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年产10万吨酒精厂蒸煮糖化车间工艺设计
1. 1 酒精的主要性质无色、透明，具有特殊香味的液体（易挥发） ，密度比水小，能跟水以任意比 互溶（一般不能做萃取剂） 。是一种重要的溶剂，能溶解多种有机物和无机物。 外 观与性状： 无色液体，有酒香。 熔点(℃)： -114.1 沸点(℃)： 78.3 ,相对密 度(水=1)： 0.79, 相对蒸气密度(空气=1)： 1.59, 饱和蒸气压(kPa)： 5.33(19℃) 燃烧热(kJ/mol)： 1365.5 临界温度(℃)： 243.1 临界压力(MPa)： 6.38 辛醇/ 水分配系数的对数值： 0.32 闪点(℃)： 12 引燃温度(℃)： 363 爆炸上 限%(V/V)： 19.0 爆炸下限%(V/V)： 3.3 溶解性： 与水混溶，可混溶于醚、氯 仿、甘油等多数有机溶剂。1. 2.酒精的主要用途酒精的用途按需求量多少可分为三方面：用量最大的燃料酒精，调制酒精饮 料用的食用酒精；化工医药用酒精。 1.酒精是一种新能源， 其优势在于发酵酒精属于可再生能源， 乙醇不仅是一种 优良燃料，它作为一种优良燃油品质改善剂被广泛使用，其优良特性主要有：乙 醇是燃油的增氧剂，使汽油燃烧完全，大大节能和环保；乙醇具有很好的抗爆性 能；乙醇是优于太阳能的一种生物转化能源，是可再生资源。 2.合理利用酒精可提高白酒质量，充分利用酒精以提高白酒质量主要表现在： 降低邪咂味，适量调制优质酒精借以冲淡杂质，使酒味纯正，香味突出。降低浑 浊度，勾兑酒精酒体纯净，既卫生又安全，而且透明度高，加水不浑浊。 3.酒精在医药方面的用途很广： 可作为大专院校及科研院所等的实验室及餐饮 业的燃料；可作为细胞生物学实验和研究使用的优良固定剂和脱水剂，可作为优 良的防冻降温介质。可作为燃料乙醛，乙酸，乙醚。 4.酒精工业的副产品 大型酒精企业除主要生产酒精外，还有如下副产物：优 质颗粒饲料 DDGS（全价干酒精糟）优质食用级 CO2. CO2 是发酵酒精相伴生产 的数量最大的副产品。高纯度食用级 CO2 除用做碳酸饮料外还有气体保护焊接， 药物萃取，温室生产等方面有较广的用途；玉米油；玉米胚芽油是优质保健食品； 玉米，小麦等为原料的大型究竟生产企业。还可以生产玉米淀粉，葡萄糖浆，果糖浆，玉米蛋白等，杂醇油是某些食用香料的主要原料。1.3 生产原料：红薯（淀粉质原料）红薯又名地瓜、甘薯、山芋、番薯等。红薯在我国分布极为广泛。 红薯的主要成分是淀粉，此外，还含有 3%的糊精、葡萄糖、蔗糖、果糖和微 量的戊糖。蛋白质含量不多，其中三分之二为纯蛋白，此外，尚有少量的脂肪、 纤维素、灰分和树胶等。 红薯可以直接做酒精生产原料，但是便于贮存，供工厂全年生产，一般都将 鲜红薯切成条或丝，晒成薯干。1.3.1 红薯的主要成分红薯的主要化学成分列于下表 1-1 中。 表 1-1 种类 水分 粗蛋白 红薯化学组成 碳水化 合物 76.7% 粗纤维 无机盐粗脂肪红薯干12.9%6.1%0.5%1.4%2.4%1.3.2 红薯作为酒精原料的有以下特点：（1）单位亩产量高，高的可达 kg。 （2）红薯的淀粉含量高，纤维少，并有适量的蛋白质，加工比较容易，淀粉 利用率高。 （3）红薯的缺点在于胶质、果胶质等粘性物质较多。醪液粘度大，甲醇的生 成量较多。 综上所述，红薯（红薯干）是一种良好的酒精生产原料，为我国大多数酒精厂所 采用。 生产过程中的红薯干相关工艺参数如下表所示 表 1-2 原料 红薯干 甘薯干相关工艺参数 水分（%） 13淀粉含量（%） 65第一章 全厂工艺论1.4 原料的预处理1.4.1 原料的除杂原料预处理的目的是除杂和粉碎。淀粉质原料在收获和干燥的过程中，往往 会掺夹进泥土，沙石，纤维质杂物，甚至金属块杂物。这些杂物如果不在生产前 除去，则将严重影响生产的正常运转。 为了清除这些杂质，最常用的的除杂方法有筛选，风选和磁力除铁。而磁力 除铁又可分为永久性磁力除铁器和电磁铁除铁器。电磁铁除铁器具有固定不变的 磁场，因此比永久性磁铁除铁器更为完善，所以选用电磁铁除铁器。1.4.2 原料的粉碎和输送原料进行水―热的目的是要使包含在原料细胞中的淀粉颗粒能从细胞中游离 出来，充分吸水膨胀，糊化乃至溶解，为随后的淀粉酶系统作用。并为淀粉转化 成发酵性糖创造必要和良好条件。就目前的情况来看，先将原料粉碎，再在较和 缓的的条件下进行蒸煮是较好的方法。 原料粉碎的方法分为两种：干式粉碎和湿式粉碎。其优缺点比较如表 1-3 所 示。 表 1-3粉碎 优点 方法 粉碎后的原料可以储藏，能耗较低， 干式 最终得到原料颗粒一般通过 1.2～ 粉碎 1.5mm 筛孔。 原料粉碎粉末不宜飞扬， 可减少原料 湿式 粉碎 损失和改善劳动条件， 还可省去除尘 设备 所得的浆料只能立即用于生产，不 宜储藏，耗电量比干式粉碎高出 8～10%，因此常用于湿度较大的原 料。 损失，且劳动条件较差。 原料粉碎时粉末易飞扬，造成原料 缺点干式粉碎和湿式粉碎的优缺点比较如下表通过对干式粉碎和湿式粉碎的比较，因原料采用的是红薯干，为了节约成本， 所以最终采用干式粉碎。 干式粉碎采用粗碎和细碎两级粉碎工艺，因为两级粉碎的动力消耗较低。原料经过粗碎后原料颗粒应能通过 6～10mm 的筛孔。粗碎后颗粒再经细碎，最终原 料颗粒能通过 1.2～1.5mm 的筛孔。因为原料粉碎至直径 1～1.8mm 的原料颗粒易 于吸水膨胀和较彻底糊化。 而锤式粉碎机的结构比较简单，更换筛板和锤片的操作方便，对原料品种变 化的适应性较强，操作要求也不高因此可以再此选用。 在原料粉碎前进入粉碎机粉碎和送入条浆桶涉及到原料的输送问题。国内酒 精厂采用的原料输送方法有机械输送、气流输送和混合输送三种。 混合输送是机械输送和气流输送的混合物。而气流输送和机械输送相比主要 又三个优点： （1）机械输送一般是在开放条件下进行，粉尘飞扬严重，即造成原料的损失， 也恶化了劳动条件。而气流输送均在密闭条件下进行，上面的两个问题迎刃而解。 （2）机械输送时，虽装有电磁除铁器，但无法除去石块等坚硬杂物，铁片因 物料干扰有时也会进入粉碎机中，因此，后者的筛板破损率较高，粉碎度不宜保 证。实现气流输送后，铁片等杂物，能可靠的在一级升料管的接料器底部被自动 风选出，从而保证了筛子和设备较厂期的使用。 （3）在不用气流输送时，已经粉碎好的原料不能流畅地从粉碎机中排除，影 响粉碎机生产能力发挥。采用气流输送后，粉碎后的原料被气流从粉碎机中吸出， 从而提高粉碎机的生产能力。 因气流输送有以上优点，并且是一种适于输送散粒状或块状物的方法，而红 薯干在粉碎后符合其形状要求，所以在原料粉碎后选用气流输送。而粉碎前木薯 干是较大的块状物，可采用机械输送，这样可以降低一部分能耗。 气流输送又分为压力输送和真空输送。压力输送在输送管内有较大的压力， 所以对设备的要求也较高，并且因管内的压力高于大气压，管内的原料粉末从设 备缝隙中漏出造成原料的损失，而真空输送不存在这些问题，所以在此选用真空 输送。 综上所述，采用混合输送，其工艺流程如图 1-1 所示。第一章 全厂工艺论红薯干称重 接料斗倒包皮带输送除铁粉碎 旋风分离器细粉碎吸风管风机布袋过滤器大气加料器细粉回收拌料罐 图 1-1 混合输送工艺流程图1. 5 原料的蒸煮工艺1. 5. 1 拌料预煮的目的（1）根据预定发酵醪酒精浓度将粉拌和一定量水混合，以保证得到所需浓度 的糖化醪； （2）让粉料充分吸水膨胀，以利于预煮和蒸煮的进行； （3）利用部分二次蒸汽，节约煤耗。1.5.2 蒸煮目的蒸煮的目的主要是为了使原料的细胞壁彻底破裂，内含的淀粉得以充分糊化 和液化，整个醪液变成均一的液体，以利用淀粉酶系统的作用，附带的目的是对 原料进行一次彻底的灭菌，以利于发酵的正常进行。 纯淀粉在 120℃时已充分液化， 但要使整粒原料细胞壁破裂， 则要在 140-155℃ 下进行蒸煮，并结合吹醪才能达到，对粉碎原料来说只要 130-140℃就可以了。 目前除了少数小型酒精工厂仍采用间歇蒸煮外， 大多数工厂都采用连续蒸煮工艺。 所以本设计也采用连续蒸煮工艺。1.5.3 粉浆的预煮粉碎原料加水制成粉浆时，应注意防止粉料的结块。一旦形成粉团，蒸煮的 质量就会受到影响，因为粉团内部的粉料没有吸水膨胀，也就不可能糊化，这将 导致不溶解淀粉数量的增加，出酒率因此降低。原料结块的主要原因是搅拌不充 分或不均匀；搅拌温度过高，达到或接近糊化温度。根据这种情况，制备粉浆时， 应该选择好搅拌器的结构，保证必要的搅拌速度，严格控制搅拌用水的温度，使它不超过原料的糊化温度，一般应控制在 65℃左右。拌料水温度一般为 70℃。第一章 全厂工艺论如前所述，55～65℃这一温度区域间会使原料中的淀粉酶活化，造成部分原料糖 化，生成糖，这部分糖会在随后的蒸煮过程中损失掉。因此在预煮时升温速度应 较快，并在达到预定温度后迅速送去蒸煮。在拌料过程中相应的加入 a-淀粉酶。1. 5. 4 预煮的工艺表 1-4 预煮的工艺条件参数名称 参数数值 注意事项 加水比可根据预定的发酵醪酒精浓度来计算，加水比 大，醪液干物质浓度低，粘度也小，蒸煮过程中可发酵 加水比 1:2.5～5 性物质损失少，淀粉出酒率高。但加水比过大，醪液体 积大，设备利用率低，各种蒸汽和动力消耗大，加水比 过小，其优缺点和加水比大的相反 拌料水的温度 不＞50℃ 拌料水温度过高会引起粉料结块，严重影响蒸煮的质量 预煮温度随原料品种p粉碎细度p加水比和预煮方式 而异，原则是在不同糊化醪粘度过高而影响醪液输送的 预煮温度 55～75℃ 前提下， 尽可能提高预煮温度， 以达到节省蒸汽的目的， 一般预煮温度应低于原料的糊化温度。如果在泵的出口 到进蒸煮锅前的管道上加夹套加热，则预煮温度可提高 15℃ 粉碎原料吸水速度很快，只要 10min 就能完成，为此预 预煮时间 包括升温在内不 包括 30min 煮时间不要过长。另外，预煮时间长，原料中的淀粉酶 在 60℃左右会分解淀粉， 使料中糖分增加， 而这些糖分 在蒸煮时大部分会损失，整粒原料预煮时间不包括升温 在内要 30min1.5.5 歇蒸煮与连续蒸煮工艺相比较其优缺点如下：优点： 间歇蒸煮的设备简单，操作方便，投资也较少，适用于生产规模小的工 厂。缺点： （1）蒸汽消耗量大，而且量不均匀，造成锅炉操作的困难和煤耗的增加。 （2）辅助操作时间长，设备利用率低。 （3）蒸煮质量较差，出酒率低。 （4）难以实现操作过程的自动化。 通过对两种蒸煮工艺的比较，该厂确定选用能耗低，设备利用率较高，蒸煮 质量较好，能实现操作过程自动化等优点的连续蒸煮工艺。1.5.6 连续蒸煮工艺连续蒸煮工艺流程分别为罐式连续蒸煮，柱式连续蒸煮和管道式连续蒸煮三 类。此设计采用柱式连续蒸煮。 粉碎后原料蒸煮时加水制成粉桨，其料水比为 1： 3，水温为 70℃，并加入 α -淀粉酶然后进行低温蒸煮，其时间为 5～7min，温度 控制在 88℃。 三种不同流程的优缺点如下： 表 1-5 不同连续蒸煮流程的优缺点流程 优点 （1） 利用原有设备 （2）不要高压蒸汽 罐式流程 （3） 实施方便， 操作稳 定 （3）实施方便，操作 缺点 （1）蒸煮时间长 （2）接触不均匀 （3） 蒸煮质量在连续蒸 煮流程中较次，出酒率 较低 （4）金属耗量大 （1） 蒸煮时间短 （2） 蒸煮质量好， 出酒 管道式流程 率最高 （3） 体积小， 金属耗量 少 出酒率接近管道式蒸 柱式流程 煮，其他介于上述两者 之间 （1） 压力要求高 （784～ 980kPa） （2） 二次蒸汽利用困难 （3）设备制备要求高， 操作要求高 介于上述两者流程之间 建新厂无 高压锅炉 时适用 建新厂有 高压锅炉 时适用 适用场合 老厂改造， 利用原有 蒸煮罐其连续蒸煮工艺流程如图 1-2 所示。第一章 全厂工艺论粉浆α-淀粉酶预 煮 锅除 沙 桶蒸 煮 柱真 空 冷 却糖 化 锅到发酵图 1-2连续蒸煮工艺流程
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文档资料库内容来自网络，如有侵犯请联系客服。齐鲁王酒业生产“栈桥酒”——“齐鲁酒祖”荣誉出品
山东齐鲁王酒业有限公司是一家集白酒、黄酒生产销售于一体的大型酿酒企业，座落于即墨市青岛北部工业园；拥有”齐鲁”、“栈桥”、“崂仙”等山东省著名的商标品牌，著名的齐鲁春酒、齐鲁王酒、栈桥系列白酒、齐鲁老酒均产自这里。
　　山东齐鲁王酒业有限公司是一家集白酒、黄酒生产销售于一体的大型酿酒企业，座落于即墨市青岛北部工业园；拥有”齐鲁”、“栈桥”、“崂仙”等山东省著名的商标品牌，著名的齐鲁春酒、齐鲁王酒、栈桥系列白酒、齐鲁老酒均产自这里。
　　即墨美酒“齐鲁春”
　　齐鲁大地历史厚重，人才辈出。历史上著名的田单巧摆火牛阵击败燕军，收复齐国失地就发生在即墨。即墨经济基础殷实，粮食富余，民间酿酒风气日盛，不仅有黍米酿造的老黄酒，也有杂粮烧制的白酒。田单击败燕军，大获全胜。人们纷纷以美酒敬献齐国将士庆贺胜利。齐国危而复安，鲁国贺之，齐鲁两国国君会盟临淄。田单以即墨美酒敬献，并以“齐鲁春”寄语两国国运昌盛、永享太平。自此“齐鲁春”成为即墨酒坊的代名词而流芳千古，田单也被民间尊为齐鲁酒祖。
　　发展情况
　　1949年解放后，政府收购原伪县长的老酒坊开始生产老酒。1958年，改建为即墨县酒厂。1980年即墨县工业结构调整，黄酒车间独立出来，称为山东即墨黄酒厂；原厂保留即墨县酒厂名称，继续生产齐鲁牌老酒白酒、栈桥牌白酒。1986年，改称为青岛第三酿造厂，拥有一条年产4500吨白酒的机械化生产线，一个300吨的机械化粮食酒车间和两条年产2000吨饮料酒的半自动化生产线；后与青岛酒精厂整体合并，组建新的“青岛酒精厂”。
　　青岛酒精厂前身为 1938年创办的日资企业“日化酿造株式会社”，1949年由青岛烟酒管理局接管，定名为“沧口酒厂”，生产白酒、黄酒。1953年更名为青岛实业酒厂。1957年，与青岛实业酒精厂合并，改名为“青岛酒精厂”。1982年，建成了年产300吨的机械化粮食酒车间，30立方米的发酵池80个，出池、入池、上料、蒸馏均已机械化。1986年，与青岛第三酿造厂整体合并，组建新的“青岛酒精厂”。
　　1989年，青岛市政府和即墨市政府决定企业名称“青岛酒精厂”（第二名称）和“青岛齐鲁春酒厂”（第一名称）同时使用，自此“栈桥”白酒品牌归属青岛齐鲁春酒厂。1998年改制成立青岛齐鲁春酒业有限公司。2011年3月，更名为山东齐鲁王酒业有限公司。
　　传承人鲁学祚，1957年出生，党员，大学学历，会计师。1981年，先后担任山东即墨黄酒厂财务科科长、即墨县工业局财务科长、山东即墨黄酒厂副厂长。1989年任青岛酒精厂、青岛第三酿造厂厂长。1998年起担任青岛酒精厂、青岛齐鲁春酒业有限公司董事长、山东齐鲁王酒业有限公司总经理。曾先后评为青岛轻工行业劳动模范、青岛市优秀青年厂长、青岛市优秀共产党员，担任多届即墨市政协委员、即墨市黄酒协会副会长、山东省白酒行业协会理事、中国黄酒协会理事。
　　“齐鲁老酒”传承即墨老酒酿造精髓
　　“齐鲁老酒”是中国黄酒北派代表。在制作上传承即墨老酒的酿造精髓——“古遗六法”的工艺流程：原料挑选、浸米、煮米、糊化、发酵、压榨及存储。精选内蒙古大草原生产的纯天然的有机黑壳黍米（粮食之王）为原料，使用专利复合菌种和崂山山脉麦饭石矿泉水，精工细作，古法酿造而成。其微量元素和氨基酸的含量丰富，有舒筋活血、防病抗癌、防衰老等多种功效。
　　栈桥酒生产工艺
　　“栈桥”酒诞生于1957年，是青岛市最早按规范化工艺生产的白酒，被评为山东省著名商标。栈桥酒是以优质的高粱为主要原料，精选大麦、豌豆制曲，用甘美的崂山矿泉水配制，采取传统工艺，精心酿制而成；具有清冽透明、窖香浓郁、香味协调、入口甘美、入喉净爽、回味悠长之特点，有清香型白酒的风格，享有“青岛茅台”之美称，在国内有极高声誉。其生产工艺是原料粉碎——蒸馏——加曲——糖化——加酵母发酵——蒸馏——配度——成品。
　　企业现状
　　山东齐鲁王酒业有限公司成立于2011年，是我国唯一生产白酒、黄酒、酒精、饮料的大型酒产品生产企业。注册资本500万元，占地面积220亩；现有员工480人，企业年产量18000 吨；拥有 “栈桥”、“齐鲁”、“崂仙”、“齐鲁春”、“齐鲁醇”等青岛市老字号品牌。“栈桥”牌系列白酒，素有青岛五粮液的美誉，已被广大消费者认可，赢得了“南有江浙，北有齐鲁”之赞誉，连续三年实现产品销售额及市场占有率居全省同行前列。“栈桥”牌产品先后荣获中国白酒工业十大创新品牌、首届中国酒业营销金爵奖、首届全国轻工业博览会金奖、山东省白酒行业十大品牌、青岛市优质产品等称号；“栈桥”商标更是山东省著名商标、青岛市名牌。
　　多年来，齐鲁王人本着“做人以善为本，做事以诚为本，做产品以质为本”的原则，秉承严谨的质量体系、诚信经营的理念，在科研、市场、服务、管理等方面实现了全方位的立体创新，与时俱进，使企业健康稳定地向前发展。
责任编辑：饶舜玉
新闻关键词：栈桥;齐鲁;即墨
头条推荐/热点新闻　　摘 要：啤酒生产有淡季和旺季之分，以英博金龙泉啤酒孝感有限公司糖化车间为例，生产原麦汁浓度为12°P的普通淡色啤酒，旺" />
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麦汁冷却回水温度对糖化车间高温罐用水的影响及工艺优化
　　摘 要：啤酒生产有淡季和旺季之分，以英博金龙泉啤酒孝感有限公司糖化车间为例，生产原麦汁浓度为12°P的普通淡色啤酒，旺季平均每天生产麦汁6批，平均每4小时生产1批。每批麦汁冷却前与冷却后，管道系统均需要走85℃以上的热水20-35min清洗杀菌，因而对高温罐85℃以上热水的需求量巨大，为保证高温热水的持续供应，本文主要从糖化车间热水生产及使用、薄板冷却器换热效果、麦汁冷却回水温度监测、生产工艺过程监控等几个方面分析研究并进行工艺优化以解决问题并控制成本。 中国论文网 http://www.xzbu.com/1/view-5612598.htm　　关键词：啤酒生产；糖化车间；高温罐用水；工艺优化 　　一、糖化车间高温用水使用现状及对生产的影响 　　啤酒生产糖化车间同时配有清水储罐、低温水储罐（60-70℃用于下料）和高温水储罐（85℃以上）。低温罐回收与麦汁进行热交换后的冰水，提供糖化糊化下料用水。高温罐附带加热器，主要提供CIP（清洗系统）用水和过滤洗糟用水。在实际生产过程中，用水量较大，特别是在交接班时，经常出现高温罐水温低于85℃或者即使高于85℃但水量很少（水位不到罐体的1/3）的情况。由于高温罐的水一部分与低温罐混合调节为76℃-78℃的热水，对过滤槽里的糖化麦糟进行连续洗糟；另一部分用于糖化车间管道系统的清洗。若高温用水不够，则需等待加热器加热，甚至从低温罐往高温罐重新注入60℃以上的水再等待加热的情况，导致生产过程中出现等待用水的情况，而延长每批麦汁的生产周期，严重影响生产进度和产量。由此看来，解决糖化车间高温罐用水，重点在保持高温罐的水温和水量。 　　二、糖化车间热水生产及使用情况 　　（一）糖化车间热水生产 　　糖化车间热水主要来自高温罐，高温罐附带的加热器对罐体里的水进行加热。为节约成本，一般冷却麦汁后的冰水往往被回收利用，大部分进入高温罐。 　　（二）高温罐热水使用情况 　　啤酒生产可谓“三分工艺七分卫生”，所以管道系统用85℃左右的热水清洗尤为重要。如果糖化系统清洗不彻底，容易造成微生物污染的同时还会影响产品的口味、色泽等。在每批麦汁冷凝前，系统需走85℃左右的热水25-30min，冷凝过程中，97℃以上的麦汁通过薄板冷却器，在4℃冰水的作用下发生热交换，温度降为8-12℃进入发酵罐，冰水温度升为67℃以上，进入高温罐。麦汁过完后，需继续走80℃以上热水15-25min，把管道中的残余麦汁推入发酵罐的同时也起到清洗管道的作用。 　　三、薄板冷却器换热效果 　　（一）薄板冷却器换热原理分析 　　薄板冷却器由于其占地面积小，换热效果好，维护简单等优点，在啤酒麦汁冷却中应用广泛。传热系数越高换热效果越好，之所以传热系数高，主要取决于它的波纹板构成的复杂流道，流体在波纹板间的流道内很容易产生紊流（一般情况下雷诺准数Re≤2000为层流；2000<Re<4000为过渡流；Re≥4000为紊流）。但流经薄板冷却器的流道可使Re为50～200的流体产生紊流，也就是几乎静止的层流状态下都容易产生紊流。根据雷诺准数计算公式：Re= ，其中d为管道内径，υ为流体流速，ρ为流体密度， 为流体黏度。由此可以看出，在麦汁的黏度，密度以及管道内径一定的情况下，麦汁流速越大，雷诺准数Re越大，越容易产生紊流，换热效果越好。但是由于薄板冷却器复杂流道的影响，管道中几乎静止的麦汁在冷却器中都能产生紊流达到很好的换热效果，冰水亦如此。 　　（二）薄板冷却器处理 　　考虑到薄板冷却器使用多年，在一定程度上会影响麦汁冷却效果，如果重新拆装周期较长，且期间必须停产，会严重影响生产。但在线工作过程中，薄板冷却器回水温度有高于67℃并且达到75℃的情况，说明其换热效果依然较好，但为保险起见，对薄板冷却器采用酸、碱和水依次进行清洗处理，基本排除薄板冷却器的问题。 　　四、麦汁冷却回水温度监测 　　对甲乙丙三个班次共6批麦汁冷却过程中产生的回水温度进行实时监控，一般情况下麦汁冷却稳定后，回水温度可以达到67℃以上。监控过程中发现有回水温度在低于65℃情况下维持很长一段时间的情况，针对对应回水温度低的班次进行重点监测。 　　五、工艺监控及改良 　　对冰水冷却麦汁后回水温度低于65℃的班次进行3个周期的工艺操作监控，并实时进行操作改进。工艺操作过程中发现通过以下几个方面的控制，能很好的保证高温罐的水温和水位：①麦汁冷却初期需要使97℃以上的麦汁急冷至8～12℃，此时需要把冰水阀门调至100%，这段时间一般很短，待显示温度急速降温至30℃左右可以把冰水阀门调低至40%～50%，麦汁依然可以很快降到12℃。②急速冷却过程中，高温罐阀门需要关闭，以免低温回水进入高温罐，造成高温罐水温急剧下降。③待回水温度稳定在65℃以上时低温罐进水停止，高温罐同时进水，避免清水罐进水时间过长，高温罐进水时间过短，造成浪费。④整个冷却过程中，冰水阀门开度保持35～40%，依然可以维持较好的换热效果。冰水阀门开大，会使回水温度降低，影响高温罐的温度；阀门开度过低会使冷却麦汁的温度升高，影响后续正常的发酵过程。⑤麦汁即将冷却完毕时，关闭高温罐阀门，打开低温罐阀门，避免低温回水进入高温罐。 　　六、改良后的麦汁冷却工艺 　　（一）通知发酵车间做好管道清洗准备，接到准备完毕的回复后，打开高温罐阀门，对管道走热水25～30min进行清洗消毒。 　　（二）检查管路阀门是否畅通，是否漏水。低温罐阀门保持开启，高温罐阀门保持关闭。通知发酵车间做好接麦汁准备，确保麦汁入发酵罐。通知动力车间送冰水。 　　（三）打开冰水阀门100%急速冷却，当温度降至30℃时，迅速调节冰水阀门至40%，使麦汁温度降至8～12℃。保持冰水阀门开度35～40%，继续冷却。 　　（四）观察回水温度，稳定至65℃以上后打开高温罐阀门，关闭低温罐阀门。 　　（五）冷却快结束时，先打开低温罐阀门，再关闭高温罐阀门。通知发酵车间做好麦汁收尾工作。 　　（六）对麦汁管道走热水20min。 　　经过对操作人员进行改良工艺的指导，能保证高温罐的水温和水量，原麦汁质检结果为优级品，说明该工艺调整很好的解决了糖化车间高温用水缺乏的问题。 　　七、结语 　　综上所述，通过对冰水阀门开度适当调低，控制在35～40%的开度并不影响薄板冷却器的换热效果，同时可以提高回水温度。此外，高温罐和低温罐进水的时间和顺序尤为重要，由于高温罐附带加热器，只要控制进入高温罐的回水温度在65℃以上，就能很好的保证高温罐85℃以上的水温和高于罐体3/5的水位，确保糖化车间正常的高温水用量。 　　参考文献： 　　[1]管敦仪 啤酒工业手册（中册）[M]. 北京：中国轻工业出版社，1986 　　[2]王志魁 化工原理（第二版）[M]. 北京：化学工业出版社，2002 　　[3]陈智勇 浅谈啤酒厂中的糖化热能回收与应用 [J]. 计量与测试技术，2005（12） 　　[4]曲宁 板式换热器的传热与流动分析[D]. 万方数据库，2005
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课 程 设 计 任 务 书
学院 生命科学与工程学院 班级 12生物1班 姓名
设 计 起 止 日 期 -
设计题目：年产12000吨酒精厂——糖化车间
设计任务（主要技术参数）：
本次设计的是采用的厂蒸煮糖化车间。其工艺技术指标及基础数据如下：生产规模：t/a酒精　②生产天数：每年300天　年产量t
④产品质量：
车间概况及特点
1.1生产规模
确定方案如下：
产品品种：蒸煮糖化醪。采用连续蒸煮糖化设备。
产品产量：年产kg（预产kg）。
产品产期：全年共300天。
1.2 产品方案
以薯干为淀粉原料进行蒸煮糖化。薯干原料中所含的淀粉存在于原料的细胞之中，受到细胞壁的保护，不呈溶解状态，蒸煮可使植物组织和细胞彻底破裂，淀粉呈溶解状态进行液化，支链淀粉几乎全部溶解，网状组织被彻底破坏，粘稠胶体的淀粉淀粉溶液粘度迅速下降，同时对物料进行灭菌，原料通过蒸煮以后，颗粒状态的淀粉变成了溶解状态的糊精，此时，添加糖化剂把醪液中的淀粉糊精转化为可发酵性糖等物质。
具体方案如下：原料经粉碎机后，送入调浆罐中并加入α—淀粉酶，调成一定浓度的均匀粉浆，调浆的调浆粉温度为50℃，应用喷射液化器使粉浆迅速升温至15℃，然后进入维持罐保温液化5~8分钟，真空闪急蒸发冷却至95℃后进入液化罐反应约60分钟后，进入真空冷却器至温度63℃后送入糖化车间进行糖化30分钟。
连续蒸煮糖化过程中料液连续流动在不同的设备中完成加料、蒸煮、糖化、冷却等不同工艺操作，整个过程连续化。其糖化时间略偏低，大约20-30min，糖化效率为28%-40%。用粉浆加热器提高醪液的蒸煮温度，使蒸煮得到改善，能够提高连续蒸煮设备的生产能力10%-15%。因其蒸煮温度较低、节省煤耗、操作容易控制、设备结构简单、制造方便等优点而得到广泛应用。因而采用此方案
酒精是可再生的能量来源，在国防工业、医疗卫生、有机合成、食品工业、工农业生产中都有广泛的用途。一年四季对它的需求量都很大，因此一年按国家300个工作日计算，其余的工作日休息或者加班的话，按国家加班工资付给工人工资。
蒸煮糖化车间人员配比按照级别不同可分为生产工人、辅助人员、管理人员等，其中：生产工人（包括技术工人）主要负责仪表控制、生产（包括填料、放料、搬运原料等工作）。辅助人员（包括维修和保洁人员）主要负责对各种仪器的检查、维修、消毒以及车间地面的清洁消毒等。（详见表1）
表1 蒸煮糖化车间定员表
序号 工种名称
分离和冷却
年工作时间：300天
日工作时间：24小时连续工作
人员安排：生产工人和管理人员3班倒，保洁人员2班倒。
生产方式：连续生产
蒸煮糖化车间工作制度：
一、工厂每位员工要按时上下班，如遇特殊情况请提前通知主管领导，做好安排后即可允许。
二、在厂工作人员必须爱护机器设备，如发现机器有异常情况立即关闭电源并通知主管及维修人员。
三、每位工作人员必须对该产品的质量负责，经常检查厂内产品的各项指标是否正常。
四、各位员工必须团结互助，在工作期间不准睡觉、干私活、看书或玩手机等。
五、产品的堆放必须做到平整、整齐，对产品必须爱护。
六、不准让非厂、非工作人员在车间内停留，如有事情请与厂长商谈，另外不准工作人员随意拿厂里的任何物品，如需用请告知厂长同意后方可。
成品的主要技术规格及技术标准
4.1产品标准
酒精质量标准根据国家标准生产。（详见表2）
燃料酒精质量标准（GB678—90）
检验项目 计量单位
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