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讯：　　据记者了解，目前我国绝大多数厂家采用尿素法生产工艺，每生产1吨ADC发泡剂，按最理想的消耗指标计，需要2吨烧碱(折百)、2吨尿素、1.5吨氯气、0.5吨硫酸和100吨水。即使将作为副产品回收的1吨纯碱(折百)计算在内，仍要排出2.5吨的钠盐和1吨的氨盐，它们会以近100吨的废水形式排出，氨氮严重超标，水体重度含盐。如此算下来，一个年产5万吨的ADC发泡剂厂，每年有近500万吨上述污水排放。即使部分工厂采用石灰中和脱氨，也会造成严重的钙盐和大气氨味污染。就连业界公认的相对氨氮排放少的酮连氮工艺，也同样存在重度钠盐、高浓度COD废水排放与处理的困扰。
　　当前也有部分企业采用母液蒸发分级结晶回收钠盐和氨盐，污染物减少相对较为彻底，但要增加约2000元/吨的环保运行成本。
　　在双重压力下，行业已经开始摸索新的发展模式并取得了一定成效。
ADC发泡剂行业面临&两座大山&
　　记者了解到，目前ADC发泡剂行业出现了一个现象，就是东部地区一些ADC发泡剂厂直接购买联二脲一步氧化制ADC。这种模式与之前从氯气烧碱到水合肼再到联二脲再制成ADC的生产模式比较，消除了氨氮的排放，最后的副产稀盐酸回收再循环，可基本达到无排放。据悉，他们的联二脲来自西部青海格尔木的盐湖集团，其联二脲建设项目位于察尔汗盐湖地区，海拔2800米。项目建设历时6年，虽然也采用了尿素法，但其中间副产物基本全部回收利用制成相关产品，最后的钠盐排放到专门防渗处理过的盐池里，蒸发结晶重新回用于氯碱系统，实现资源的循环利用。
　　业内人士指出，西部规模化集中产联二脲供东部产ADC发泡剂模式，在一定程度上缓解了东部部分ADC发泡剂生产企业的环保压力。这种生产方式可以把以前分散在各发泡剂企业的联二脲生产集中到西部，发挥西部地区的资源优势，集中规模化生产，能最大限度的减少污染排放。
　　另外，业内人士也向记者呼吁，新环保法对各级政府环保部门提出了新的要求，明确规定了其应当承担的法律责任，希望各级政府环保部门对行业监管一视同仁，发现问题能依法办理，防止个别小企业通过降低环保成本进行无序竞争，扰乱市场。
　　业内人士指出，目前全球发泡剂总需求量大约22万吨/年，但总产能高达40万吨/年，产量约为23万吨/年。其中，中国19万吨、印尼2.5万吨、印度2万吨。产能明显过剩，致使ADC发泡剂价格处于低位甚至低于成本线。所以在ADC产品供大于求的市场形势下，别说2000元/吨的差价，就算是200元/吨的差价也是一种优势。于是，自然会出现个别企业即使有环保处理装置，但为求一己私利或为企业达到产销平衡而不惜以牺牲环境为代价，通过白天开晚上停的方式甚至完全不开的方式来降低运行成本。
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