工作地为止。 ④平衡性评价通过下面的公式可以计算负荷率，以评价平衡后的效果：生产负荷率=生产计划/生产能力*100%。 <span style="font-size:13color:#、平衡的关键点我们要对生产线进行平衡，最关键的改善对象无疑是瓶颈工序，因为整个生产线的生产能力受到瓶颈工序的制约。我们要针对瓶颈工序进行合理的改善，以达到平衡目的。对生产线的平衡思路主要有以下几点。·要特别注意对瓶颈工序的分析。·拆分瓶颈工序是实现平衡的有效方法。·增加作业者到瓶颈工序。·相关工序的合并。·作业时间少的工序拆分后置于其它工序中。·改善作业以减少工序作业时间。 实践当中上述思路可以有效地帮助我们进行生产线的平衡。通过改善，可以使工序生产产品的工时更加接近，负荷更加平均。不同的平衡手法造成的改善效果也不尽相同，在实际运用中我们要通过实际研究选择最优的改善方法，以实现生产的真正均衡。 来源：网络
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