汽车变速器箱体用镁代替铝的各种影响和条件_百度文库
两大类热门资源免费畅读
续费一年阅读会员，立省24元！
汽车变速器箱体用镁代替铝的各种影响和条件
上传于||暂无简介
阅读已结束，如果下载本文需要使用
想免费下载本文？
下载文档到电脑，查找使用更方便
还剩4页未读，继续阅读
你可能喜欢山工SEM650B装载机变速箱油里面有好多铝合金粉末是什么原因造成的？_百度知道
山工SEM650B装载机变速箱油里面有好多铝合金粉末是什么原因造成的？
提问者采纳
涡轮组 和摩擦片摩了。
哥们，摩擦片一般都是铜的，铝合金的很少吧
哥，铜片摩出的粉是金色的。变速箱里头除了铜片剩下的都是铁。
哥们，油里面的铝合金粉末清晰可见，你给我判断一下，是变矩器坏了还是变速箱坏了?小弟在此非常感谢您。
粉是多还是少。
您检查时，档位怎么样。压力怎么样。
特别多，压力15个，
换档突然不行走了
变速箱压力
和变矩器压力
每个档都不能行走，
变速箱和变矩器共用一个压力表，1.5MPa
您那粉末是什么颜色的。
那是铝粉，变矩器里的机心里面坏了
提问者评价
太给力了，你的回答完美地解决了我的问题，非常感谢！
其他类似问题
为您推荐：
变速箱油的相关知识
等待您来回答
下载知道APP
随时随地咨询
出门在外也不愁欧兰德放置p档位踩刹车变速箱有异响_百度知道
欧兰德放置p档位踩刹车变速箱有异响
您变速箱轴承声音叫检查变速箱【汽车问题问汽车师4S店专业技师<img class="word-replace" src="/api/getdecpic?picenc=0ad钟解决】
汽车有问题，问汽车大师！
其他类似问题
为您推荐：
兰德的相关知识
等待您来回答
下载知道APP
随时随地咨询
出门在外也不愁求铝制造氢气详细办法想卖氢气球,可不知道如何制造氢气,只知道制出来的氢气是用煤气罐装的.想知道怎么用铝造氢气,还有造出来的氢气怎么装进罐里去啊?三楼所说的水煤气法制造氢气,高_百度作业帮
求铝制造氢气详细办法想卖氢气球,可不知道如何制造氢气,只知道制出来的氢气是用煤气罐装的.想知道怎么用铝造氢气,还有造出来的氢气怎么装进罐里去啊?三楼所说的水煤气法制造氢气,高
求铝制造氢气详细办法想卖氢气球,可不知道如何制造氢气,只知道制出来的氢气是用煤气罐装的.想知道怎么用铝造氢气,还有造出来的氢气怎么装进罐里去啊?三楼所说的水煤气法制造氢气,高温下C和水反应.请问C可以是木碳或是煤碳吗?如何高温下和水反应?是否燃烧后放在水旁边还是放入水中?生成一氧化碳和氢气后如何分离氢气出来呢?四楼所说的醋也行,倒是第一次听说.白醋还是陈醋?产气量怎么样?和铝比划算吗?
铝+盐酸制氢气要灌到罐子里要特殊的工具直接买氢气罐好了,那些制造工具很贵的而且氢气很容易爆炸,还是买成品吧当前位置： >>
铝合金箱体盖压铸三维模具设计优化
铝合金箱体盖压铸三维模具设计优化
15:33:28&&作者：石磊 &&来源：
压力铸造时，作用在金属上的压力可为几个到几十个MPa，有时甚至达到500MPa。金属充填铸型时的线速度约为0.5～120m/s。充填时间很短，一般为0.01～0.2s。压力铸造时金属充型时的高压、高速特点决定了适于压力铸造生产铸件的机构特点、逐渐的性质和压力铸造生产的过程。由于液体金属充型速度极快，型腔中的气体很难完全排除，常以气孔形式存在或留在铸件中。因此，一般压铸件不能进行热处理，也不宜在高温条件下工作。同样，也不希望进行机加工，以免铸件表面显露出气孔[1]。
　　1 前言
　　压力铸造时，作用在金属上的压力可为几个到几十个MPa，有时甚至达到500MPa。金属充填铸型时的线速度约为0.5～120m/s。充填时间很短，一般为0.01～0.2s。压力铸造时金属充型时的高压、高速特点决定了适于压力铸造生产铸件的机构特点、逐渐的性质和压力铸造生产的过程。由于液体金属充型速度极快，型腔中的气体很难完全排除，常以气孔形式存在或留在铸件中。因此，一般压铸件不能进行热处理，也不宜在高温条件下工作。同样，也不希望进行机加工，以免铸件表面显露出气孔[1]。
　　压铸模是进行压铸生产的主要工艺设备。压铸生产能否顺利进行，压铸件质量有无保证都与压铸模结构的合理性和先进性有关[2]。基于以上所述压铸的特点，用三维造型软件设计三维压铸模具，并进行模具热场变化的定量化数值分析进行模拟验证，对压铸工艺进行优化，可以缩短设计周期，提高生产效率和经济效益。
　　压铸模CAD的主要功能[3]为：首先根据铸件形状与尺寸，由三维造型模块构成铸件的几何模型，再由初步设计模块确定工艺方案，选择典型模具系列，初步设计浇注系统、排溢系统和冷却系统，由参数几何模块初步确定各零部件尺寸。初步确定模具尺寸后，由设计仿真模块检验各机构是否干涉，然后送至CAE部分进行分析优化，最后确定模具的各种结构形式及具体尺寸，可由绘图模块绘出二维工程图，也可为CAE/CAM奠定基础[4]。
　　本次课程设计的目的是根据铝合金薄壁箱体盖零件图纸, 用CAD/CAE技术设计薄壁箱体盖的压铸工艺，采用三维造型软件设计三维压铸模具，并进行模具热场变化的定量化数值分析进行模拟验证，对压铸工艺进行优化，避免在铸件表面和工作部位出现缺陷，从而得到最佳方案。
　　2 铝合金箱体盖压铸模设计
　　图1所示为箱体盖零件图，材料为YZAlSi6Cu3，合金代号为ZL106，按卧式冷室压铸机设计压铸模。该零件结构比较简单，正面有多处型孔，需要在动模上布置型芯以便成形型孔。该铸件壁厚均匀，最小壁厚2.4mm，成型孔直径为5.7mm，满足铝合金压铸件最小壁厚和压铸孔最小直径的工艺要求。该零件全部尺寸均未注公差，按照图1的要求，其公差按IT7级，未注圆角R2～R4均符合工艺要求，因此可以用压铸方法生产该铸件。图2为设计的铝合金箱体盖压铸模。
　　图1 铝合金箱体盖图
　　图2 铝合金箱体盖压铸模
　　3 箱体盖压铸模的数值模拟
　　3.1 模型前处理
　　在压铸过程中，液态金属浇入铸型后，铸件的温度不断下降，铸型受热温度上升，即从浇铸充填到凝固冷却，铸件铸型系统的传热过程是通过高温金属的辐射换热，液体金属与铸型的对流换热(包括铸型表面与大气的对流换热)，金属向铸型导热等3种方式综合进行的。由于压铸生产是一个高速、高压周期性的循环过程，在每一个压铸循环中，模具型腔内的温度是变化的，根据压铸生产的传热特点，一般将压铸过程的一个循环简化为4个阶段：①液态金属充型与凝固、冷却;②开模、取出铸件;③模具喷涂料;④合型、等待下次浇注。由于各阶段界面的换热系数不同，压铸模热传递过程为三维不稳定传热，对模具内某一点，其温度场分析通常依据的数学模型是三维不稳定导热偏微分方程：
　　式中：p为密度;Cp为比热容;τ为时间;T为温度;λ为热导率。
　　对压铸模具进行数值模拟首先要对其进行几何简化，建立等价的几何模型。如图3和图4所示为图形处理后的凸模模型和凹模模型，图5为铸件模型。将其装配起来，导出IGES文件。将IGES文件导入到GEOMESH软件中，检测并修复各种需要修复的几何特征。然后导出GMRST文件，并在MESHCAST中打开，检查欠定义和过定义的线等并修复;在横浇道浇口处添加一个面，使型腔封闭，使之生成铸件的表面。最后给出网格大小使模型生成网格。
　　图3 凸模网格剖分图
　　图4 凹模网格剖分图
　　图5 铸件网格剖分图
　　3.2 压铸温度场模拟
　　压铸是不断循环的生产过程。稳定生产中，每一个循环周期结束时压铸模上的温度将会保持一个稳定的分布值。为了得到模具上稳定的温度场分布，首先对压铸进行温度场循环模拟。通过此模拟也可以检查和改进压铸过程中的一些工艺参数：比如循环周期、取件时间等。图6、图7分别为定模、动模温度分布。
　　图6 定模温度分布
　　图7 动模温度分布
　　铸件温度场分布分析：观察铸件在一个稳定工作循环过程中温度场的变化，提取一些重要的节点，再进一步提取这些节点随时间变化的温度，如图8所示。
　　图8 铸件上一些重要节点的温度变化曲线
　　凹模部分和凸模部分温度场分布分析：由图6和图7可见，凹模上的最高温度为320.7℃，凸模上最高温度为339.5℃ ，其余大部分在270℃左右。推荐温度范围为210℃～350℃，凸模和凹模部份温度分布在此范围之内。
　　3.3 压铸流场模拟
　　在压铸的充型过程中，由于箱体盖的平均壁厚为3.4mm，压铸件的壁很薄，存在厚大部位，而且浇注时间短，铸件的凝固很快，很可能造成铸件表面质量恶化，产生铸件表面不光滑、冷纹、冷隔或浇不足等缺陷。合金液在金属模具的压铸型中急速冷却，补缩效果差，易形成缩孔、缩松缺陷。又因充型速度(6.238m/s)快，铸造方案不恰当就会将型腔中的气体卷入铸件中造成气孔缺陷。
　　从流场模拟结果可以看出流体充型平稳，无卷流、涡流和飞溅，不会产生卷气和夹渣。说明浇道导流方向及尺寸设计合理，铸件壁厚和圆弧过渡合理。
　　整个充型顺利无阻隔，不会产生欠铸和轮廓不清晰的缺陷。从流场角度来看说明模具工作温度、金属液浇注温度、浇注时间均比较合理。铸件缩孔与缩松缺陷，如图9和图10所示。
　　图9 缩孔分布图
　　图10 截面缩松分布图
　　由于铸件壁薄，无法设计冒口，所以出现缩孔缩松很普遍，只要不影响使用性能并满足外观要求，适当的缩孔与缩松是允许的。从缩孔、缩松分布图上可以看出，缩孔、缩松出现在溢流槽及厚大部位，这主要是由于该处最后充型，最后凝固，厚实部位没有被补缩而造成的。为了减少缩松，可采用以下几种方法：一、在型腔周围加冷却系统;二、尽可能降低浇铸温度;三、将侧端厚壁处适当减薄。
　　4 结论
　　1.根据零件图纸设计出了整套铝合金薄壁箱体盖压铸模具。通过对动模、定模、推出机构、二次分型机构等一系列机构的设计，熟悉了整套压铸模具的设计过程。利用Pro/E软件对模具各零部件进行造型并装配，这比传统的手工设计更精确更直观。
　　2.利用Pro/E视图展示了模具各零部件的装配关系，利用Pro/E的装配序列对模具的工作过程进行了动态演示，检验了模具在一次开型、二次开型、推件、合模的过程中各机构是否发生干涉，从而对一些模具零部件进行更改，保证模具正常顺利地工作。
　　3.利用PROCAST软件对箱体盖压铸模具循环工作温度场进行模拟。由于时间的限制，在设置参数时，对一些经验数据进行了参考，只对热平衡、流场和温度场进行了一次模拟。通过该模拟，一方面动态展示了模具工作时的充型过程，另一方面显示了模具工作时的温度场变化和铸件的缩孔、缩松等缺陷，分析其原因，进而提出改善的措施。
　　参考文献：
　　[1]范英俊.特种铸造.北京：机械工业出版社，2003
　　[2]骆相生，许琳.金属压铸工艺与模具设计.北京：金属压铸工艺与模具设计，2006
　　[3]模具应用技术丛书编委会.压铸模设计应用实例.北京：机械工业出版社，2005
　　[4]潘宪曾.压铸工艺与模具.北京：电子工业出版社，2006
本文引用地址：
版权所有：智造网
京公网安备
虚假新闻举报电话：010-}