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不符合项1描述：针对产品CB-F0-AA的工程变更（ECN No.2012023）显示尺寸已发生变更，然而相关的变更影响的评审及后续的验证、确认记录不能提供。
不符合项2描述：检查日A产品终检记录，49号产品首检不合格，但未保留复检记录。
原因分析怎么写？请各位大侠指教。
你们可以根据以下提示进行，需要你们切实的执行：
首先是纠正，即把缺少的资料全部进行补全，要实际的！
立即纠正、快速反应，围堵措施，临时对策：是不需要分析根本原因就可以马上开展的工作！(临时对策也需要有证据的！）
其次是根本原因分析，根本原因分析的目的是：既要防止缺陷再发，又要防止缺陷原因再发。所以
1、要针对不符合项描述来确定根本原因；
2、不得重复不符合项描述；
3、要找到流程上造成不符合的某一环节；
4、要确定造成不符合的责任人；
5、运用系统化的问题解决方法如：5-why法、小组法(8D、7步)、因果等找到发生原因、流出原因。
1、不要把分析问题发生的客观背景当作是分析体系上的根本原因问题！
2、不要只分析到人的意识或培训状态，比如，不重视、没有经过培训。我们要的不仅仅是培训，更要有避免问题发生的方法，优化的流程/系统。
3、原因分析没有达标，不要做纠正措施！做出来的不是纠正措施，是纠正！
差的原因：忘记、疏漏、不及时、不严格、没有培训。（差是因为没有提出体系上的原因，因此无法防止再发生）
从系统上分析可以接受的原因描述： XX控制过程不完善 / XX过程控制缺少一个系统的方法
从细节上分析可以接受的原因描述： 作业指导上/表格上没有具体规定/提醒/防错
再次是预防措施即治本的措施：
1、纠正措施实际上是消除缺陷根本原因的方法；
2、必须要考虑所有关联的支持系统里面的问题；
3、必要时还要考虑其它的地点上可能正在发生同样的问题；
4、必须提出为防止今后的再次发生，已经做了哪些工作？
什么是支持系统: 即SP、MP。包括人员职责素质管理（人）、设备工装维护管理（机）、源头输入管理（料）、文件规定是否防错（法）、监视管理（测）等
差的纠正措施 ： 1.员工受到了培训、批评、处罚（培训仅仅能提升个人能力，但提升不了体系保证能力！）
2.加强DCC人员的管理，以杜绝此类事情再次发生（怎样“加强”呢？具体一点！“加强”能有明确的证据吗？）
3.今后及时XXX（“及时”有多及时？）
纠正措施至少能满足以下要求：
1. 修改了表格/指导书（建立/优化了流程）
2. 进行了相关人员培训 (建立培训记录）
3. 按照修改后的新要求重新运行一下体系（新的记录）
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最近我们公司经历了TS16949第一次监督认证审核，老师开出的不符合项是一个产品未完成产品审核（去年是3月份做的），因为最近我们其实没有生产，所以就没有按时进行产品审核这个操作，那8D报告应该怎么写啊？临时措施应该是立刻进行产品审核吧？那纠正措施和预防措施怎么写？求指点迷津……
首先要明确为什么没有进行产品审核，去年生产的产品，库存有没有，若有的话，为什么没有进行，是没有排审核计划还是有计划没有执行，几种可能：1.若库存没有，有审核计划，那么可以解释，2.如果有库存，没有计划，那就是没有按照体系要求执行，3.没有库存，没有计划，也是没有按照要求执行4.有库存，有计划，没有执行，那就是执行力的问题，针对以上，找出具体的对策，没有库存，有审核计划，可以推迟，这个没有什么问题，审核老师不会提出来不符合项的，既然提出来了，就说明，要么没有计划，要么没有实施，没有计划就重新制定计划，实施审核；没有实施，那就重新对计划进行调整，然后实施；以上，希望能帮到你，谢谢。
备注：产品审核不是从现场产品抽取进行审核，一般都是仓库产品。
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菜鸟中的战斗鸟
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关注: 12 人求助TS16949不合格项目整改原因分析和处理方法_百度知道
求助TS16949不合格项目整改原因分析和处理方法
3月份的相关绩效指标是65%，单仍判定为合格产品机加工生产过程控制不够有效产品已开始加工了TS16949的第三方审核已经完成，请高人帮助我出分析意见和整改措施，现在又6个不合格项目，而附加运费事故也没有编入该月的绩效考核进货检验控制不够有效在批次XXXX的零件要求尺寸有超差。计量系统不是很有效热处理过程中温度控制器的热电偶没有证据表明是定期进行了检测或校准的供应商的评估和选择系统不是很有效对锻造分包商在这个审核年度绩效指标没有证据进行连续监控交付绩效指标监控系统不是很有效交付目标设置是98%，而所关注的原因没有提供
提问者采纳
这是一个原则性的问题，并且检验员口头上通知操作工可以进行批量加工生产了.1，纸面上的东西是提交给认证机构的审核员了，产品也合格，在一个企业里它需要我们这些管理者针对本企业的实际状况和存在的一些问题；第二种可能就是操作工的首件检验根本没有进行（报检），得不到改进，我们只能从文字字面上去理解，但是相应的首检报告还未到的真正原因，所以说你以上所说的不仅只有这12个不合格项。
我们对上第一种可能性进行原因分析、还是执行层面上的问题。
以上所述.3 作业准备验证;TS16949，那就是首件检验执行不严格的问题了。如为什么操作现场看不到首件报告，以便防止产生批量报废，其它类似的问题也可参照进行，你也可以采取同样的方式方法进行分析和改进，我们只能说告诉你这些分析和解决问题的方法。
例如，最终产生的原因你们应该比我们是清楚的。因此检验人员太少也就可能是导致操作工已经开始加工产品了，这样的改进也才能真正落实到实处，检验员也进行了首件检验，因为检验人员太少；它的目的就是要检验本批次生产的产品质量是否满足质量要求或达到上批次的质量水平，分析和找出最直接的原因，不必是你质量部门或者某个人的事、在每班开台生产做首件检验时增加检验人员或合理地调配首件检验人员等等，直到找到真正的原因为止，但是相应的首检报告还没到”这个不合格项，一般地问题都可以迎刃而解。
针对这个不合格项来分析，所以现场也没有看到首件检验报告，类似的问题也很多，在ISO&#47，你的纠正措施就要围绕这个问题进行展开了，但没有达到你的要求：2009标准里面讲的是7，否则的话，我想产生这个不合格项的原因起码有二种可能性，只不过首件检验的报告还没有进行填写（延迟了），只能是一般性的提示。
当然；为什么检验工作量大，我建议你可以看一下两本最能有效分析和解决问题的书；为什么填写来不及;第一种就是操作工已经将首件生产的产品送给检验员去检验；为什么忙不过来。
但如果是第2种原因，我们都知道在汽车行业特别是在机械加工行业做产品首件检验是非常必要的，但是这些问题依然会再次发生：因为检验员没有进行填写；检验员为什么没有填写首检报告，如增加检验人员，我只能说这些问题不是一个很简章的1+1=2的问题.5：因为需要做首检的操作工太多，一时忙不过来，根据职责分配的原则分解落实到各个责任部门或人员看到这个题目和这些问题我很纠结：因为检验工作量大，你可进行组织或牵头，说实在的现在网上提出这些问题的不少，故障树（FTA）分析法，究竟是管理上出了问题：因为填写来不及，对上述第三方审核中出现的12个不合格项的整改，就直接开始生产了，我们可以多问几个为什么。
最后、5Why分析法，不知对你有所帮助没：“产品已开始加工了，以便对症下药，可以借鉴一下
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