磨料流加工 - 简介
磨料流加工磨料流加工(简称AFM)技术是一种最新的机械加工方法,它是以介质(掺有磨粒的一种可流动的混合物)在压力下流过工件所需加工的表面,进行去毛刺、除飞边、磨圆角,以减少工件表面的波纹度和,达到精密加工的光洁度。AFM法在需要繁复手工精加工或形状复杂的工件,以及其他方法难以加工的部位是最好的可供选择的加工方法。AFM法也可应用于以滚筒、震动和其它大批量加工不够满意或加工时要受伤的工件。并且能有效得到去除或后再生的脱层和先前工序加工表面所残留的残余应力。 　　工件夹持在夹具中，把流动的介质导向工件所需磨掉的部位，而其它部分不受影响。夹具紧固在对置的介质圆柱筒间，让磨料介质来回流动。 　　
磨料流加工 - 技术组成
磨料流加工1、磨料流加工机床 磨料流加工机床是在加工过程中用来将零件和夹具固定在规定位置上，对磨料施加挤压力的装置。它通常由主机、及控制系统组成。主机的主要部分是两个相对的料缸，在液压系统驱动下两料缸可以开合。液压系统驱动各液压执行元件，完成料缸分合以及挤压推动研磨磨料各动作。控制系统除了用来完成对液压系统各电磁阀的控制外，还要完成对各加工参数，如对温度、压力、流动速度等的检测。磨料流加工在将磨料从一个料缸挤压到另一个料缸的过程中，完成了被加工零件表面的研磨，磨料流加工技术具有文明人作简单、调节方便、多功能等优点。 2、研磨用磨料 研磨磨料是磨料流加工中的刀具，它是一种以高分子粘弹性体为载体，掺人各种规格磨粒的半固状物质，具有一定的流动性。磨料通常使用、、等，要求磨料具有一定的流动性，不粘、无毒、不掉砂。研磨磨料最主要的性能指标是粘度，粘度可以通过软化剂来进行调整。在磨料流加工机床产生的挤压力的作用下，磨料与被加工零件的表面产生相对运动，达到对零件表面的研磨抛光效果，不同种类和粒度的磨料可用于不同的材料、形状及要求。 3、工件用夹具 夹具用来将工件固定在规定的位置上，并导引磨料在指定的通道上流动，从而对工件表面进行抛光或倒圆角。另外，夹具还起到的作用，也对不能承受压力的工件承受压紧力的作用。在小批量生产中，夹具通常是比较简单的，而大批量生产应设计一次多件的夹具。另外，在简单的工件加工中，夹具起到的作用可能不大，但对复杂几何形状的工件加工来说，夹具往往是加工成败的重要因素。 4、工件清理 由于磨料介质自身有很强的内聚力，客观上它具有不粘金属的性能。加工完的工件可以用手轻松地将大部分的磨料剥离下来，这些被剥离下来的磨料可收起来以备重复使用，残留在工件上的磨料采用振动、压缩空气吹、汽油清洗就可以除净。
磨料流加工 - 优点
磨料流加工挤压研磨是对进行微量去除，对零件内腔交叉部位去毛刺并倒圆，达到精细加工的目的。磨粒流加工具有精确性、稳定性和灵活性。广泛用于汽车业和各种生产制造业。它最根本的优点是：可以通达零件复杂而难以进入的部位；抛光表面均匀、完整；批量零件的加工效果重复一致。这些加工特点使零件性能得到改善，寿命延长，同时减免繁杂的手工劳动，大大降低劳动强度。如汽车进气管，手工抛光其内表面时，只能先切割开，抛光后再起来。而用磨粒流加工方法，不需要切割打开就可以完成内。除了作为一种抛光手段，磨粒流工艺还可以对一些表面形状公差、质量要求极其严格的零件进行微量加工。摩擦副材料及其选用轴类零件的功用、结构特点及技术要求轴类零件的材料轴类零件的毛坯和材料常见故障的排除传动齿轮的使用要求标准的结构和组成国内外齿轮精度标准的发展及现状用介质的选择淬火冷却中的质量问题。
磨料流加工 - 应用
磨料流加工是20世纪60年代由美国两公司独立发展起来的，最初应用于航空、航天领域的复杂几何形状合金工件的去毛刺加工。随着科学技术的飞跃发展，在宇航、导弹、电子、计算机等零件的工艺性能要求不断提高的情况下，以前用手工、机械、化学等方法对零件表面进行抛光、倒角、去毛刺均有其局限性，特别是对零件内小孔径、相互交叉的孔径及边棱进行抛光、倒角、去毛刺更是无能为力；而磨料流加工技术由于具有对零件隐蔽部位的孔、型腔研磨、抛光、倒圆角的作用，又有对外表面各种复杂型面研磨、抛光的能力，因而具有其它方法无法比拟的优越性。目前，这项技术已应用在宇航和兵器工业，同时也扩展到了纺织、医疗、缝纫、精密、、制造等其它机械行业。
磨料流加工 - 关键技术
磨料流加工1、磨料流体介质 磨料流流体介质是由(基体)和磨料组成，是一种在一定压力下可流动的粘弹性半固状物质，具有可塑性和弹性，无毒、无臭，不污染环境。磨料流流体介质的规格按基体的粘度、磨料材质、磨粒粒度和磨料含量来确定。 基体是由一种具有粘弹性的半固态的高分子聚合物加上凝胶(软化剂)、润滑剂等配制而成。基体的粘度是介质的主要特性，聚合物与凝胶的配制比例不同，基体的粘度也就不同，在配制时，可以按加工要求把高、低两种标准粘度的基体均匀混合制成中间浓度的基体，不同的介质基体粘度对加工效果有较明显的影响。 根据被加工工件材料和要求的不同，磨料流体介质中混合的磨料种类、粒度以及所含磨料的浓度有所不同，选择原则与磨削时砂轮粒度的选择相近，磨料的粒度一般采用20号～50号，常用80号～150号。粗磨料用于去除毛刺，细磨料用于抛光、光整表面。在实际应用中，经常是几种粒度的磨料混合使用。 在一定范围内，增加磨料流体中的磨料含量有利于加工效率的提高；但随着磨料含量的增加，介质的粘度也会产生一定的变化，故需要根据被加工工件的要求来配制不同浓度的磨料流体介质。 磨料流体介质的粘度应根据不同的工件加工要求来进行调配，粘度较低的磨料流体介质在受挤压通过孔道时，会对工件棱边部分形成急剧的作用，去除毛刺和倒角的作用较强。而粘度较高的磨料流体介质，由于其流动性不好而形成一种受剪切的状态，对孔壁有较强的滑动作用，表面用较好。在调配磨料流体介质时，可根据需要加入不同的添加剂，如增塑剂、、润滑剂等，以满足不同材料、不同形状工件的加工质量要求。 磨料流体介质在常温下长时间保存而不，使用寿命一般为200h～300h。使用一段时间后，由于磨料会逐渐钝化而失去切削能力，且在基体介质中也会产生过量的金属碎屑，因此需要定时清除和更换。 2、加工工艺参数的选择 磨料流加工时的参数有挤压力、循环次数和加工时间等。挤压力对材料去除率和表面粗糙度的影响较大，在一定范围内提高挤压力会较明显地改善加工效果。加工时的挤压力一般为1MPa～3MPa，也有根据要求达到10MPa的。工件加工时的往复循环次数和加工时间应根据被加工工件的材料和要求，经过多次加工试验后最终确定，不同的加工工序需要有不同的工艺参数设置。 3、各种因素的综合影响 由于影响磨料流加工的因素众多，而这些因素在加工时又会相互影响，使磨料流加工时对工艺参数的设置就变得相当困难。目前在这方面也没有可依据的公式和图表，在具体加工时就需要通过多次加工试验，来确定最佳的工艺参数设置。
磨料流加工 - 在喷丝板微孔加工中应用
磨料流加工在化纤生产中，是纺丝机不可缺少的精密零件，其功用是将精确计量过的纺丝熔体通过喷丝板上的微孔喷挤出具有一定粗细和质地细密的。喷丝板上的微细孔孔道作为新合成纤维的母体，它们的加工质量是保证纤维成品质量和良好纺丝工艺的重要条件，所以，喷丝板上喷丝孔加工的精度要求极高，也是至关重要的。随着化学纤维发展的日新月异，也导致了喷丝板的快速发展，为了使织物更加柔软以及具有良好的导湿性、舒适性，就需要纤维的直径越来越小，从而使得喷丝孔的孔径也越来越小。同时，为了适应市场的需求，提高化学纤维的生产效率以及加工质量，也要求喷丝板的单板孔数增加，而且喷丝孔的加工精度对化纤产品的质量有着非常大的影响，这些因素都对喷丝孔的加工工艺及其加工技术提出了更高的要求。 在对喷丝板进行加工时，喷丝板的微孔内表面会留下毛刺，进而会影响到丝条的质量和正常生产。传统进行处理的方法只是在纺丝熔体通过喷丝板微孔喷挤出的自然作用下，对喷丝板微孔进行去除毛刺和表面的抛光，这种方法会造成纺丝前期过程不稳定，纤维出现断头，纺丝质量不好。为了改进工艺，引入了国外磨料流加工技术。由于磨料流加工技术具有对零件隐蔽部位的孔及型腔抛光、倒圆角的作用，因而在喷丝板微孔的加工中，特别对于长径比大的微孔能起到很好的加工效果，具有其它加工方法无法比拟的优越性。 与一般的传统抛光工艺比较，磨料流加工技术在对喷丝板微孔的加工中具有以下两方面的优势：喷丝板微孔的加工、特别是对于长径比较大的深孔，是孔加工中较难进行的，由于尺寸上所受的限制，传统的加工手段较难以胜任，而磨料流加工中的刀具---流体磨料具有随机流动性，可添加来进行调整，到达区域能够不受限制；因此，用磨料流技术来加工微孔时能具有较大优势。另外，用一般的抛光工艺进行加工时所采用的磨料，如之类在对工件孔腔进行抛光加工时，会对小孔的孔口处产生一个较大的法向压力，因而会在孔口处产生喇叭口形状的加工误差。而磨料流加工技术所采用的粘弹性磨料由于其具有入口收敛作用，即当粘弹性磨料流体从大截面流道进人工件孔道时，会由于流体的粘弹特性和流道截面的突然收缩，以及自身的粘弹力学特性，而在工件孔道流动中产生相应的弹性应变能的贮存及其，出现明显的人口压力下降，从而能够较好地解决微孔中易出现喇叭口的加工工艺问题。
磨料流加工 - 在齿轮修缘中应用
磨料流加工磨料流加工修缘技术， 一种普通磨料流加工机床上配套简单专用夹具就可以进行齿轮修缘 技术，主要包括机床选择与设计、磨料流体介质 配制、专用夹具 设计，其机床为一般磨料流加工即可；其磨料流体介质一般由基体介质、添加剂、磨料三种成分均匀混合成一种半固体、半液体状态 聚合物，磨料使用、、，其粒度、含量根据加工具体对象而确定，其特征于专用夹具设计，根据磨料流体加工 切削规律，夹具从外观上看呈圆柱体，由上端盖、下端盖、夹具体组成，上、下端盖完全对称，夹具体一个与被修形齿轮 模数、齿数、变位系数都相同 内齿轮，从修缘高度开始， 夹具体齿根部分别开启三角形小槽，与被加工齿轮形成三角形直通道， 轴向截面内，三角形 与齿面相对边切线夹角成２０°～３０°，夹具体两端面距上、下端盖内表面距离为３０～５０ｍｍ。磨料流加工齿轮修缘技术属于磨料流加工齿轮加工技术范畴， 一种用磨料流加工技术进行齿轮修形技术方案，主要包括机床设计、磨料配制、专用设计，其特征 于专用夹具 设计，由上、下端盖 夹具体组成，其夹具体 一个与被修形齿轮 、齿数、变位系数都相同 内齿轮， 夹具体齿根部，分别开启三角形小槽与被加工齿轮形成三角形直通道。其该项技术，生产率高、设备简单、操作方便、易于应用推广。
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柴油机零件加工去毛刺方法及特点
发布时间： 8:08:51&&&&点击数：
在现代柴油机机械制造工业中，尽管不断采用精铸、精锻、精冲以及粉末冶金等新技术、新工艺，但机械加工量仍占机械零件总加工量的60．70％。在金属零件的制造过程中，现有的加工、制造方法在不同程度上都会产生毛刺。毛刺的生成与工件材料、结构形状、产品设计、工艺设计、加工制造方法、生产组织和管理水平等诸多因素有关。柴油机零件毛刺的存在影响了柴油机零件和柴油机产品的质量和精度，会导致零件的后续加工、检测、装配、使用性能、工作寿命等方面的各种弊病和副作用。如柴油机缸体、曲轴等零部件油孔中的毛刺脱落后，一旦进入润滑系统回路中，不仅会使虑网堵塞，还会进入曲轴与轴瓦的间隙中，产生烧瓦等质量事故；对曲轴来说，其上面的毛刺可能使曲轴油封在装配时产生划伤，导致漏油；而对于柴油机喷油嘴来说，其上的
毛刺可能使喷油嘴卡死，造成无法喷油等故障。本文介绍了几种去毛刺的方法，并分别对比了它们的优缺点，
为加工柴油机零件时去除毛刺提供方法。
1 柴油机零件去毛刺方法
柴油机机械零件各种去毛刺方法大致分为机械的、磨料的、电的、化学的和热能的五大类。这些去毛刺方法就其自动化程度而言，有的是手工操作，有的是半自动或自动操作，而有的可组成自动生产线或用机械手自动去毛刺。这些去毛刺方法中的大部分已经用于生产实际，并取得了较好的效果。下面主要结合柴油机制造行业的应用情况，对机械动力刷去毛刺、高压水射流去毛刺和挤压珩磨去毛刺等三种去毛刺方法进行分析与比较。
1．1机械去毛刺
机械去毛刺就其实质而言，是一种切削加工去毛刺方法，用机械法去毛刺时，加工刀具都必须与被加工零件的毛刺或导角部位相接触，才能达到去除毛刺的目的。它可以利用各种刀具以手工操作，也可以在专用机床，即自动线上完成对零件的去毛刺和倒角，本文将主要介绍机械去毛刺中，使用动力刷去除毛刺的方法。
1。1．1动力刷去毛刺基本工作原理
刷子去毛刺是一种常用而又简便易行的加工方法，对于机械加工后的零件去毛刺，所用刷可以用手工操作，也可以用机械操纵，当采用机械操纵刷子去毛刺时，又称为动力刷去毛刺或机械刷去毛刺。动力刷实际上是一种多刃切削工具，刷子的每根刷丝都能进行切IIII工。在加工过程中，通过刷子与工件的相对运动(旋转运动或直线往复运动)，借助于刷丝对工件的多次反复压接、摩擦、切削和弹性冲击，达到去毛刺的目的。
1．1．2动力刷机械去毛刺特点
动力刷机械去毛刺具有以下优点：
(1)去毛刺质量好，使工件表面粗糙度有一定减小，不会对零件产生划痕，在机械去毛刺同时，并可进行倒圆、抛光、去锈等。
(2)可以减少或消除工件表面应力，提高零件耐磨性和抗疲劳眭，延长零件使用寿命。
(3)刷子种类繁多，可以制作成各种尺寸和形状，各种刷子可用简单方法便可装于各种机床上，使其具有较大的适应性。
(4)加工成本较低，不需要技术高的工人，便可进行精加工；操作简便，调整容易。
(5)加工过程中，振动小，噪音低，对环境污染也小，易实现自动化生产，并且很容易纳入自动生产线内。
其缺点和局限性是：
(1)受零件和刷子结构形状限制，难以去除复杂型腔内部隐蔽的毛刺，刷子本身不能做得很小，因此对细微孑L和窄缝处的毛刺难以去除。
(2)难以去除尺寸较大的毛刺(毛刺高度大于
300微米)。
(3)动力刷的使用寿命不稳定。
1．2高压水射流去毛刺
高压水射流去毛刺，又称水喷射去毛刺、超高压去毛刺等，很久以前人们就采用高压水对零件进行清洗，对零件进行清理，但将高压水用来去除零部件上的毛刺在国内则是近十年的事，而在国外已有30多年的历史，目前已经是成熟技术，现在，国内很多柴油机制造厂在发动机缸体、缸盖、曲轴等零件加工上已经采用了高压水射流去毛刺技术和设备。
1．2．1高压水射流去毛刺基本工作原理
高压水射流去毛刺是利用专用泵把水或含有3~5％清洗剂的水加压到一定压力后，从特殊设计喷嘴喷射出去，产生巨大的冲击能，利用这种冲击能量对零件的冲击作用，达到去毛刺的目的.
1．2_2高压水射流去毛刺特点
高压水射流去毛刺的优点：
(1)能去除一般去毛刺方法所不能去除的深孑L、盲孔、小孔和狭缝等部位的毛刺。
(2)因为使用的工作介质是水，在去毛刺时有清洗作用，可以对零部件进行清洗，所以可以将清洗工序同去毛刺工序结合起来。
(3)在去毛刺过程中，水射流不会降低零件表面的质量，也不会对零件表面产生破坏。
(4)生产效率高。不仅可采用队间和多工位加工，而且容易实现自动化生产，如对缸体、曲轴等油孔去毛刺已经在国内外得到广泛应用。
(5)设备结构简单，制造精度低，操作容易。其缺点是设备需要较大的动力，并应采用一定的防锈措施；难以去除大的毛刺，加工过程中，必须对水进行过滤处理，否则会使喷嘴磨损，影响加工质量和生产效率。
1．3挤压珩磨去毛刺
挤压珩磨去毛刺又称磨料流加工、加压研磨和流体研磨等，是在70年代初研究成功的一种加工方法。挤压珩磨加工是利用挤压一种半固态的成粘弹性的磨料介质通过待力n-r_零件的棱边、表面产生的磨蚀作用，达到去毛刺、倒圆和表面抛光的目的。在专用的挤压珩磨机上，借助于特殊设计的夹具，准确控制介质流动途径及其配制方法，即可实现优质、高产、低成本加工。
1．3．1挤压珩磨去毛刺基本工作原理
挤压珩磨加工就实质来说其实就是属于流体动力加工的一种。但是它所用的流体比较特殊，是一种含有磨料的半固态状的粘弹性物质&&挤压珩磨介质。这种介质是由基料、磨料和添加剂组成的。挤压珩磨的切削加工作用就是由这种介质在一定压力作用下，流经装有待加工零件的特殊设计的夹具室产生的。磨料的最大挤压力一般等于介质受阻通道的横截面积乘以机床挤压力。当将零件放入特殊设计的封闭夹具内后，使珩磨介质以一定的压力和流量往复通过零件，当介质在到达欲加工部位之前，通过通路的截面积较大，挤压珩磨力较小；当介质通过狭窄的加工部位时，则受到剧烈挤压，内缩，但由于反作用力作用，则使零件预设通路(加工部位)在径向受挤磨、切削达到去毛刺、倒圆和抛光的目的。
1．3．2挤压珩磨去毛刺特点
挤压珩磨去毛刺加工作为零件去毛刺、抛光、倒圆的新技术，主要优点有：
(1)适用范围广，能适应于各种零件的加工。
(2)可用于各种尺寸零件的加工。
(3)效率高，与手工作业相比，加工时间成倍减少，可采用多工位加工。
(4)加工表面可具有方向性，适应于有加工方向要求的零部件加工。
(5)可加工的材料范围广，可加工所有的金属材料。
挤压珩磨去毛刺缺点和局限陛是：
(1)不适合于具有较小盲孔或容积较小的空腔的零件加工，主要原因是难以设计夹具，从而不能使介质往复流动。
(2)对大尺寸的零件，较难加工。
(3)会造成零件材料损失，一般加工余量为0．0l毫米，对高精度要求的零件不适合加工。
(4)设备及工作介质费用较高。
2 柴油机零件去毛刺方法对比
通过上述几种去毛刺方法的比较，针对柴油机零件去毛刺加工的工艺方法，得出以下结论：
(1)机械去毛刺，加工成本低，去毛刺效率高，去毛刺后零件表面会残留已经去除掉的毛刺，无法进行最终检测；采用专用机床以动力刷自动去毛刺方案，能够适合于对缸体、缸盖、曲轴、凸轮轴等零部件在半精加工或精加工后，零件最终检测和成品前的去毛刺工作，但对于毛刺大于300微米的零件，应采用手工方式先行去除毛刺后再进行机械去毛刺。
(2)高压射流去毛刺，适合于对深油孔及交叉孑L、盲孔内的毛刺去除，由于采用水为介质，同时也不能去除较大毛刺，宜同缸体、缸盖、曲轴、凸轮轴等零件最终清洗工序结合起来，采用多工位清洗、去毛刺、吹干设备，进行上述零件的最终加工。
(3)挤压珩磨去毛刺，具有零件表面光整、抛光作用，且由于设备费用高，难以去除尺寸较大零件和细微盲孔中的毛刺，宜采用多工位设备，用于表面质量要求高，特别是要求表面加工痕迹的工件，如柴油机喷油嘴孔、小型发动机进气管内孔、小型发动机缸盖进气道等零件和部位的去毛刺加工。
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镜博士挤压珩磨机
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1_第十一章 其他精密与特种加工技术
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