氢氮气压缩机技术协议_百度文库
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氢氮气压缩机技术协议
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机械设备安装工程施工及验收规范TJ231第五册压缩机、风机、泵、空气分离设备安装
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机械设备安装工程施工及验收规范TJ231
第五册、、、空气分离设备安装
　　　　第一篇　安装
　　　　　第一章　一般规定
　　　　　第二章　整体安装的
　　　　　第三章　现场组装的往复活塞式
　　　　　第四章　附属设备
　　　　　第五章　试运转
　　　　　第六章　无润滑
　　　　　第七章　现场组装的式
　　　　第二篇　安装
　　　　　第一章　一般规定
　　　　　第二章　离心通
　　　　　第三章　轴流通
　　　　　第四章　罗茨式和叶氏式
　　　　　第五章　离心和
　　　　　第六章　试运转
　　　　第三篇　安装
　　　　　第一章　一般规定
　　　　　第二章　
　　　　　第三章　深井
　　　　　第四章　中、小型轴流
　　　　　第五章　往复
　　　　　第六章　三
　　　　　第七章　水环式真空
　　　　　第八章　旋涡和中、小型混流
　　　　第四篇　空气分离设备安装
　　　　　第一章　一般规定
　　　　　第二章　整体安装的分馏塔
　　　　　第三章　现场组装的分馏塔
　　　　　　第一节　组装
　　　　　　第二节　整体试压
　　　　　　第三节　吹除
　　　　　　第四节　整体冷试
　　　　　　第五节　装填绝热材料
　　　　　第四章　稀有气体提取和分离设备
　　　　　第五章　其他设备
　　　　　第六章　机器安装
　　　　　　第一节　透平式膨胀机
　　　　　　第二节　活塞式膨胀机
　　　　　　第三节　离心式低温液化气体
　　　　　　第四节　柱塞式低温液化气体
　　　　　　第五节　回热式机
　　　　　第七章　试运转
　　　　附录一　常用吸附剂的性能
　　　　附录二　蓄冷器用的石头填料
　　　　附录三　常用绝热材料
　　　　附录四　常用有色金属焊丝（焊料）
　　　　附录五　常用吸附剂、催化剂的活化条件
　　　　附录六　本规范要求严格程度用词的说明
　　　　参考资料管路配置原则
主编单位：中华人民共和国第一部　　 批准单位：中华人民共和国国家基本建设委员会　　 试行日期：日　　 通知　　 （78）建发施字240号　　 由第一部组织有关单位修订的《机械设备安装工程施工及验收规范》第二册《金属切削机床安装》，编号为TJ231（二）—78；第三册《机械压力机、空气锤、液压机、铸造设备安装》，编号为TJ231（三）—78；第四册《起重设备、电梯、连续运输设备安装》，编号为TJ231（四）—78；第五册《、、、空气分离设备安装》，编号为TJ231（五）—78；第六册《破碎粉磨设备、卷扬机、固定式柴油机、工业锅炉安装》，编号为TJ231（六）—78，已经有关部门会审定稿。现批准颁发为全国通用施工及验收规范，自一九七八年十二月一日起试行。请将试行中的经验和意见，随时告第一部设计总院或各负责解释单位，以便今后补充和修订时参考。　　 国家基本建设委员会　　 一九七八年六月十七日　　 修订说明　　 根据国家建委（72）建设施字第135号文的布置，我部组织了《机械设备安装工程施工及验收规范GBJ2—63》的修订工作。这次修订经国家建委同意，采用分册的方式印行。　　 在修订过程中，总结了十几年来设计、制造、施工和使用方面的经验，并广泛征求了全国有关单位的意见，最后召开审查会会同有关部门审查定稿。　　 随着我国社会主义革命和建设事业的蓬勃发展，广大群众的不断革新创造，机械设备及其安装的新技术、新工艺、新材料必将不断涌现。希望各单位和广大群众在试行中，提出修改和补充意见，并将有关资料和意见寄交我部或各负责解释的单位，以便今后进一步补充和修订。　　 本规范各册（篇）负责解释的单位如下：　　 《空气分离设备》——杭州制氧机研究所　　 《固定式柴油机》——上海内燃机研究所　　 《工业锅炉》——上海工业锅炉研究所　　 《卷扬机》、《破碎粉磨设备》——洛阳矿山机械研究所　　 《液压机》——西安重型机械研究所　　 《铸造设备》、《机械压力机》、《空气锤》——济南铸造锻压机械研究所　　 《起重设备》、《连续运输设备》、《电梯》——北京起重运输机械研究所　　 《气体》、《》、《》——合肥研究所　　 《金属切削机床》——上海同济大学　　 第一部　　 一九七七年十月二十日　　 第一篇　安装　　 第一章　一般规定　　 第1条 本篇适用于往复活塞式、式、滑片式和膜式等容积式的安装。　　 第2条 本篇是安装工程的专业技术规定，安装工程的通用技术要求，应按本规范第一册《通用规定》的规定执行。　　 第3条 的拆卸和清洗应符合下列要求：　　 一、整体安装的一般应作下列拆洗工作：　　 1 往复活塞式应拆卸活塞、连杆、气和填料，并将设备表面和拆下的零、部件清洗干净，气和填料不应用蒸汽清洗；　　 2 用油封润滑油封存的往复活塞式，在设备技术文件规定的油封期限内安装时，除气外，其他零、部件均可不拆洗；　　 3 式和滑片式，在设备技术文件规定的油封期限内安装时，可不拆洗，有特殊要求者按设备技术文件的规定执行；　　 4 膜式应拆洗缸盖、膜片和吸、排气。　　 二、现场组装的，应清洗主机零、部件和附属设备,气、填料和其他密封件不应用蒸汽清洗；清洗后应将清洗剂或水分除净，并检查零、部件和设备表面有无损伤等缺陷，合格后应涂一薄层润滑油（无润滑与介质接触的零、部件不涂油）。
第二章　整体安装的　　 第4条 的纵、横向不水平度均不应超过0.2/1000。应在下列部位测量：　　 一、卧式（包括对称平衡型）在机身滑道面或其他基准面上测量；　　 二、立式拆去气缸盖，在气缸顶平面上测量；　　 三、其他型式，在主轴外露部分或其他基准面上测量。
第三章　现场组装的往复活塞式　　 第5条 组装机身和中体应符合下列要求：　　 一、用煤油注入机身内至润滑油的最高油面位置，经8小时不得有渗漏现象；　　 二、机身的纵、横向不水平度均不应超过0.05/1000。并应在下列部位测量：　　 1 卧式（包括对称平衡型）的纵向不水平度在滑道的前、后两点位置上测量；横向不水平度在机身孔处测量（见图V－1－1）；　　 　　 2 立式在机身接合面上测量；　　 3 L型在机身法兰面上测量。　　 三、两机身的主孔轴心线的不同轴度不应超过0.05毫米。　　 第6条 组装曲轴和应符合下列要求：　　 一、曲轴和的油路应畅通清洁，曲轴的堵油螺塞和平衡铁的锁紧装置必须紧固；　　 二、轴瓦钢壳与合金层粘合应牢固，不应有脱壳和哑音现象；　　 三、轴瓦背面与轴瓦座应紧密贴合，其接触面积不应小于70%；　　 四、轴瓦与主轴颈间的径向和轴向间隙应符合设备技术文件的规定；　　 五、对开式厚壁轴瓦的下瓦与轴颈的接触弧面不应小于90°，其接触面积不应小于该接触弧面的70%％；四开式轴瓦，轴颈与下瓦和侧瓦的接触面积不应小于每块瓦面积的70%；薄壁轴瓦组装时不需研刮，但其间隙应符合设备技术文件的规定；　　 六、曲轴的不水平度不应超过0.1/1000，在曲轴每转90°的位置上，用水平仪在主轴颈上测量；　　 七、曲轴轴心线对滑道轴心线的不垂直度不应超过0.1/1000（见图V－1－2）；　　　　 八、检查曲柄之间上下左右四个位置的距离（见图V－1－3），其变动值应符合设备技术文件的规定；无规定时，不应大于万分之一行程值；　　 　　 九、曲轴组装后，盘动数转，不应有阻滞现象。　　 第7条 组装气缸应符合下列要求：　　 一、气缸组装后，水路应按设备技术文件规定进行严密性试验，不应有渗漏现象；　　 二、卧式气缸轴心线对滑道轴心线的不同轴度，应符合表V－1－1的规定，其倾斜方向应与滑道倾斜方向一致；在调整气缸轴心时，不应在气缸端面加放垫片；　　 三、立式气缸找正时，应使活塞在气缸内四周的间隙均匀，其偏差应小于活塞与气缸间平均间隙值的1/2。　　 气缸轴心线对滑道轴心线的不同轴度　　　　　　　　　　表　V－1－1
气缸直径（毫米）
径向位移不应超过（毫米）
倾斜不应超过
≤100&100～300&300～500&500～1000&1000
0.050.070.100.150.20
0.02/10000.04/10000.06/10000.08/1000
　　 第8条 组装连杆应符合下列要求：　　 一、连杆的油路应畅通、清洁；　　 二、厚壁的连杆大头瓦与曲柄销的接触面积不应小于大头瓦面积的70%；薄壁的连杆大头瓦不需研刮，连杆小头衬套（轴瓦）与十字头销的接触面积不应小于小头衬套（轴瓦）面积的70%；　　 三、连杆大头瓦与曲柄销的径向间隙、轴向间隙应符合设备技术文件的规定；　　 四、连杆小头衬套（轴瓦）与十字头销的径向间隙、小头衬套（轴瓦）与十字头体的轴向间隙，均应符合设备技术文件的规定；　　 五、连杆螺栓和螺母，应参照设备技术文件推荐的拧紧力矩，均匀地拧紧和锁牢。　　 第9条 组装十字头应符合下列要求：　　 一、十字头滑履与滑道的接触面积不应小于滑履面积的60%；　　 二、十字头滑履与滑道间的间隙在行程的各位置上均应符合设备技术文件的规定；　　 三、对称平衡型，机身两侧的十字头系作对称运动，滑履受力方向不同，组装时，应按制造厂所作的标记进行,防止装错以保证活塞杆轴心与滑道轴心重合；　　 四、十字头销的连接螺栓和锁紧装置，均应拧紧和锁牢。　　 第10条 组装活塞和活塞杆应符合下列要求：　　 一、活塞环应先在气缸内作漏光检查，在整个圆周上漏光不应多于两处，每处不应超过45°弧长,且与活塞环开口距离应大于30°（塑料环除外）；　　 二、活塞环与活塞环槽端面间的间隙、活塞环放入气缸的开口间隙，均应符合设备技术文件的规定；　　 三、活塞环在活塞环槽内用手应能自由转动，手压活塞环时，环应能全部沉入槽内，活塞装入气缸内,同组活塞环开口的位置应互相错开，所有开口位置应与孔错开；　　 四、活塞与气缸镜面间的间隙应符合设备技术文件的规定，对卧式气缸和底部浇有合金的活塞,其上部间隙允许比下部间隙小于平均间隙的5%左右；　　 五、浇有合金的活塞支承面，与气缸镜面的接触面积不应小于活塞支承弧面的60%；　　 六、活塞杆与活塞、活塞杆与十字头应连接牢固并锁紧；　　 七、活塞在气缸的内、外止点间隙，应符合设备技术文件的规定。　　 第11条 组装填料和刮油器应符合下列要求：　　 一、组装填料时，其油、水、气孔道必须畅通、清洁；　　 二、各填料环端面、填料盒端面的接触面积不应小于70%；　　 三、填料、刮油器与活塞杆的接触面积不应小于该组环面积的70%；　　 四、刮油器组装时，刮油刃口不应倒圆，刃口方向不得装反；　　 五、填料和刮油器组装后，各处间隙应符合设备技术文件的规定；　　 六、填料压盖的锁紧装置必须锁牢。　　 第12条 组装气应符合下列要求：　　 一、气弹簧的弹力应均匀，片和弹簧应无卡住和歪斜现象；　　 二、气调节装置和片升程应符合设备技术文件的规定；　　 三、气组装后应注入煤油进行严密性试验，只允许有不连续的滴状渗漏现象。　　 第13条 组装润滑系统应符合下列要求：　　 一、油管不应有急弯、折扭和压扁现象；　　 二、曲轴与油或曲轴与注油器连接的传动机构，应运转灵活；　　 三、润滑系统的管路，件、过滤器和冷却器等，组装后应按设备技术文件规定的压力进行严密性试验；无规定时,应按额定压力进行试验；不应有渗漏现象；　　 四、油管应先经排气排污，然后与供油润滑点连接。
第四章　附属设备　　 第14条 的附属设备（如冷却器、气液分离器、缓冲器、干燥器、、滤清器、放空罐等）就位前，应按施工图核对管口方位、地脚螺栓孔和基础的位置是否相符，并检查各管路是否畅通。　　 第15条 承受压力的附属设备应按设备技术文件规定的压力进行强度和严密性试验，无规定时，强度试验压力应按表－1－2的规定进行，严密性试验压力应按额定压力进行。　　 附属设备强度试验压力　　　　　　　　　　　表　V－1－2
额定压力P（公斤力/）
试验压力Ps（公斤力/）
&66～12&12
1.5PP+31.25P
　　 第16条 强度试验应以水为介质，设备在试验压力下维持5分钟，然后降压至额定压力，并用小锤沿焊缝两旁150毫米处轻轻敲击作全面检查，不得有渗漏或变形等现象。　　 第17条 用空气或惰性气体为介质进行严密性试验时，宜用下列方法检查：　　 一、用肥皂水涂在螺栓和铆、焊等接缝处，观察有无气泡；　　 二、气体在每小时（至少观察1小时）内的泄漏量或压力降应符合设备技术文件的规定。　　 第18条 承受压力的附属设备，同时具备下列三个条件时，可不作强度试验，仅作严密性试验：　　 一、在制造厂已作过强度试验，并具有合格证；　　 二、外表无损伤痕迹；　　 三、在技术文件的规定期限内安装。　　 第19条 淋水式冷却器的排管的不水平度和排管立面的不铅垂度均应符合设备技术文件的规定；无规定时，均不应超过1/1000；溢水槽溢水应均匀。　　 第20条 卧式设备的不水平度和立式设备的不铅垂度应符合设备技术文件的规定；无规定时，均不应超过1/1000。
第五章　试运转　　 第21条 试运转前应符合下列要求：　　 一、气缸盖、气缸、机身、十字头、连杆、盖等的紧固件，应全面复查是否紧固；　　 二、仪表和电气设备应调整正确，的转向应符合的要求；　　 三、润滑油脂的规格数量，应符合设备技术文件的规定，供油情况应正常；　　 四、进气管路应清洁；　　 五、进水和排水管路应畅通；　　 六、盘动数转，应灵活无阻滞现象；　　 七、各级安全应灵敏。　　 第22条 无负荷试运转时，应符合下列要求：　　 一、将各级吸、排气拆下；　　 二、起动随即停止运转，检查各部位，无异常现象后，再依次运转5分钟、30分钟和4～8小时，每次运转前，均应检查的润滑情况是否正常；　　 三、运转中油压、油温和各摩擦部位的温升均应符合设备技术文件的规定；　　 四、运转中各运动部件应无异常响声，各紧固件应无松动。　　 第23条 空气负荷试运转时，应符合下列要求：　　 一、空气负荷试运转前，应先装上空气滤清器，并逐级装上吸、排气，起动进行吹洗。从一级开始，逐级连通吹洗,直至排出的空气清洁为止，但每级吹洗时间不应少于30分钟；各级吹洗压力应按设备技术文件的规定；无规定时，应按1.5～2公斤力/进行　　　　 ；　　 二、吹洗后，应拆下各级吸、排气清洗干净，并检查有无损坏；　　 三、逐渐升压运转,在排气压力为额定压力的1/4下应运转1小时；为额定压力的1/2下应运转2小时；为额定压力的3/4下应运转2小时；在额定压力下运转时间应按设备技术文件的规定；无规定时，不应少于24小时；　　 四、在升压运转中，应无异常现象后，方得将压力逐渐升高，直至稳定在要求的压力下运转；　　 五、压缩介质不是空气的，采用空气进行负荷试运转时，最高排气压力应符合设备技术文件的规定，无规定时，不得高于250公斤力/；　　 六、运转中油压不得低于1公斤力/，曲轴箱或机身内润滑油的温度，有十字头的不应高于60℃，无十字头的不应高于70℃；　　 七、各级排水温度，不应高于40℃；　　 八、的振动和声音应正常。　　 第24条 在空气负荷试运转中，应进行下列各项检查和记录：　　 一、润滑油的压力、温度和各部位的供油情况；　　 二、各级吸、排气温度和压力；　　 三、各级进、排水温度和冷却水供应情况；　　 四、各级吸、排气的工作是否正常；　　 五、各运动部件有无异常响声；　　 六、各连接部位有无漏气、漏油或漏水现象；　　 七、各连接部位有无松动现象；　　 八、气量调节装置是否灵敏；　　 九、主、滑道、填料等主要摩擦部位的温度；　　 十、的电流、电压、温升；　　 十一、自动控制装置是否灵敏。　　 第25条 试运转合格后，应更换润滑油。
第六章　无润滑　　 第26条 无润滑①及其附属设备的安装要求，除应按本篇第一、二、三、四章的规定执行外，尚应符合下列要求：　　 ①无润滑是指气缸和填料部分不能用油脂润滑,其密封环（包括刮油环）和活塞环（包括支承环）用填充氟塑料、尼龙、石墨等材料制造的往复活塞式。 　　 一、装配前对油封零件应进行去油清洗，气缸镜面、活塞杆表面不应有锈迹存在；　　 二、气缸、填料组装后，其水路部分应按设备技术文件规定的压力，用水进行严密性试验，不应有渗漏现象；　　 三、填料组件的各处间隙，应符合设备技术文件的规定；　　 四、支承环与气缸镜面间的间隙，支承环与环槽端面间的间隙，均应符合设备技术文件的规定；　　 五、刮油器的组装，其刃口方向应正确，不得装反，活塞杆上的挡油圈应组装牢固；　　 六、组装活塞前应在活塞杆表面、气缸镜面上涂一层零号二硫化钼粉,并将表面多余的二硫化钼粉末吹净；有特殊要求者按设备技术文件的规定执行；　　 七、采用内部冷却的活塞杆，其冷却液进、排管路应畅通，管接头应装配牢固。　　 第27条 压缩介质为氧气等易燃易爆性气体的，凡与介质相接触的零、部件（包括活塞杆、填料、挡油圈）、附属设备和管路，除了必须去油清洗外，还必须按本规范第一册《通用规定》第50条和附录八的规定脱脂，脱脂后应用无油干燥空气或氮气吹干，并将管路两端作无油封闭。　　 第28条 无润滑的试运转，应按设备技术文件规定的程序和介质进行；无规定时，除按本篇第五章的规定进行无负荷与空气负荷试运转外，尚应符合下列要求：　　 一、运转中冷却液必须充分供应，活塞杆表面温度、各级排气温度、排液温度，均应符合设备技术文件的规定；　　 二、运转中活塞杆表面的刮油情况应良好；曲轴箱和十字头的润滑油不得带入填料和气缸；　　 三、在逐级升压过程中，应待温度达到稳定状态、填料密封良好、没有发现卡死等现象后，方得将压力逐级升高。　　 第29条 施工完毕或试运转暂停期间，应作好防锈处理；一般应在吸气管内通入无油干燥氮气，慢慢转动，经放空排出，使氮气吹尽气缸内的水分，然后关闭吸、排气管门，防止生锈。
第七章　现场组装的式　　 第3条 组装前应作好下列工作：　　 一、主机和附属设备，应清洗干净，并除尽清洗剂或水分，仔细检查转子、、齿轮、气缸有无损伤等缺陷,严防杂质带入工作腔；氧气式的清洗脱脂应符合本篇第六章第27条的规定；　　 二、的气缸、转子应按设备技术文件规定的压力进行严密性试验。　　 第31条 组装气缸、转子和齿轮应符合下列要求：　　 一、气缸的纵、横向不水平度均不应超过0.05/1000，且其倾斜应为同一方向，可在气缸中分面上或孔内量；　　 二、机组找正时，应以轴（或增速箱轴）的轴心线为基准，其不同轴度不应超过设备技术文件的规定；无规定时,不同轴度的径向位移不应超过0.05毫米；　　 三、轴封与轴颈间的径向间隙、径向与转子轴颈间的径向间隙、止推与推力盘间的轴向间隙，均应符合设备技术文件的规定；　　 四、之间的啮合间隙、外圆与气缸壁间的间隙、两端面与气缸侧壁间的间隙，均应符合设备技术文件的规定；　　 五、气缸、转子找正找平后，应对称均匀地拧紧地脚螺栓，并在气缸中分面上和转子轴颈上放置水平仪，复查气缸和转子的不水平度；　　 六、齿轮的啮合间隙应符合设备技术文件的规定。　　 第32条 附属设备的安装，除应符合本篇第四章的规定外，吸、排气消音器应用压缩空气吹洗干净，其安装位置应尽量接近气缸的吸、排气口。　　 第33条 式试运转前应符合下列要求：　　 一、应按设备技术文件的规定，清洗润滑系统；　　 二、冷却水应供给正常，无渗漏现象；　　 三、油压、温度、断水、电动旁通，过电流、欠电压等安全联锁装置，应按设备技术文件的规定校验调试合格；　　 四、在吸入口处，应装设符合设备技术文件规定的空气过滤器；　　 五、应按设备技术文件的规定全开或拆除有关件。　　 第34条 无负荷试运转应符合下列要求：　　 一、应起动油，在设备技术文件规定的压力下运转不少于15分钟；　　 二、应单独起动，检查旋转方向是否正确，并连续运转不少于1小时，其振动和温度应正常；　　 三、与连接后，盘动数转，应灵活无阻滞现象；　　 四、应起动2～3分钟，确认无异常现象后，连续运转不少于30分钟；停转15分钟后，油方得停止运转,然后清扫各注油口的过滤网；　　 五、应再次起动，连续运转不少于2小时进行吹洗，并检查各温度是否正常。　　 第35条 空气负荷试运转应符合下列要求：　　 一、应在吸入口处装上消音器，并按设备技术文件的规定装好各种测量仪表，开启或关闭各有关件；　　 二、应起动无负荷运转不少于30分钟；　　 三、应缓慢关闭旁通，按设备技术文件规定的升压速率和运转时间，逐级升压与运转，借压力的升高使缓慢地升温；　　 四、应升压至额定压力下连续运转不少于4小时,在逐级升压运转中,温度和振动情况应无异常现象后,方得将压力逐级升高；　　 五、在额定压力下连续运转中，每半小时应检查并记录以下各项：　　 1 润滑油的压力、温度和各部分供油情况；　　 2 各级吸、排气温度和压力；　　 3 各温度；　　 4 各级进、排水温度和冷却水供应情况；　　 5 的电流、电压、温升。　　 第36条 升温试验运转应符合下列要求：　　 一、空气负荷试运转合格后，应按设备技术文件规定的温度进行升温试验，检查在该温度下运转的可靠性；　　 二、应按设备技术文件规定的升温值，调整温度继电器；　　 三、升温方法可用提高排气压力（需相应调整压力继电器），或在气体吸入口处加热气体来达到需要的温度；　　 四、应在规定的温度下连续运转不少于2小时，并经常检查温度、电流和振动情况；　　 五、升温试验结束后，应拆卸气缸盖，仔细检查转子有无接触烧损等痕迹；同时应恢复温度、压力继电器的触发点的原来位置。　　 第37条 升温试验合格后，应按设备技术文件规定的压力作安全和压差继电器灵敏度的试验，其动作应正确灵敏。　　 第38条 试运转合格后，应更换润滑油。
第二篇　安装　　 第一章　一般规定　　 第1条 本篇适用于离心通、离心、离心、轴流通、罗茨式和叶氏式的安装。　　 第2条 本篇是（不包括辅助设备）安装工程的专业技术规定,安装工程的通用技术要求,应按本规范第一册《通用规定》的规定执行。　　 第3条 安装的基础、消音和防震装置应符合有关设计的要求。　　 第4条 的开箱检查应符合下列要求：　　 一、根据设备装箱清单,核对叶轮、机壳和其他部位（如地脚孔中心距、进、排气口法兰孔径和方位及中心距、轴的中心标高等）的主要安装尺寸是否与设计相符；　　 二、叶轮旋转方向应符合设备技术文件的规定；　　 三、进、排气口应有盖板严密遮盖，防止尘土和杂物进入；　　 四、检查外露部分各加工面的防锈情况,和转子是否发生明显的变形或严重锈蚀、碰伤等,如有上述情况应会同有关单位研究处理。　　 第5条 的搬运和吊装应符合下列要求：　　 一、整体安装的，搬运和吊装时的绳索、不得捆缚在转子和机壳或盖的吊环上；　　 二、现场组装的,绳索的捆缚不得损伤机件表面和转子与齿轮轴两端中心孔、轴瓦的推力面和推力盘的端面机壳水平中分面的连接螺栓孔、转子轴颈和轴封处均不应作为捆缚部位；　　 三、输送特殊介质的转子和机壳内如涂有保护层，应严加保护，不得损伤；　　 四、不应将转子和齿轮轴直接放在地上滚动或移动。　　 第6条 的润滑、油冷却和密封系统的管路除应清洗干净和畅通外其受压部分均应作强度试验,试验压力如设备技术文件无规定时，用水压试验时试验压力应为最高工作压力的1.25～1.5倍，用气压试验时试验压力应为工作压力的1.05倍；现场配制的润滑、密封管路应进行除锈、清洗处理。　　 第7条 的进气管、排气管、件,调节装置和气体加热或冷却装置油路系统管路等均应有单独的支撑并与基础或其他建筑物连接牢固；各管路与连接时法兰面应对中贴平，不应硬拉和别劲,机壳不应承受其他机件的重量，防止机壳变形。管路安装完毕后，应复测机组的不同轴度是否符合要求。　　 注：中、小型机组（如类似DA350－61机组）的油路系统管路可不设单独支撑。　　 第8条 附属的自控设备和观测仪器、仪表的安装，应按设备技术文件的规定执行。　　 第9条 连接的管路需要切割或焊接时，不应使机壳发生变形，一般宜在管路与机壳脱开后进行。　　 第10条 的传动装置外露部分应有防护罩；的进气口或进气管路直通大气时应加装保护网或其他安全设施。
第二章　离心通　　 第11条 离心通的拆卸、清洗和装配应符合下列要求：　　 一、将机壳和箱拆开并将转子卸下清洗，但直联传动的可不拆卸清洗；　　 二、的冷却水管路应畅通并应对整个系统进行试压；试验压力如设备技术文件无规定时，一般不应低于4公斤力/；　　 三、清洗和检查调节机构，其转动应灵活。　　 第12条 整体机组的安装，应直接放置在基础上用成对斜垫铁找平。　　 第13条 现场组装的机组，底座上的切削加工面应妥善保护，不应有锈蚀或损伤，底座放置在基础上时，应用成对斜垫铁找平。　　 第14条 座与底座应紧密接合，纵向不水平度不应超过0.2/1000，用水平仪在主轴上测量；横向不水平度不应超过0.3/1000，用水平仪在座的水平中分面上测量。　　 第15条 轴瓦研刮前应先将转子轴心线与机壳轴心线校正，同时调整叶轮与进气口间的间隙和主轴与机壳后侧板轴孔间的间隙，使其符合设备技术文件的规定。　　 第16条 主轴和轴瓦组装时，应按设备技术文件的规定进行检查。盖与轴瓦间应保持0.03～0.07毫米的过盈（测量轴瓦的外径和座的内径）。　　 第17条 机壳组装时，应以转子轴心线为基准找正机壳的位置并将叶轮进气口与机壳进气口间的轴向和径向间隙调整至设备技术文件规定的范围内，同时检查地脚螺栓是否紧固。其间隙值如设备技术文件无规定时，一般轴向间隙应为叶轮外径的1/100,径向间隙应均匀分布，其数值应为叶轮外径的1.5/0（外径小者取大值）。调整时力求间隙值小一些，以提高效率。　　 第18条 离心通找正时，轴与轴的不同轴度：径向位移不应超过0.05毫米，倾斜不应超过0.2/1000。　　 第19条 滚动装配的，两架上孔的不同轴度，可待转子装好后，以转动灵活为准。
第三章　轴流通　　 第20条 轴流通的拆卸、清洗和装配除应按本篇第11条执行外，尚应符合下列要求：　　 一、应检查叶片根部是否损伤，紧固螺母是否松动；　　 二、立式机组应清洗变速箱、齿轮组或蜗轮蜗杆。　　 第21条 整体机组的安装应直接放置在基础上，用成对斜垫铁找平。　　 第22条 现场组装的机组，组装时应符合下列要求：　　 一、水平剖分机组应将主体风筒上部和转子拆下，并将主体风筒下部、座和底座等在基础上组装后，用成对斜垫铁找平；　　 二、垂直剖分机组应将进气室安放在基础上，用成对斜垫铁找平，再安装座,且座与底平面应均匀接触，两孔对公共轴线的不同轴度不应超过0.05毫米；轴瓦研刮后，将主轴平放在轴瓦上，用划针固定在主轴轴头上,以进气室密封圈为基准测主轴和进气室的不同轴度，其值不应超过2毫米；然后依次装上叶轮、机壳、静子和扩压器；　　 三、立式机组的不水平度不应超过0.2/1000，用水平仪在轮毂上测量；传动轴与轴的不同轴度：径向位移不应超过0.05毫米,倾斜不应超过0.2/1000；　　 四、水平剖分和垂直剖分机组的轴与轴的不同轴度：径向位移不应超过0.05毫米,倾斜不应超过0.2/1000；机组的纵向不水平度不应超过0.2/1000，横向不水平度不应超过0.3/1000（电站用轴流引按设备技术文件规定）,用水平仪分别在主轴和座的水平中分面上测量。　　 第23条 叶片校正时，应按设备技术文件的规定校正各叶片的角度，并锁紧固定叶片的螺母，如需将叶片自轮毂上卸下时，必须按打好的字头对号入座,防止位置错乱破坏转子平衡.如叶片损坏需更换时,在叶片更换后,必须锁紧螺母并符合设备技术文件规定的要求。　　 第24条 主轴和轴瓦组装时，应按设备技术文件的规定进行检查。　　 第25条 叶轮与主体风筒（或机壳）间的间隙应均匀分布并符合设备技术文件的规定，其对应两侧的半径间隙之差如无规定时可按表V－2－1的规定执行。　　 叶轮与主体风筒间的对应两侧半径间隙之差　　　　　　　　　　　　　　　　表　V－2－1
叶轮直径（毫米）
&600～1200
对应两侧半径间隙之差不应超过（毫米）
　　 第26条 主体风筒上部接缝或进气室与机壳、静子之间的连接法兰以及前后风筒和扩压器的连接法兰均应对中贴平，接合严密。前、后风箱和扩压器等应与基础连接牢固，其重量不得加在主体风筒（或进气室）上，防止机体变形。
第四章　罗茨式和叶氏式　　 第27条 罗茨式和叶氏式的清洗、拆卸和装配应符合下列要求：　　 一、清洗齿轮箱及其齿轮；　　 二、检查转子和机壳内部；　　 三、清洗润滑系统使其畅通、清洁。　　 第28条 转子与转子间（包括正、反两个方向）、转子与机壳间、转子与墙板间的间隙均应符合设备技术文件的规定。　　 第29条 应用成对斜垫铁找平，轴的纵向不水平度不应超过0.2/1000。
第五章　离心和　　 第30条 离心和的清洗、拆卸和装配应符合下列要求：　　 一、各机件和附属设备均应清洗干净，其接合面的防锈油脂除去后，应涂以润滑层加以保护（特殊要求者例外）；　　 二、机壳垂直中分面不应拆卸清洗（筒型结构的机器按设备技术文件的规定执行），扩压器、回流器和箱等清洗时可不拆卸；　　 三、润滑系统、密封系统中的油、过滤器、油冷却器和安全等应拆卸清洗，除油冷却器外其余均可不单独试压；　　 四、气体调节装置和气体冷却系统应拆洗干净，其受压部分一般可不进行试压；如有特殊要求者,应按设备技术文件的规定进行严密性试验。　　 第31条 离心和找平时，应符合下列要求：　　 一、直联机组找平时，纵向用水平仪在轴上测量，不水平度不应超过0.03/1000；横向用水平仪在机壳中分面上测量，不水平度不应超过0.1/1000；　　 二、有增速器的机组找平时，纵向用水平仪在轴颈上测量，不水平度不应超过0.02/1000；横向用水平仪在下机壳的水平中分面上测量（见图V-2-1），不水平度不应超过0.1/1000；整个机组的找正一般均以增速器为基准进行。　　 　　 第32条 底座或整体机安装时应符合下列要求：　　 獉整体机组是指主机、附属设备、原动机全部装在同一底座上的机组，安装要求应符合本条一和二款的规定。 　　 一、按机组的大小选用成对斜垫铁，对转速超过3000转燉分的机组,各块垫铁之间、垫铁与基础、底座之间的接触面积均不应小于接合面的70%，局部间隙不应大于0.05毫米；　　 二、每组垫铁选配后应成组放好，并作出标记防止错乱；　　 三、底座如为数块组成者，应按设备技术文件的规定核对机壳和座等地脚螺栓的位置是否相符；　　 四、底座上导向键（水平平键或垂直平键）与机体间的间隙应均匀，并符合设备技术文件的规定。如无规定时,键在装配的键槽内的过盈应为0.01～0.02毫米；在对应可滑动的键槽内两侧间隙的总和C1＋C2应为0.04～0.08毫米；顶间隙c应0.5～1.0毫米；埋头螺钉低于键a应为0.3～0.5毫米（见图V－2－2）。　　 　　 第33条 座和下机壳装在底座上时，应符合下列要求：　　 一、座与下机壳为整体的机组，应将机体的下半部装在底座上,同时以孔为基准,找平（有增速器的机组一般以增速器为基准进行上述工作）；　　 二、座与下机壳不是一体的机组，座应先装在底座上，同时以孔为基准找平,校正下机壳与主轴轴心线的不同轴度（有增速器的机组，一般以增速器为基准进行上述工作）；　　 三、有导向键的座或下机壳上的锚爪与底座相连接的螺栓应正确固定，螺栓与螺孔间的间隙和螺母与机座间的间隙,应符合设备技术文件的规定；无规定时，螺母与机座间的间隙c一般可为0.03～0.06毫米（见图V－2－3）；　　 　　 四、座与底座间，或下机壳的锚爪、座与底座间，应紧密贴合，未拧紧螺栓前用塞尺检查其局部间隙，对转速不高于3000转/分的机组不应大于0.05毫米，高于3000转燉分的机组不应大于0.04毫米。　　 注：机座指或下机壳的锚爪。　　 第34条 增速器底面与底座应紧密贴合，未拧紧螺栓前用塞尺检查其局部间隙不应大于0.04毫米。　　 第35条 轴瓦与轴颈的接触弧面、顶间隙、侧间隙均应符合设备技术文件的规定。如某项指标不符，允许进行修、刮；但修、刮轴瓦时，应注意校正转子与机壳密封装置的不同轴度，并使转子与密封装置间的间隙符合设备技术文件的规定（可倾瓦应符合设备技术文件的规定）。　　 第36条 转子各部位（主轴、叶轮、平衡盘、推力盘和联轴器等）的轴向和径向跳动均不应超过设备技术文件的规定。　　 第37条 上、下机壳的接合面应紧密，未拧紧螺栓前，局部间隙允许值应符合设备技术文件的规定。无规定时，应符合下列要求：　　 一、工作压力低于或等于10公斤力/者，间隙不应大于0.12毫米（烧结例外）；工作压力高于10公斤力/者,间隙不应大于0.08毫米；　　 二、连接螺栓不应碰伤，接合面间如有密封填料或涂料，应按设备技术文件的规定均匀地填上或涂上。　　 第38条 增速器组装时，应符合下列要求（行星齿轮增速器按设备技术文件的规定执行）：　　 一、轴瓦的各部间隙（顶隙、侧隙等）、接触弧面和单位面积内的接触点数，应符合设备技术文件的规定，必要时应进行刮研；　　 二、齿轮组轴间的中心距、不平行度、齿侧间隙和接触斑点应符合设备技术文件的规定；　　 三、齿轮箱的上、下壳体接合面应紧密，未拧紧螺栓前其局部间隙不应大于0.06毫米，连接螺栓不应碰伤。　　 第39条 所有上瓦背与盖（或压盖）的过盈值以及下瓦背和孔的接触面均应符合设备技术文件的规定；无规定时，过盈值一般应为0.03～0.07毫米，接触面一般不应小于75%。　　 第40条 、汽轮机、燃气轮机与增速器、、相连接时，其不同轴度应符合设备技术文件的规定。
第六章　试运转　　 第41条 试运转应分两步：第一步机械性能试运转；第二步设计负荷试运转。一般均应以空气为压缩介质，的设计工作介质的比重小于空气时，应计算以空气进行试运转时所需的功率和压缩后的温升是否影响正常运转，如有影响，必须用规定的介质进行设计负荷试运转。　　 第42条 试运转前，应符合下列要求：　　 一、润滑油的名称、型号、主要性能和加注的数量应符合设备技术文件的规定；　　 二、按设备技术文件的规定将润滑系统、密封系统进行彻底冲洗；　　 三、和的循环供油系统的连锁装置、防飞动装置、轴位移警报装置、密封系统的连锁装置、水路系统调节装置,件和仪表等均应灵敏可靠，并符合设备技术文件的规定；　　 四、或汽轮机、燃气轮机的转向应与的转向相符；　　 五、盘动转子时，应无卡住和摩擦现象；　　 六、件和附属装置应处于运转时负荷最小的位置；　　 七、机组中各单元设备均应按设备技术文件的规定进行单机试运转；　　 八、检查各项安全措施。　　 第43条 在额定转速下试运转时，应根据在使用上的特点和使用地点的海拔高度，按设备技术文件确定所需的时间。无规定时，在一般情况下可按下列规定：　　 一、离心、轴流通，不应少于2小时；　　 二、罗茨、叶氏式在实际工作压力下，不应少于4小时；　　 三、离心、，最小负荷下（即机械运转）不应少于8小时，设计负荷下连续运转不应少于24小时；　　 四、不得在喘振区域内运转（喘振流量范围由设备技术文件注明）。　　 第44条 运转时，应符合下列要求：　　 一、运转时，以带动的均应经一次起动立即停止运转的试验，并检查转子与机壳等确无摩擦和不正常声响后,方得继续运转（汽轮机、燃气轮机带动的的起动应按设备技术文件的规定执行）；　　 二、起动后，不得在临界转速附近停留（临界转速由设备技术文件注明）；　　 三、起动时，润滑油的温度一般不应低于25℃，运转中的进油温度一般不应高于40℃；　　 四、起动前，应先检查循环供油是否正常，停止转动后，应待回油温度降到小于45℃后，再停止油工作；　　 五、有起动油的机组，应在起动前开动起动油，待主油供油正常后才能停止起动油；停止运转前,应先开动起动油，停止转动后应待回油温度降到45℃后再停止起动油；　　 六、运转达额定转速后,应将调整到最小负荷（罗茨、叶氏式除外）进行机械运转至规定的时间；然后逐步调整到设计负荷下检查原动机是否超过额定负荷，如无异常现象则继续运转至所规定的时间为止；　　 七、高位油箱的安装高度，以中分面为基准面，距此向上不应低于5米；　　 八、的润滑油冷却系统中的冷却水压力必须低于油压；　　 九、运转时，润滑油进口处油压应符合设备技术文件的规定，无规定时，一般进油压力应为0.8～1.5公斤力/,高速轻载油压低于0.7公斤力/时应报警，低于0.5公斤力/时应停车；低速运转的油压低于0.5公斤力/时应报警，低于0.3公斤力/时应停车。当油压下降到上述数值的上限时，应立即开动起动油或备用油，同时查明油压不足的原因，并设法消除；　　 十、运转中的径向振幅应符合设备技术文件的规定，无规定时应符合表V－2－2、V－2—3的规定；　　 离心、轴流通、罗茨、叶氏式的径向振幅（双向）　　　　　　　表　V－2－2
转速（转/分）
&750～1000
振幅不应超过（毫米）
0.04　　 离心、和增速器的径向振幅（双向）　　　　　　　　　　　　表　V－2－3
转速（转/分）
主机振幅不应超过（毫米）
增速器振幅不应超过（毫米）
0.03　　 注：上两表所列振幅系指测振器的触头沿铅垂方向安放于压盖上所测得的数值。　　 十一、运转时，温度应符合设备技术文件的规定；无规定时，一般应符合表V－2－4的规定；　　 温度　　　　　　　　　　　　　　　　　　表　V－2－4
温度不宜高于（℃）
　　 十二、运转时,应间隔一定的时间检查润滑油温度和压力、冷却水温度和水量、的径向振幅、排气管路上和各段间气体的温度和压力、保安装置、的电流、电压和功率因数以及汽轮机,燃气轮机的设备技术文件中规定要测量的参数值等是否符合设备技术文件的规定，并做好记录；　　 十三、试运转完毕，应将有关装置调整到准备起动状态。
第三篇　安装　　 第一章　一般规定　　 第1条 本篇适用于各章所列的的安装。　　 第2条 本篇是安装工程的专业技术规定，安装工程的通用技术要求，应按本规范第一册《通用规定》的规定执行。　　 第3条 本篇未包括的或有特殊要求的，应按设备技术文件的规定执行。　　 第4条 就位前应作下列复查：　　 一、基础的尺寸、位置、标高应符合设计要求；　　 二、设备不应有缺件、损坏和锈蚀等情况，管口保护物和堵盖应完好；　　 三、盘车应灵活，无阻滞、卡住现象，无异常声音。　　 第5条 出厂时已装配、调试完善的部分不应随意拆卸。确需拆卸时,应会同有关部门研究后进行，拆卸和复装应按设备技术文件的规定进行。　　 第6条 的找平应符合下列要求：　　 一、卧式和立式的纵、横向不水平度不应超过0.1/1000；测量时，应以加工面为基准；　　 二、小型整体安装的，不应有明显的偏斜。　　 第7条 的找正应符合下列要求：　　 一、主动轴与从动轴以联轴节连接时，两轴的不同轴度、两半联轴节端面间的间隙应符合设备技术文件的规定;如设备技术文件无规定时，应符合本规范第一册《通用规定》的规定；　　 二、主动轴与从动轴以皮带连接时，两轴的不平行度、两轮的偏移应符合本规范第一册《通用规定》的规定；　　 三、原动机与（或变速器）连接前，应先单独试验原动机的转向，确认无误后再连接；　　 四、主动轴与从动轴找正、连接后，应盘车检查是否灵活；　　 五、与管路连接后，应复校找正情况，如由于与管路连接而不正常时，应调整管路。　　 第8条 管路安装应符合下列要求：　　 一、管子内部和管端应清洗干净，清除杂物；密封面和螺纹不应损坏；　　 二、相互连接的法兰端面或螺纹轴心线应平行、对中，不应借法兰螺栓或管接头强行连接；　　 三、管路与连接后，不应再在其上进行焊接和气割；如需焊接或气割时，应拆下管路或采取必要的措施,防止焊渣进入内和损坏的零件；　　 四、管路的配置宜按参考资料进行复检。　　 第9条 试运转前，应作下列检查：　　 一、原动机的转向应符合的转向要求；　　 二、各紧固连接部位不应松动；　　 三、润滑油脂的规格、质量、数量应符合设备技术文件的规定；有预润要求的部位应按设备技术文件的规定进行预润；　　 四、润滑、水封、轴封、密封冲洗、冷却、加热、液压、气动等附属系统的管路应冲洗干净，保持通畅；　　 五、安全、保护装置应灵敏、可靠；　　 六、盘车应灵活、正常；　　 七、起动前，的出入口门应处于下列开启位置：入口门：全开；出口门：全闭；其余全开（混流真空引水时,出口全闭）。　　 第10条 的试运转应在各独立的附属系统试运转正常后进行。　　 第11条 的起动和停止应按设备技术文件的规定进行。　　 第12条 在设计负荷下连续运转不应少于2小时，并应符合下列要求：　　 一、附属系统运转应正常，压力、流量、温度和其他要求应符合设备技术文件的规定；　　 二、运转中不应有不正常的声音；　　 三、各静密封部位不应泄漏；　　 四、各紧固连接部位不应松动；　　 五、滚动的温度不应高于75℃；滑动的温度不应高于70℃；特殊的温度应符合设备技术文件的规定；　　 六、填料的温升应正常；在无特殊要求的情况下，普通软填料宜有少量的泄漏（每分钟不超过10～20滴）；机械密封的泄漏量不宜大于10毫升/时（每分钟约3滴）；　　 七、原动机的功率或的电流不应超过额定值；　　 八、的安全、保护装置应灵敏、可靠；　　 九、振动应符合设备技术文件的规定；如设备技术文件无规定而又需测振动时，可参照表V－3－1的规定执行；　　 的径向振幅（双向） 表V－3－1
转速（转/分）
&750～1000
振幅不应超过（毫米）
　　 注：振动应用手提式振动仪在座或机壳外表面测量。　　 十、其他特殊要求应符合设备技术文件的规定。　　 第13条 试运转结束后，应做好下列工作：　　 一、关闭的出入口门和附属系统的门；　　 二、输送易结晶、凝固、沉淀等介质的，停后，应及时用清水或其他介质冲洗和管路，防止堵塞；　　 三、放净内积存的液体，防止锈蚀和冻裂；　　 四、如长时间停放置，应采取必要的措施，防止设备玷污、锈蚀和损坏。
第二章　　　 第14条 的安装除应按本篇第一章的规定执行外，尚应符合本章的要求。　　 第15条 找平应以水平中开面、轴的外伸部分、底座的水平加工面等为基准进行测量。　　 第16条 对于非中心支承的原动机如汽轮机或输送高温液体的（如锅炉给水、热油等），在常温状态下找正时，应计及工作状态下轴心线位置的变化。　　 第17条 起动前，平衡盘冷却水管路应畅通，和吸入管路必须充满输送液体，排尽空气，不得在无液体情况下起动；自吸的吸入管路不需充满液体。　　 第18条 输送高、低温液体的，起动前必须按设备技术文件的规定进行预热或预冷。　　 第19条 不应在出口门全闭的情况下长时间运转；也不应在性能曲线中驼峰处运转。　　 第20条 管道和其他直联（与同轴的）的转向应用点动方法检查。　　 第21条 屏蔽的转向应用下述方法检查：起动后，如的实际关死扬程与性能曲线规定的关死扬程相符，表示转向无误，如相差太大，且确认并非由于内（包括屏蔽内）气体未排尽而引起，则表示转向有误。　　 第22条 水涡轮机组中的涡轮机的安装要求可参照同类型的规定执行。　　 第23条 水涡轮机组试运转时，当涡轮机尚未回收能量前，应确保的电流小于额定值，严防超载。
第三章　深井　　 第24条 本章适用于长轴深井水和湿式潜水电的安装。　　 第25条 的安装除应按本篇第一章的规定执行外，尚应符合本章的要求。　　 第26条 就位前应作下列检查：　　 一、井管内径和不直度应符合入井部分外形尺寸的要求；井管内径一般应比入井部分的最大外形尺寸大50毫米左右,使体在井内能自由上下，并不得损伤潜水电缆；　　 二、井管管口伸出基础相应平面不应小于25毫米；　　 三、井管与基础间应垫放软质隔离层；　　 四、基础中部预留空间的尺寸应满足扬水管与座连接的需要；　　 五、井管内应无油泥和污、杂物；　　 六、扬水管应平直，螺纹和法兰端面不应碰伤，并应清洗干净；　　 七、长轴深井尚应作下列检查；　　 1 的传动轴端面应平整，传动轴在两端支承的情况下，中部的径向跳动不应大于0.2毫米；螺纹不应碰伤，并应清洗干净；　　 2 支架和橡胶应完好无损；橡胶不应沾染油脂。　　 八、潜水电尚应作下列检查：　　 1 法兰上保护电缆的凹槽，不得有毛刺或尖角，并应清理干净；　　 2 电缆接头应浸入水中6小时，用500伏摇表测量，绝缘电阻不应低于5兆欧；　　 3 定子绕组在室温水中浸渍48小时后，对机壳绝缘电阻不应低于40兆欧。　　 第27条 组装时应符合下列要求：　　 一、组装、扬水管、传动轴时，应在连接件切实紧固后逐步放入井中,严防机件和工具落入井内；潜水电的电缆应捆绑在扬水管上；　　 二、螺纹连接的扬水管相互连接时，应加润滑油，不应填入麻丝、铅油；管子端面应与支架贴合（长轴深井）或直接贴合,两管旋入联管器的深度应相等；法兰连接的扬水管，法兰端面间应加垫片；　　 三、座与扬水管连接后放在基础上时，若井管略有偏斜,座应有相应的偏斜（切勿单纯校正座的水平）；座与基础间的间隙应以楔铁填实。　　 四、长轴深井尚应符合下列要求：　　 1 传动轴相互连接时，两轴端面应贴合，两轴旋入联轴节的深度应相等；　　 2 与座应紧密贴合，其间不得加垫；如轴与空心轴不同轴时，应在座与基础间加斜垫铁调整。　　 五、潜水电尚应符合下列要求：　　 1 与组装后，应通过灌水孔向潜水内灌满洁净清水；　　 2 机组潜入水中的深度一般不应超过70米，如必须超过70米时，应对定子绕组、电缆和接头进行耐水压试验。　　 第28条 试运转前尚应作好下列工作：　　 一、长轴深井：　　 1 按设备技术文件的规定调整叶轮与导流壳之间的轴向间隙；　　 2 检查止退机构是否灵活、可靠；　　 3 起动前，应按设备技术文件的规定用水预润橡胶。　　 二、潜水电：　　 1 计算电缆的电压降，应保证潜水引出电缆接头处电压不低于潜水的规定值；　　 2 每次起动前，均应使井下部分扬水管内充满空气；　　 3 潜水电应在规定的范围内使用。　　 第29条 长轴深井起动后20分钟，应停再次调整叶轮与导流壳之间的轴向间隙。　　 第30条 对未能在入井前检查转向的潜水电，应根据起动电流的变化情况确定的正确转向。　　 第31条 当扬水管中的水尚未全部流回井内时，不得重新起动，停至重新起动的时间间隔应符合设备技术文件的规定。
第四章　中、小型轴流　　 第32条 的安装除应按本篇第一章的规定执行外，尚应答合本章的要求。　　 第33条 就位前应作下列检查：　　 一、轴和传动轴不应弯曲；如弯曲，应调直；　　 二、橡胶不应沾染油脂；　　 三、叶轮外缘与叶轮外壳之间的间隙应均匀，偏差应不超过设备技术文件的规定。　　 第34条 斜式轴流安装的倾斜角应符合设备技术文件的规定。　　 第35条 试运转前应作好下列工作：　　 一、检查叶片的安装角是否与使用需要相对应，否则，应按设备技术文件规定调整叶片的安装角；　　 二、起动前，应用清水或肥皂水预润橡胶，直至正常运转。
第五章　往复　　 第36条 的安装除应按本篇第一章的规定执行外，尚应符合本章的要求。　　 第37条 找平应以机身滑道、座、轴外露部分或其他加工面为基准进行测量。　　 第38条 安全应有出厂铅封，不得随意调整。　　 第39条 隔膜的安装应符合下列要求：　　 一、液压隔膜必须按设备技术文件的规定加注液压油，并应确保液玉腔内不含气体；　　 二、三（安全、补油和放气）出厂时已经调整，一般不需调整，如起动后动作不灵或不正确，可在运转中调整。　　 第40条 试运转时应按下述要求升压：无负荷（出口门全开）运转不应少于15分钟,正常后，按工作压力的1/4、1/2、3/4各运转不应少于半小时，最后在工作压力下连续运转不应少于8小时。在前一压力级未合格前，不应进行后一压力级的运转。　　 第41条 试运转尚应符合下列要求：　　 一、不应在出口全闭的情况下起动；　　 二、吸入和排出的工作应正常；　　 三、安全、溢流的工作应灵敏、可靠；　　 四、隔膜的三的工作应灵敏、可靠；　　 五、蒸汽不得产生“撞缸”现象；　　 六、计量的调节机构应灵活；在条件许可的情况下，应按设备技术文件规定的“流量——行程曲线”进行复校；　　 七、计量和其他对泄漏有特殊要求的，填料的泄漏量应符合设备技术文件的规定；　　 八、超高压应按设备技术文件的规定执行。
第六章　三　　 第42条 的安装除应按本篇第一章的规定执行外，尚应符合下列要求：　　 一、不应在无液体或出口门全闭的情况下起动；起动前内应灌注输送液体；　　 二、输送液体温度高于60℃时，应按设备技术文件的规定进行预热；　　 三、试运转时尚应检查安全是否灵敏、可靠。
第七章　水环式真空　　 第43条 的安装除应按本篇第一章的规定执行外，尚应符合下列要求：　　 一、试运转前，应向体内注入清水，盘车冲洗，洁净后放净污水，再注入常温清水；　　 二、应在进气门全闭、进口端通大气的门全开的情况下起动；　　 三、试运转时尚应检查供水量和水温是否符合设备技术文件的规定；　　 四、试运转结束后，应放尽内积水，再注入清水冲洗。
第八章　旋涡和中、小型混流　　 第44条 的安装应符合本篇第一章的规定。
第四篇　空气分离设备安装　　 第一章　一般规定　　 第1条 本篇适用于以深度冷冻方法分离空气为氧、氮和稀有气体的空气分离设备（以下简称设备）的安装。　　 第2条 本篇是设备安装工程的专业技术规定，安装工程的通用技术要求，应按本规范第一册《通用规定》的规定执行。　　 第3条 有特殊安装要求的设备，应参照本篇有关条文并按设计或设备技术文件的规定执行。　　 第4条 分馏塔抗冻基础应具备检验合格的记录；采用膨胀珍珠岩（珠光砂）混凝土时，其试样的抗压强度不应低于75公斤力/,导热系数不应大于0.2千卡/米·时·度（20℃），并不应有裂纹。　　 第5条 吸附剂、填料、绝热材料的规格和性能应符合设备技术文件的规定；无规定时，可参照附录一、二、三选用。　　 第6条 设备的黄铜制件不应接触氨气；充氮气密封的部分，在保管期间其压力应保持在500毫米水柱以上。　　 第7条 分馏塔内部各设备、管路、门,分馏塔外部凡与氧或富氧介质接触的设备、管路、门和各忌油机器均应进行脱脂；已由制造厂作过脱脂处理者,在安装时可不再脱脂,如被油脂污染,应再作脱脂处理;脱脂应按本规范第一册《通用规定》附录八的规定执行。　　 第8条 热弯黄铜管的加热温度应为600～700℃。　　 第9条 焊接工作应按有关的标准、规程和设备技术文件的规定执行；常用有色金属焊丝（焊料）可参照附录四选用。　　 第10条 受压设备就位前，应按下列规定进行强度试验和气密性试验：　　 一、制造厂已作过强度试验并具有合格证的受压设备可不作强度试验,仅作气密性试验；但如发现设备有损伤痕迹或在现场作过局部改装或停放时间过长时、应作强度试验；　　 二、强度试验应用水压法,对不宜用水作介质或结构复杂的设备（精馏塔、板翅式、吸附过滤器等）应用气压法，但必须有可靠的安全措施，并经有关部门研究决定后方得进行；　　 三、强度试验和气密性试验的压力（指表压,下同）和停压时间应符合设计或设备技术文件的规定;无规定时,应符合表V－4－1的规定。　　 试验压力和停压时间　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　表　V－4－1
1.25P且不小于1公斤力/
气密性试验
P且不小于0.6公斤力/
板翅式切换通道强度试验
5分钟　　 注：P——工作压力。　　 第11条 门应按公称压力作气密性试验，泄漏量不应超过设备技术文件的规定；自动的密封面可用煤油检查，经5分钟应无渗漏。　　 第12条 调整安全应符合下列要求：　　 一、低压精馏塔（上塔）的安全开启压力应符合设备技术文件的规定；　　 二、其他安全开启压力应符合表V－4－2的规定；　　 安全开启压力　　　　　　　　　　　　　　　表　V－4－2
工作压力P（公斤力/）
开启压力（公斤力/）
　　 三、最后调整宜在系统上进行；　　 四、在工作压力下不应泄漏；　　 五、达到上述要求后，应予以铅封。　　 第13条 管路上波纹节组装时不应拉伸、扭曲和错位。　　 第14条 作过脱脂处理的忌油设备和机器试压或吹除时，所用的介质应清洁、无油（用压缩空气时，可将气流吹在白色滤纸或白布上，经10分钟观察纸或布是否无油）。
第二章　整体安装的分馏塔　　 第15条 直接安放分镏塔的基础的不水平度不应超过1.5/1000。　　 第16条 找平分镏塔应用挂铅垂线方法对准外筒壳的上、下找平标记；有偏差时，可在底部垫钢板调整，但不应造成底板局部内凹。　　 第17条 分镏塔就位和装完附件后，应按下列规定进行系统气密性试验：　　 一、应按设备技术文件的规定对分馏塔内、外各系统进行吹除，达到畅通无阻；　　 二、试压时，不应在安全前加盲板；　　 三、应按高压、中压和低压系统分别试压查漏；　　 四、分馏塔内、外的各主要设备均不应泄漏；但某些不影响设备性能的部位（如门密封面等）可略有泄漏,泄漏压力降应符合表V－4－3的规定；　　 五、泄漏压力降应按下列公式计算：　　 　　 式中ΔP——泄漏压力降，公斤力/；　　　　 P1——起算点压力，公斤力/（绝对压力）；　　　　 T1——起算点平均温度，°K（绝对温度）；　　　　 P2——终点压力，公斤力/（绝对压力）；　　　　 T2——终点平均温度，°K（绝对温度）。　　 泄漏压力降　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　表　V－4－3
试验压力（公斤力/）
停压时间（小时）
泄漏压力降不应超过（公斤力/）
0.750.500.20
第三章　现场组装的分馏塔　　 第一节　组装　　 第18条 分馏塔基础的不水平度不应超过5/1000；全长不应超过15毫米。　　 第19条 保冷箱基础框架（型钢基础面）的不水平度不应超过1/1000。　　 第20条 吊装有色金属的设备和管子应防止损伤表面；如有伤痕，其深度不应超过壁厚的负公差。　　 第21条 设备的就位、找正和找平应符合下列要求：　　 一、将选定的主管口与基础面上的基准线对准，其偏移不应超过3毫米；　　 二、精馏塔的不铅垂度不应超过0.5/1000；　　 三、其余设备的不铅垂度不应超过1/1000。　　 第22条 装填蓄冷器石8头填料应符合下列要求：　　 一、应清洗石头填料，去除杂物；　　 二、应在蓄冷器空间充水后再装入，防止石头破碎和损伤盘管表面；装填后应彻底吹除水分。　　 第23条 组装保冷箱应符合下列要求：　　 一、外表面的焊缝应作连续焊，并不应漏焊；　　 二、不铅垂度不应超过2/1000；　　 三、装立式液化气体的法兰，其平面不水平度不应超过1/1000。　　 第24条 分馏塔平台的标高偏差不应超过10毫米；各立柱的不铅垂度全长不应超过10毫米。　　 第25条 装配分馏塔内管路应符合下列要求：　　 一、管路应能自由伸缩，并尽量避免外加应力和焊接应力；　　 二、各管路不应相碰，冷、热管的外壁间距不应小于200毫米；沿保冷箱壁敷设的冷管的外壁距箱壁不应小于300毫米;冷管外壁距分馏塔基础上表面不应小于300毫米；　　 三、液体排放管与设备连接后，宜向上倾斜，并在靠近保冷箱壁约300毫米范围内（热区部分）弯成Ω形通向排放,Ω形的高度应为6～10倍管子外径，防止门结霜；与液体容器连接的加热管、吹除管和安全管亦可参照上述方法配管；　　 四、气体吹除管一般应有1/10坡度向吹除方向下降倾斜，不应有下凹死区，防止水分在管内冻结。　　 第26条 装配计器管应符合下列要求：　　 一、计器管应作脱脂处理，并宜在试压后进行装配；　　 二、气体计器管（如压力表管）不应与冷设备或冷管接触，间距不应小于200毫米；　　 三、液面计管的上管宜从容器中作1/10坡度向上倾斜通向门，下管应从容器中水平引出，在靠近保冷箱壁约300毫米范围内（热区部分）弯成Ω形通向门。　　 第27条 装配分馏塔外部管路时，管内的中锈一般应除去并保持洁净，不应有杂物和油污。　　 第28条 管路装配完毕后，门应开关灵活，无阻滞现象。
第二节　整体试压　　 第29条 分馏塔组装完毕后，应按各压力系统（用盲板堵截）进行强度试验和气密性试验（包括所有的加温管、排放管和计器管等）。　　 第30条 强度试验应用气压法，试验压力应为工作压力的1.25倍，停压5分钟；气压试验前必须采取安全措施。　　 第31条 气密性试验应在强度试验后进行，其试验压力和泄漏率应符合表V－4－4的规定。　　 气密性试验压力和泄漏率　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　表　V－4－4
试验压力（公斤力/）
停压时间（小时）
泄漏率不应超过（%）
中压系统低压系统液氧循环系统中压塔外加温系统低压塔外加温系统
　　 第32条 分馏塔内需切换再生操作的设备（如吸附过滤器）应单独作气密性试验，停压4小时，其进、出口门的泄漏率不应超过1%。　　 第33条 气密性试验的泄漏率应按下述公式计算：　　 　　 式中Δ——泄漏率，%；　　　　 P1——起算点压力，公斤力/（绝对压力）；　　　　 T1——起算点平均温度，°K（绝对温度）；　　　　 P2——终点压力，公斤力/（绝对压力）；　　　　 T2——终点平均温度，°K（绝对温度）。　　 第34条 试压用的空气应清洁、干燥、无油；检查泄漏应用无脂肥皂液，检查后应即擦拭干净。
第三节　吹除　　 第35条 分馏塔的吹除一般应先吹塔外系统，后吹塔内系统，防止脏物带入塔内。　　 第36条 吹除塔内系统时，应先吹（正吹和反吹）蓄冷器或板翅式（包括其上的计器管），后吹其他设备和管路。　　 第37条 吹除时的空气压力：中压系统应保持2.5～4公斤力/；低压系统应保持0.4～0.5公斤力/。　　 第38条 各系统的吹除时间一般不应少于8小时；石头蓄冷器系统的吹除时间不应少于48小时；检查吹除情况,可用沾湿的白色滤纸或白布放在吹除出口，经5分钟，以无明显的机械杂质为合格。
第四节　整体冷试　　 第39 条整体冷试前，应对分馏塔进行全面加温和吹冷；、膨胀机、切换和仪表控制系统、电气控制系统（包括安全保护装置）必须作好运转的准备工作。　　 第40条 冷试应依次将精馏塔、冷凝蒸发器等主要设备冷却到尽量低的温度，各保持1～2小时，然后冷却整个分馏塔，使所有的设备、管路外表面结上白霜，并应保持3～4小时。　　 第41条 在冷态下应检查各部位的变形和泄漏，泄漏点的位置应作好标记（可根据结霜的情况判断）。　　 第42条 冷试后应使分馏塔恢复常温，然后以工作压力对各系统作停压检查（用盲板堵截）和通气检查（不用盲板堵截），并应符合下列要求：　　 一、停压检查的泄漏率应符合表V－4－4的规定；　　 二、通气检查应用无脂肥皂液，以无气泡为合格。　　 第43条 整体冷试后如有补焊、密封面处理和局部改装等情况，必要时应再进行冷试。
第五节　装填绝热材料　　 第44条 装填绝热材料应在整体冷试后进行，装填时，应使分馏塔和基础上表面保持干燥。　　 第45条 装填绝热材料应符合下列要求：　　 一、绝热材料内不应混有可燃物；　　 二、绝热材料不应受潮，并不宜在雨雪天装填；　　 三、不应损伤计器管和电缆；　　 四、装填应密实，不应有空穴；　　 五、应采取必要的安全防护措施。　　 第46条 装填绝热材料时，分馏塔内各设备、管路均应充气，充气压力应为0.45～0.5公斤力/，并微开各计器管门通气,同时使各铂热电阻通电，经常观察计器管和电缆有无故障。
第四章　稀有气体提取和分离设备　　 第47条 稀有气体提取和分离设备的找平、配管和试压等应按本篇其他各章的有关规定执行。　　 第48条 除润滑油系统、冷却水系统、蒸汽加热系统的管路外，其余管路均应作脱脂处理。　　 第49条 安装真空容器前，应进行外观检查；如有明显损伤，应作真空检查。　　 第50条 纯化和分离系统中需抽真空的区段，其气密性试验和真空检查应按设备技术文件的规定进行；无规定时，应符合下列要求：　　 一、应用氦气进行气密性试验，停压24小时，压力降不应超过1%；无氮气时，可用氮气，停压24小时，不应泄漏；　　 二、真空检查应停24小时，泄漏率不应超过1×托·升燉秒；　　 三、漏率应按下述公式计算：　　 　　 式中Q——泄漏率，托·升燉秒；　　　 ΔP——两次测量的压差，托；　　　 V——真空腔容积，升；　　　 Δt——两次测量的时间间隔，秒。　　 第51条 吸附器（纯化器）、催化器在装填吸附剂、催化剂前应用热气体吹干、吹净，热气体的排出温度宜为60～80℃。　　 第52条 吸附剂、催化剂装填前应按设备技术文件的规定进行活化处理；无规定时，可参照附录五进行。　　 第53条 稀有气体最终纯产品的灌充器和充填钢瓶应进行抽真空处理，其真空气压应低于2×毫米汞柱；钢瓶应加热抽真空，其加热温度宜为90～100℃。
第五章　其他设备　　 第54条 安装吸附器应符合下列要求：　　 一、油封防锈的门装设前，应作脱脂处理；　　 二、气密性试验应在管路、门装配完毕后吸附剂装填前进行；试验应停压1小时无泄漏；　　 三、吸附剂使用前宜按设备技术文件的规定进行活化处理；无规定时，可参照附录五进行；　　 四、设备在吸附剂装填后和使用前应进行吹除，防止留有粉末和碎粒。　　 第55条 安装冷却塔和二氧化碳洗涤塔应符合下列要求：　　 一、塔体的不铅垂度不应超过1/1000；　　 二、空气冷却塔和二氧化碳洗涤塔，在管路、门装配完毕后应以工作压力进行通气检查，检查可用无脂肥皂液，以无气泡为合格。　　 第56条 碱水拌和器及其管路、门装设完毕后，应注水循环冲洗并检查，以无漏水为合格。　　 第57条 安装贮气囊应符合下列要求：　　 一、就位前应除去内部滑石粉；　　 二、应作气密性试验，停压24小时不应泄漏。　　 第58条 安装灌充器应符合下列要求：　　 一、应进行强度试验和气密性试验，气密性试验应停压1小时无泄漏；　　 二、氧灌充器脱脂、试压和干燥处理后，各接头应封包良好。　　 第59条 安装低温液体贮槽应符合下列要求：　　 一、卧式贮槽的不水平度不应超过1/1000；立式贮槽的不铅垂度不应超过1/1000；　　 二、粉末真空结构的贮槽，其夹层内的真空度应高于毫米汞柱。
第六章　机器安装　　 第62条 本章适用于设备配套的低温机器（膨胀机、低温、回热式机）的安装；其他机器如、、等的安装，应按本规范相应的分类设备各册、篇的规定执行。　　 第一节　透平式膨胀机　　 第61条 膨胀机的蜗壳或箱盖的吊环不应用作整台机器的吊装。　　 第62条 膨胀机的拆卸、清洗和装配除应按本规范第一册《通用规定》的规定执行外，并应符合下列要求：　　 一、设备技术文件规定不应拆卸的机件，如有特殊原因需拆卸时，应经过有关部门研究决定；　　 二、机件的装配间隙应按设备技术文件的规定进行组装、检查和调整，并作好记录；　　 三、组装工作轮和轮的转子部件必须按制造厂的标记进行；工作轮、轮与转轴的锁紧装置应可靠；　　 四、、齿轮轴、转子轴连接时，其不同轴度应符合设备技术文件的规定；　　 五、转子和变速器结合部件组装后必须进行动平衡试验，并应符合设备技术文件的规定；　　 六、润滑系统和冷却系统应清洗洁净，并保持畅通。　　 第63条 膨胀机的轴向不水平度不应超过0.02/1000，横向不水平度不应超过0.1/1000；调整宜采用成对斜垫铁;制动的膨胀机找平时，应在高速齿轮轴上测量。　　 第64条 膨胀机冷试前，应进行检查并符合下列要求：　　 一、润滑系统和冷却系统应清洗洁净并畅通；　　 二、加注的润滑油的名称、型号、主要性能和数量，应符合设备技术文件的规定；　　 三、仪表和电气装置应调整正确；　　 四、的转向应符合膨胀机的要求；　　 五、安全装置应正确可靠；　　 六、运动部件和导流叶片的调节机构应灵活，无阻滞现象；　　 七、应接通密封气体。　　 第65条 膨胀机冷试应符合下列要求：　　 一、冷试应在膨胀机上述检查合格后及装填绝热材料前配合分馏塔进行；　　 二、每次冷试前应加温吹除；冷试中有泄漏时，应停机解冻及排压后进行排除；冷试后应进行加温解冻吹除；　　 三、膨胀机的垂直双向振幅值不应超过0.02毫米；　　 四、膨胀机的超速控制应在达到额定工作转速的110～115%时起作用，试验应连续三次无误；　　 五、应经常转动导流叶片的调节机构，不应有轻重不匀或卡住现象。　　 第66条 膨胀机在成套设备试运转中应按下列项目进行检查，使之符合规定并作好记录：　　 一、润滑油的压力和温度；　　 二、温度；　　 三、进、出口压力和温度；　　 四、喷嘴后压力；　　 五、流量；　　 六、制动功率。
第二节　活塞式膨胀机　　 第67条 活塞式膨胀机的拆卸、清洗和装配除应按本规范第一册《通用规定》的规定执行外，并应符合下列要求：　　 一、设备技术文件规定不应拆卸的部件，如因特殊原因需拆卸时，应经过有关部门研究决定；　　 二、进、排气杆与顶杆间的间隙、气缸的余隙和润滑系统应符合设备技术文件的规定。　　 第68条 膨胀机的纵、横向不水平度不应超过0.1/1000。　　 第69条 膨胀机应进行气密性试验，管路和接头不应泄漏；进、排气杆填料函处不宜泄漏；有活塞杆填料函结构的膨胀机，活塞杆填料函处亦不宜泄漏。　　 第70条 膨胀机冷试前，除应符合本篇第64条第一～五款的规定外，进、排气管路内不应有压缩空气存在，柱塞式注油器供油应正常。　　 第71条 膨胀机的无负荷试运转应在装填绝热材料前进行；超速控制试验（即防飞车装置试验）应符合本篇第65条第四款的规定。　　 第72条 膨胀机在冷试时，除进、排气杆填料函处可有微量泄漏外，其余各处不应泄漏；如有泄漏需排除时，应在停机解冻、排压后进行。　　 第73条 膨胀机在成套设备试运转中应检查润滑油、进排气口的压力和温度以及膨胀机转速，使之符合规定并作好记录。　　 第74条 试运转完毕后，应及时进行加温吹除，使各受潮部分完全干燥。
第三节　离心式低温液化气体　　 第75条 的吸入管应向吸入口下降倾斜，不应有上升的坡度。　　 第76条 的转向应符合的要求：机械密封的应脱开联轴节进行检查。　　 第77条 预冷后应盘动联轴节数转，不应有轻重不匀或卡住现象。　　 第78条 在试运转前应充分预冷,试运转时应检查的进、出口的压力、密封气体的压力和滚动温度,使之符合规定,并作出记录。
第四节　柱塞式低温液化气体　　 第79条 柱塞就位前应清洗洁净。　　 第80条 的低温工作机件应按本规范第一册《通用规定》的规定进行脱脂;的气缸、柱塞和排出必须用航空汽油或95%乙醇进行脱脂并吹干。　　 第81条 的纵、横向不水平度不应超过0.1/1000。　　 第82条 的拆卸和装配除应按本规范第一册《通用规定》的规定执行外；柱塞与气缸顶部的间隙应符合设备技术文件的规定；各运动部件应灵活，无阻滞现象。　　 第83条 装设的吸入管应符合本篇第75条的规定。　　 第84条 试运转前应进行检查并符合下列要求：　　 一、应加注适量的润滑油脂；　　 二、的转向应符合的要求；　　 三、气缸内注入液化气体前，应进行干燥处理；　　 四、对柱塞和气缸应进行充分预冷；　　 五、预冷后，运动部件应灵活，无阻滞现象。　　 第85条 柱塞试运转时，应检查进、出口压力和润滑油的温升，使之符合规定并作好记录。　　 第86条 停止运转后，必须及时进行干燥处理。　　
第五节　回热式机　　 第87条 本节适用于供空气分离或液化设备配套用的回热式机的安装。　　 第88条 机外部的无装饰表面的油封应进行清洗，其余部分不宜拆卸和清洗。　　 第89条 机的气封压力低于3公斤力/时，应及时充气。　　 第90条 机的安装、调整和试运转均应按设备技术文件的规定进行。
第七章　试运转　　 第91条 成套设备试运转前，应具备下列条件：　　 一、分馏塔应整体冷试合格；　　 二、应经过试运转，其排量、压力和温度等均应符合分馏塔的要求；　　 三、其他各配套的机组、仪表控制系统、电气控制系统和安全保护装置等均应准备就绪，可随时投入运转。　　 第92条 成套设备的全负荷试运转应符合下列要求：　　 一、应在规定的介质、状态下进行；　　 二、无明显的漏气和漏液；　　 三、各机组运转应正常；　　 四、配合试生产制取合格的分离产品。
附录一　常用吸附剂的性能　　 甲、球形硅胶附表V－4－1
堆重（公斤/）
再生温度（℃）
比热（千卡/公斤·度）
含水率（%）
空隙率（%）
孔隙率（%）
孔径（埃）
粒度（毫米）
吸温量（毫克/克）（在20℃，直径为1毫米时）
25～4050～100
94～9880～95
2.5～74～8
38～4578～85
干燥状态下呈蓝色，当变红色时，相对温度为50%
直径为50毫米时，20～38　　 乙、分子筛附表V－4－2
粒度（毫米）
孔径（埃）
吸水量（毫克/克）
吸苯量（毫克/克）
4A型5A型13X型
3～53～53～5
约4.8约5.5约10
&180　　 丙、活性炭　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　附表　V－4－3
堆重（公斤/）
吸水率（%）
导热系数（千卡/米·时·度）
比热（千卡/公斤·度）
吸苯量（毫克/克）
孔径（埃）
24～28目4～10目2～3毫米
0.15～0.24
附录二　蓄冷器用的石头填料　　 1 外观质量：密实，无棱角，无锐边；　　 2 颗粒大小：8～15毫米（按设计规格选用）；　　 3 比重：＞2.5克/；　　 4 抗压强度：常温下，＞1500公斤力/；低温处理后（在液氧中冷冻25次），＞1000公斤力/；　　 5 比热：＞0.1千卡/公斤·度。
附录三　常用绝热材料　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 附表　V－4－4
容量（公斤/）
导热系数（千卡/米·时·度）
比热（千卡/公斤·度）
0.060（20℃）0.034（20℃）
含湿量≤2.5%
0.040（30℃）
直径3～30微米
膨胀珠岩（珠光砂）
0.035（30℃）0.034（20℃）
含湿量≤0.5%
100号150号200号
≤100≤150≤200
0.038（30℃）0.040（30℃）0.045（30℃）
0.180.200.20
含湿量≤2 %
附录四　常用有色金属焊丝（焊料）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 附表　V－4－5
名称及国标代号（GB340-64）
主要成份（%）
熔点（℃）
铜锌钎料2号H1CuZn52
Cu：46～50Zn：余量
钎焊紫铜和铜
10%银钎料H1AgCu53-37
Ag：10±0.3Cu：53±1Zn：余量
钎焊铜和有色金属；其温度加热到850℃以下
25%银钎料H1AgCu40-35
Ag：25±0.3Cu：40±1Zn：余量
钎焊铜及其合金
45%银钎料H1AgCu30-25
Ag：45±0.5Cu：30±1Zn：余量
钎焊钢，不绣钢
锡铅焊料2号H1SnPb68-2
Sn：29～30Sb：1.5～2Pb：余量
不耐压的构件
锡铅焊料3号H1SnPb58-2
Sn：39～40Sb：1.5～2Pb：余量
特制紫铜焊丝
Sn：1～1.2Si：0.35～0.5Mn：0.35～0.5P：0.1Cu：余量
铜板氩弧焊
磷青铜焊丝
Sn：7～9P：0.15～0.35cu：余量
硅黄铜焊丝HSi62-0.5
Si：0.3～0.7Cu：61～69Zn：余量
气焊H62黄铜，钎焊铜、铜镍合金、灰铸铁和钢，也用于镶嵌质合金刀具
铝硅合金焊丝
Si：4～6A1：余量
焊接铝管接头、硬铝，但不宜焊接铝镁合金
铝锰合金焊丝
Mn：1～1.6A1：余量
焊接2～6毫米LF21板（或管）
铝镁合金焊丝
Mg：4.7～5.7Fe：≤0.4Mn：0.2～0.6Si：0.2～0.5A1：余量
用于LF2，LF21管、板的氩弧焊
附录五　常用吸附剂、催化剂的活化条件　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 附表V－4－6
吸附剂或催化剂
活化（还原）方式
活化（还原）温度（℃）
恒温时间（小时）
容积速率（时）
常压加温加热抽空托通纯氮气
100～150140 120～130
缓冷到70～80℃装入
常压加温通纯氮气
4A、5A、X型分子筛
常压加温加热抽空-托通纯氮气
500～550350±10350
缓冷至常温装入
加热抽空托
纯氢或氢氮混合气
银国铝催化剂
　　 注：采用纯氢活化时，氢内不应含酸、碱、汞蒸气、磷、硫和氯气等杂质。
附录六　本规范要求严格程度用词的说明　　 1 必须遵守的条文，采用“必须”、“不得”用词；　　 2 无特殊情况必须遵守的条文，采用“应”、“不应”用词：　　 3 表示允许稍有选择、在条件许可时首先应这样作的条文，采用“宜”、“不宜”用词；　　 4 表示多数情况下均应这样作，但硬性规定有困难的条文，采用“应尽量”用词。
参考资料管路配置原则　　 本资料供设计和安装管路时参考。　　 （一）一般要求　　 1 所有与连接的管路应具有独立、牢固的支承，以消减管路的振动和防止管路的重量压在上。　　 2 吸入和排出管路的直径不应小于的入口和出口直径。　　 3 吸入管路应尽量短和尽量减少弯头。　　 4 如采用变径管，变径管的长度不应小于大小管径差的5～7倍。　　 5 吸入管路不应有窝存气体的地方（见附图V－3－1）。当的安装位置高于吸入液面时，吸入管路的任何部分都不应高于的入口；水平直管段应有不小于5/0的斜度（的入口处高）。　　 6 高温管路应设置膨胀节，防止热膨胀产生的力完全作用于上。　　 7 工艺流程和检修需要的门按需要设置。　　 8 两台以上的并联时，每台的出口应装设止回。　　 （二）　　 1 吸入管路尚应符合下列要求：　　 （1）入口前应具有长度不小于3D的直管段（见附图V－3－2，D为吸入管直径，下同）；　　 　　 　　 （2）当的安装位置高于吸入液面时，直径小于350毫米的应设置底；直径不小于350毫米的，应设置真空引水装置；　　 （3）吸入管口浸入水面下的深度a不应小于（1.5～2）D，且最少不应小于500毫米；吸入管口距池底的距离b不应小于（1～1.5）D,且最少不应小于500毫米；吸入管口中心距池壁的距离C不应小于（1.25～1.5）D；相邻两吸入口中心距离d不应小于（2.5～3）D（见附图V－3－3）；　　 　　 （4）吸入管口如装设滤网，滤网的总过流面积不应小于吸入管口面积的2～3倍；　　 （5）为防止滤网堵塞，可在吸水池进口或吸入管周围加设拦污网或拦污栅；　　 （6）泥浆、灰渣和砂一般应在倒灌情况下运转，倒灌高度2～3米，且吸入管应尽量倾斜30°左右。　　 2 的排出管路应符合下列要求：　　 （1）应装设闸，闸内径不应小于管子内径；　　 （2）当扬程大于20米时，应装设止回。　　 3 杂质的进出口管路均不应急剧弯转，防止堵塞。　　 （三）轴流　　 1 水进水前应设拦污栅，水经过拦污栅的流速以不超过0.3米燉秒为宜。　　 2 水入口中心至池壁的距离一般应为（1～1.25）D（D为吸入喇叭管直径，下同）；吸入管至池底的距离一般应为（0.7～0.8）D;叶轮浸入动水面下的深度应符合设备技术文件的规定；相邻两的吸入口中心之间的距离不应小于（2～2.5）D。　　 3 排出管路应装设止回（或拍门），出口至止回之间应装扩散管，扩散管的长度不应小于大小管径差的5～7倍。　　 （四）混流　　 涡壳式混流的配管参照执行；导叶式混流的配管参照轴流执行。　　 （五）旋涡　　 排出管路应装设闸和安全。　　 （六）往复　　 1 排出管路一般应装设安全。　　 2 建议在入口处装设吸入空气室，以提高的吸入性能；在出口处可根据需要装设排出空气室，以稳定流量和排出压力。　　 3 计量的配管尚应符合下列要求：　　 （1）宜在倒灌情况下工作，以保证随时可以起动，并保证计量精度；　　 （2）排出管路不宜采用“Г”形配管，防止停后由于虹吸作用而降低计量精度。如必须采用“Г”形配管时，应在管的最高点处装设真空破坏。　　 （七）三　　 1 为便于预热备用，宜在每台的止回旁装一个小的回流。　　 2 吸入管口应装设过滤器，滤网的大小根据工作情况和介质而定（一般为40～80目），滤网总过流面积不得小于进口面积的20倍。
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