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没经历过撞刀的机床工人 不足以谈机械加工老江看老板还不明白，他又跟这位老板讲了一个行业内发生的真实故事。老江的另一位客户服务于一家西班牙企业，这是家纯外资企业，公司环境好，企业文化一流，里面的员工工作态度都很积极认真。这家公司加工的产品都是国外定制品，所以绝大部分不能批量生产，员工每干完一个活需要自己去工艺室申请新的程序并且自己去刀具库领刀、领料。公司有个员工姓刘，来公司一两年了，一直踏实勤恳，没犯过什么错误。一天，老刘排了上夜班，他跟白班的同事交接了正要干活的机床，那时候机床正在准备加工一个新产品，估算了下可能需要到凌晨三四点钟才能完工。加工这个活总共需要22把刀，白班同事下班前告诉老刘说刀已经对好，找坐标原点就能开始工作。老刘很认真负责，他找好坐标原点，单步一点点看着第一把刀扎下去，没问题之后，才打连续。到了第二把刀，老刘依然是单步操作，一点点看着再第二把刀扎下去......就这样看了四、五把刀都正常扎下去了，他才一直使用连续，但此时老刘依然没有松懈，他一直站在机床边边看着，直到凌晨三点多，已经干到第21把刀了，只剩最后一把刀。老刘想，这个活快干完了，要抓紧干下一个活了。他离开去了工艺室领新的程序。然后就在这时机床换刀了，换第22把刀——是个空刀，刀长补是0，主轴没装刀转着撞向了工件，由于机床里面烟雾弥漫，直到整个车间听到了那台床子的啸叫声才发现出事了。 还没等老刘跑过去，机床“砰”的一声报警急停了，老刘跑过来打开门，发现没装刀的主轴，旋转着用主轴前段两个键，把不锈钢的零件和夹具磨成了一体，不锈钢零件都磨得变了色。他赶紧把Z轴升起来，发现主轴两个键磨坏了，但不算太严重，老刘先用铁锉磨平了这两个键，然后再给了主轴旋转的指令，发现主轴只会来回摆，转不起来了。此刻老刘彻底慌了，早上上班第一时间跟车间经理汇报了。车间经理和老江关系不错，一早就给老江打电话。老江当时以为是一点小碰撞，由于出事故的这台机床有齿轮箱，他当时估计可能由于工件碰撞的关系挂不上档了，就电话里指挥老刘用手带一下，看看能不能带上。老刘试了试之后说带不上，老江这才感觉到问题严重了。老江赶到现场后把齿轮箱拆了下来，发现齿轮箱一根20mm粗的轴承柱断了，加上各种原因，这个齿轮箱修无法修理，只能更换。听到新齿轮箱需要八万多时，老刘嘴唇都白了。车间经理和老江说，老刘平时工作非常认真，但是再认真也保不齐撞次刀，只是没想到这次事故那么大。让老江看看能不能想想办法，费用方面少点，要不老刘真得工作不保赔钱走人。由于这是明显人为造成的硬性故障，只能花钱解决。老江尽了最大力量，跟总部申请优质客户，电话加邮件搞了一天，直到下午快下班了，总部才答应五折发一个新的齿轮箱过来，这也花了四万多。晚上车间经理拉着老刘请老江吃饭，三杯两盏淡酒之后，老刘端着杯子握着老江的手一口一个哥地叫，眼眶饱含泪水。最后，公司还算通情达理，加上车间经理的陈情，老刘只是背了一个全厂通报批评，扣了200块钱和年终奖金，留司查看。从此，这件事成了老刘多年的心病，他以后的工作中再没犯过错误。出了事的第二年年终，老刘被评为了先进个人，还领了先进个人的奖，据说第三年也被评为了先进个人。那个老板听完老江的故事之后，恍然大悟，感觉十分受用！中午非要请老江吃饭，于是他俩开车去了第一个馆子，一落座，老板问厨师，你做菜切过手吗？厨师都愣了，说没有啊～老板拉着老江就走，边走边说：“走，这家做菜不一定好吃，做菜连手都没切过！”然后去了第二家和第三家......据说那一天他俩在街头晃了一下午，最后黄昏时分，俩人跑去老江家让老江媳妇炒了两碗蛋炒饭。
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机床撞刀事故分析及对策
&&本文分析了模具数控加工中出现的撞机事故,及解决方法。
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避免数控车床撞刀事故的方法
　　摘 要：在数控车床操作过程中，有时会发生撞刀事故，轻者损坏刀具、工件报废，重者影响数控车床的精度，甚至危及操作者的人身安全。针对这种情况，作者总结了数控车床发生撞刀事故的一般原因，并从编程及操作等方面提出了避免数控车床撞刀的方法。 中国论文网 /8/view-5324202.htm　　关键词：数控车床；避免撞刀；方法 　　1 编程问题引起的撞刀 　　数控车床的自动加工过程是由程序控制的，保证程序的正确、合理可以在很大程度上避免一些不必要地撞刀事故。 　　1.1 要搞清进给速度F的单位 　　进给速度F的单位有两种表示方法，一种是每分钟进给，另外一种是每转进给，两者相差很大。对于不同系统的数控车床，其默认进给速度的单位也不一样。所以我们在编程时，首先要搞清楚该车床的进给速度单位是每分钟进给，还是每转进给。这样才好确定进给速度的值。如果单位搞不清楚，就很容易出现撞刀事故。 　　1.2 要设置合理的换刀点 　　在数控车床上，当用多把刀加工一个零件时，需要在加工过程中自动换刀，编程时要设置合理的换刀点。换刀点的位置应保证刀具转位时，不撞到工件或夹具，换刀点常常设置在被加工零件的外面，并要留有一定的安全量。 　　1.3 设置合适的循环起点 　　应用循环指令编程时，应注意设置合适的循环起点，要保证循环起点与切削终点的连线，务必在零件的外面，不能和零件的任一位置有交叉，否则退刀时会发生撞刀事故。一般情况下，我们选择循环起点的位置，离工件的外圆有1～3毫米。 　　1.4 确定合理的走刀路线 　　程序的走刀路线必须按照图纸和工艺单要求，合理确定走刀路线，为保证零件的尺寸和位置的精度，应选择合适的加工顺序和装夹方法，以确保加工的顺利进行。在确定走刀路线的过程中，还要注意遵循先粗后精、先近后选、先内后外、刀具集中的原则。 　　1.5 对指令的正确理解 　　G00指令的功能是快速定位，此指令的走刀轨迹有可能先移动X轴，再移动Z轴，也有可能先移动Z轴，再移动X轴。走刀轨迹不确定。用G00指令退刀时一定要格外小心。例如，在加工零件内孔时，当内孔加工完成后，需要镗刀快速退出内孔，并回到工件端面外60毫米处，如果用G00 X60 Z60编程，这时数控车床会两轴联动，镗刀会与零件发生碰撞，造成镗刀与工件损坏，严重影响车床的精度，这时可以采用程序段G00 Z60；G00X60。即刀具先移动Z轴，然后再移动X轴。所以，加工内孔时，用G00指令退刀，应尽量避免两轴同时移动。退刀时先退Z轴，再退X轴。加工外圆时，一般先退X轴，再退Z轴。这样便不容易撞刀。 　　1.6 充分利用程序校验功能 　　现在的数控车床都具有程序校验功能。当程序输入并保存后，可以先进行程序校验（仿真加工），认真观察刀具的走刀轨迹，看刀具与工件是否发生碰撞，如果有问题，应立即检查并修改程序。确保走刀轨迹的正确。 　　2 错误操作引起的撞刀 　　⑴在输入刀补值时，有时会把“2”号刀补的值输在“1”号刀的位置上，把“0”输成“O”或忘记输“0”；把“2.68”输成“268”等。这样，数控车床启动后，刀具在执行刀补时，有可能直接冲向工件及卡盘，造成工件报废，刀具损坏，机床卡盘撞坏等事故。⑵操作者对键盘功能键的具体含义不熟悉，操作不熟练，对机床功能参数误修改，易造成撞刀等事故。⑶返回参考点或回零时，顺序应为先X轴，后Z轴，如果先Z轴后X轴，机床小托板容易和机床尾架相撞。 　　解决方法：操作者在输入刀补数值后应反复检查，确认无误后方可操作。对于初学者，在没有完全理解数控车床功能前，不要随便修改系统功能参数，一定要搞清基本原理，严格按照操作规程进行操作。 　　3 对基本概念理解不透引起的撞刀 　　初学者一般认为，数控车床操作简单，会编程序，程序校验没有问题，就可以动手操作。实际上操作者在没有把机床坐标系、编程坐标系、工件坐标系等基本概念完全理解的情况下，操作数控车床是很危险的。机床坐标系是机床固有的坐标系，参考点也是机床上一个固定的点，参考点有安装在机床上的零点开关决定，数控车床开机复位后，首先进行的操作是返回参考点，以确立机床坐标系。编程坐标系是编程时使用的坐标系，是为了方便编程在零件图上设定的直角坐标系，一般情况下，Z轴与工件轴线重合，X轴则设在工件左端面或右端面上。工件坐标系是加工工件时使用的坐标系，理论上工件坐标系应该与编程坐标系一致，能否让工件坐标系与编程坐标系一致，是操作中设置工件坐标系及刀补值的关键。通过对刀确定工件坐标系时，必须认真，确保正确。否则也很容易出现撞刀事故。 　　数控系统或机械故障引起的到撞刀。⑴数控系统原因。由于加工时进行各种操作，如插入程序、输入刀补，运行后进行删除等操作过多，使随机存储器PMA芯片中执行程序混乱，系统执行时出现错误，X或Z向出现丢步，造成撞车。EPROM芯片、系统主板或驱动板中元件有损坏，造成执行程序出错。为避免这种情况出现，要定期检查机床系统直接插件的松紧，记录系统的重要参数，如发现异常应及时找专业人员解决。⑵机床机械故障。伺服电机出现机械故障，或由于伺服电机下的接线，在操作中被拉断，伺服电机与滚珠丝杠之间的链接销钉脱落，使电机与托板之间移动不同步，或丝杠中有异物，造成机床两轴中，其中一个方向不动或移动缓慢，使机床出现撞车事故。操作时应做到及时调整，注意传动系统发出的异常声音，发现故障及时处理，机床导轨及丝杠使用完毕应及时清理干净，定时、定期对车床油路进行检查，确保油路的通畅。
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核心提示：机床一旦发生撞刀，瞬间就可能让十几万的刀具成为废品，这会造成企业最直接的损失。此外，撞刀产生的震动也可能对机床自身产生不
机床一旦发生撞刀，瞬间就可能让十几万的刀具成为废品，这会造成企业最直接的损失。此外，撞刀产生的震动也可能对机床自身产生不利影响，严重甚至导致机床精度下降等。因此，一定要慎重对待机床撞刀问题。
导致机床撞刀的三大原因：
一、程序错误
程序出错导致的撞刀有以下几种情况：一是参数设定错误，导致工序承接发生失误从而产生撞刀；二是程序单备注错误，导致程序输入有误而发生的撞刀；三是程序传输失误。简单来说就是程序重新输入或是已经发生修改，但机器仍旧按照就旧程序运行，从而导致撞刀。
可以通过下列方式避免：一、在程序写完之后对程序进行检查，避免参数错误；二、程序单及时更新，并进行相应的检查核对；三、加工前检查程序的详细数据，例如程序编写的时间和日期等，确定新程序可以正常运行之后再进行加工。
二、操作不当
人为失误导致撞刀，包括以下几种情况：一、刀具测量错误。在刀具测量上发生失误导致与加工不匹配从而发生撞刀；二、刀具选择失误。在人为选择刀具的过程中容易对加工过程考虑不周，所选择的刀具过长或者过短，从而发生撞刀；三、毛胚选择错误。在挑选加工毛胚时未考虑加工实际情况，毛胚过大或者因与程序设定毛胚不符合从而发生撞刀；四、装夹失误。在加工过程中装夹不当也会导致撞刀的发生。
对于上述人为情况导致的撞刀可以从以下几个方面进行避免。一、选择可靠的刀具测量仪器和测量方法。二、在充分考虑加工过程和毛胚情况之后再选择刀具。三、在加工前根据程序设定选择毛胚，并对毛胚尺寸、硬度等数据进行核对。四、装夹过程结合实际加工情况，避免操作失误。
三、其他原因
除了上述情况外，一些其他的意外情况也可能导致机床撞刀，如突然的断电、机床自身故障或者工件材料存在缺陷等等。对此类情况，需要提前做好预防，如定期检修机床和相关设施，对工件进行严格把关等。
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