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如何减少阳极氧化过程中的色差？
阅读&6423&发表& 09:11:32
　　在实际生产过程中，氧化膜单元结构模型并非是理想中的整齐排列、深浅一致，由于膜厚差异或者膜厚不均，膜结构的多孔层深浅不一；由于槽液成分差别，膜孔结构大小也不相同，这些情况都能够使Ni或Sn粒子的沉积量受到影响。　　因此，铝材电解着色色差的产生，与着色机理、氧化膜厚度、电解着色速度有着最为直接的关系。色差缺陷分为色差深浅不一致、两头色、阴阳面、染不上色、白头、逃色等。如何解决这一问题，确保产品批次之间色调一致，色差在与客户双方确认的范围内，是型材生产必须研究和防范的问题。　　1.通过控制着色槽液减少色差　　首先着色配槽时，着色液的配制必须采用去离子水，如果是单锡盐，则先加H2SO4和稳定剂，充分溶解后再加SnSO4以防止Sn2+氧化和水解；如果是双盐，则可以在镍盐溶液中加入SnSO4，槽液配制完毕直至正常生产过程中，还必须按照一定的频率对槽液成分取样分析，根据分析结果以及添加相应的药剂稳定槽液，槽液的控制范围也须稳定，添加量须少量多次。　　槽液中各成分的浓度对色差有直接影响。一般来说，主盐浓度升高，着色速度加快，色调变深；溶液添加硫酸是为了保持着色稳定性，浓度过高则槽体、零部件容易附着氢氧化物，浓度过低则H+浓度过高而竞争还原，导致着色速度下降，甚至不上色；H3BO3在膜孔中起缓冲作用，在锡盐溶液中不加硼酸则锡不能析出，导致型材色差和色散；促进剂在镍盐溶液中起催化作用，保证Ni2+在溶液pH为1左右时能够顺利析出，保持良好的着色均匀性和稳定性；稳定剂由络合剂、还原剂、抗氧剂以及电极氧化阻止剂组成，防止亚锡氧化和水解，保持着色稳定性。　　对槽液的搅拌有利于色差的均匀性和重现性。通常单镍盐溶液可以通压缩空气进行搅拌，但是单锡盐或双盐则不能使用压缩空气搅拌，可以考虑通惰性气体搅拌，也可以采用机械搅拌方式，防止亚锡离子的氧化。对着色液进行循环过滤，也是保持溶液稳定的一种方式。　　2.通过氧化着色工艺控制减少色差　　电压对着色速度有很大影响。电压过低，阴极峰值电流很小，几乎只能用于阻挡层充电以及弥补电损耗，沉积金属的法拉第电流小，因此着色较浅。　　随着电压升高，电流增大，着色速度加快，型材颜色变化顺序为：轻微上色→香槟色→咖啡色→古铜色→褐色→黑色。　　当电压升到一定值的时候，着色反而变浅。这是因为，电压过高超过氧化电压范围时，阻挡层被击穿，着色膜脱落，从而颜色变浅。　　与控制电压参数相关的操作还包括上挂以及进入着色槽阶段，上挂前检查导电杆，磨掉与型材相接触的部位以保证通电良好，上挂时必须控制绑料面积，每挂料的总表面积必须通过计算，不能超出范围；绑料不能太松动以防止某些型材不上色，每挂料的型材断面最好保持一致或者相近，否则容易出现同挂型材之间的色差；进入着色槽时型材必须保证一定的倾斜度，同时保证料与料之间的间距相等，否则容易出现阴阳色；　　着色时间也对型材色差影响较为明显，当着色时间过短，色调偏浅，时间长则颜色偏深，但是当时间过长时，还需考虑型材表面氧化膜的稳定性。　　槽液的温度也是影响色差的因素，一般情况下，溶液的温度升高，金属离子扩散速度快，在膜孔中还原的机会增加，型材色调加深；温度低则着色较慢。但温度过高则加速亚锡的氧化水解，甚至破坏氧化膜孔结构，反而对着色不利，一般槽液温度控制在18℃至22℃。　　3.通过规范人为操作减少色差　　人为因素是影响色差的一个重要原因，当操作工责任心不强或者经验不足时，很容易导致型材上色工艺波动，导致明显的色差。　　其中上排工、行车手、调色员是影响色差的关键。型材的绑料前后检查，以及绑料松紧程度，型材面积计算是上排人员必须掌握的技巧，这些技巧可以通过培训以及现场教授经验获得，并以此保证上排质量。　　行车工是保证型材反应时间以及着色均匀行的关键人员。送电着色前，行车挂钩必须和导电梁脱开，并静止0.5至1min后才能通电着色，着色前必须预调好电压，着色阶段时间必须控制稳定，波动最好减到最小范围；着色结束后必须立刻倾斜度起吊，以最快流尽槽液，及时转移至水槽清洗，不可在着色槽中停留，特别是双盐同单锡盐。操作不当会造成色差及掉边现象。严格控制空中起吊时间，充分洗净型材内孔中的酸液，才能依靠对色员对色。　　对色时，对色员应该使用标准样板，比色时型材色略深于样板色，色调略浅时，可以重新放入着色槽通电补色，当颜色太深时，放入着色槽中褪色，但是某些着色型材不能褪色，而这跟着色的颜色或槽液成分相关。　　加强氧化膜厚控制，阳极氧化过程中，槽液浓度以及温度、电流密度、氧化时间对氧化膜孔结构的排列和深度影响明显，车间必须将这些工艺参数进行调节和匹配，以保证氧化膜结构的均匀性和稳定性。　　阳极氧化后应该立即着色。若阳极氧化后在空气中暴露时间太久，膜层孔隙会缩小，并有可能沾附酸雾、灰尘或其他污物，导致着色困难，如果着色槽过小而不能及时着色时，应该将型材适当浸泡在单独的纯水槽中。　　着色后的水洗也是非常重要的阶段，着色型材必须通过二级水洗，水质的好坏也会造成色差。否则后续可能导致封孔不合格或者电泳漆附着性差而脱落。联系我们QQ：（群）微信：lvhuiduo地址：杭州市下城区观巷47号官网：邮箱： &&&
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铝合金为什么需要表面氧化处理？
10:56:30&&&评论： 点击：158
铝及铝合金表面氧化是铝制品加工过程中最重要的表面处理工艺。 铝及铝合金在大气中虽能自然形成一层氧化膜，但膜薄（40- 50A）而疏松多孔，为非晶态的、不均匀也不连续的膜层，不能作为可靠的防护一装饰性膜层． 随着铝制品加工工业的不断发展，在工业上越来越广泛地采用阳极氧化或化学氧化的方法，在铝及铝合金制件表面生成一层氧化膜，以达到防护一装饰的目的。 经化学氧化杜理获得的氧化膜，厚度一般为0.3～4um...
　　铝及表面氧化是铝制品加工过程中最重要的。
铝及铝合金在大气中虽能自然形成一层氧化膜，但膜薄（40- 50A）而疏松多孔，为非晶态的、不均匀也不连续的膜层，不能作为可靠的防护一装饰性膜层．
随着铝制品加工工业的不断发展，在工业上越来越广泛地采用阳极氧化或化学氧化的方法，在铝及铝合金制件表面生成一层氧化膜，以达到防护一装饰的目的。
经化学氧化杜理获得的氧化膜，厚度一般为0.3～4um，质软、耐磨和抗蚀性能均低于阳极氧化膜．所以，除有特殊用途外，很少单独使用．但它有较好的吸附能力，在其表面再涂漆，可有效地提高铝制品的耐蚀性和装饰性。经阳极氧化处理获得的氧化膜，厚度一般在5-20v m，硬质阳极氧化膜厚度可达60- 2500m．其膜层还具有似下特性：
(1)铝加工的硬度较高。纯铝氧化膜的硬度比铝合金氧化膜的硬度高．通常，它的硬度大小与铝的合金成份、阳极氧化时电解液的工艺条件有关．阳极氧化膜不仅硬度较高，而且有较好的耐磨性．尤其是表面层多孔的氧化膜具有吸附润滑剂的能力，还可进一步改善表面的耐磨性能．
(2)铝加工的有较高的耐蚀性．这是由于阳极氧化膜有较高的化学稳定性．经测试，纯铝的阳极氧化膜比铝合金的阳极氧化膜耐蚀性好．这是由于合金成分夹杂或形成金属化合物不能被氧化或被溶解，而使氧化膜不连续或产生空隙，从而使氧化膜的耐蚀性大为降低．所以，一般经阳极氧化后所得的膜必须进行封闭处理，才能提高其耐蚀性能。
(3)铝加工有较强的吸附能力。铝及铝合金的阳极氧化膜为多孔结构，具有很强的吸附能力，所以给孔内填充各种颜料、润滑剂、树脂等可进一步提高铝制品的防护、绝缘、耐磨和装饰性能．
(４)铝加工有很好的绝缘性能．铝及铝合金的阳极氧化膜，已不具备金属的导电性质，而成为良好的绝缘材料．
(5)绝热抗热性能强．这是因为阳极氧化膜的导热系数大大低于纯铝·阳极氧化膜可耐温15001C左右，而纯铝只能耐660℃．好综上所述，铝和铝合金经化学氧化处理，特别是阳极氧化处理后，在其表面形成的氧化膜具有良好的防护一装饰等特性．因此，被广泛应用于航空、电气、电子、机械制造和轻工工业等方面。
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·(： 15:44:22)·(： 16:42:04)·(： 17:52:12)您所在的位置：&#62;&#62;&#62;&#62;铝型材阳极氧化着色过程中的色差问题
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铝型材阳极氧化着色过程中的色差问题
截止时间： 发布时间： 需方类型：个人 需求类型： 行业分类： 投入预算：
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对铝及产品品来说，表面处理是非常关键的一部分，由于铝型材在使用过程中，要求具有理想的装饰性能，以及耐蚀性、耐侯性，这就对铝型材的表面处理技术提出了更高的要求。现有的铝型材表面处理技术包括：阳极氧化着色、涂漆、粉末喷涂、氟碳漆喷涂等，为了满足这样的市场需求，公司计划在铝型材表面处理工艺上寻求并按工艺及新技术，以满足市场需求。另一方面，目前，在实际生产过程中，有时会遇到一些技术难题，如氧化着色过程中产生的色差问题，型材膜厚不均匀问题等。
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带避雷针的太阳能电池板—工艺、专利、技术转让-科易网科技成果铝合金表面处理请问怎样才能使铝合金焊后打磨后氧化没有色差
这个是个难题，只能够通过焊后去应力退火或均匀化退火来减轻。一般情况下，铝合金焊缝氧化处理后国家标准允许有色差的。
使用微弧氧化,基本上看不出有色差,使用喷粉会稍微明显点阳极氧化很明显
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