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1.造型是用型砂和模样等工艺装备制造砂型的过程。 ( √ )

2.砂型铸造是铸造生产中唯一的铸造方法。 ( × )

3.砂型铸造时，必须先制模样，模样的尺寸应与所需铸件的尺寸完全相同。 ( × )

4.造型舂砂时，为了提高效率，可以一次把型砂加入砂箱。 ( × )

5.造型舂砂时，若舂得很紧，会影响砂型的透气性，使铸件产生气孔缺陷。 ( √ )

6.整模造型方法简单，适用于大批量生产、形状复杂的铸件。 ( × )

1.造型方法按其手段不同，可分为( c )。

a.分模造型和挖砂造型 b.整模造型和刮板造型

c.手工造型和机器造型 d.整模造型和分模造型

2.分型面应选择在( c )。

a.受力面的上面 b.加工面上 c.铸件的最大截面处

3.如下图所示为一个砂箱的三种不同舂砂路线，其正确的是( c )。

4.直浇道的主要作用是( c )。

a.控制浇注温度 b.挡渣 c.引导金属液体进入横浇道

5.横浇道的作用是( b )。

a.起补缩作用 b.分配金属液流入内浇道

c.金属液直接流入型腔的通道

6.对于壁厚差别不大、收缩不大(如灰铸铁)的铸件，内浇道应开在( b )。

a.厚壁处 b.薄壁处 c.任意位置

7.为使金属液产生静压力，迅速充满型腔应( b )。

a.加大直浇道的断面 b.增加直浇道的高度 c.多设内浇道

8.如下图所示，内浇道断面形状较合理的是( a )。

9.在浇注系统中主要起档渣作用的是( b )。

a.直浇道 b.横浇道 c.内浇道

10.修光内浇道的主要目的是( c )。

a.美观好看 b.减小金属流动阻力

c.避免型砂和金属液一起流入型腔使铸件产生夹砂

11.合理选择浇注位置的主要目的是为了( b )。

a.简化工艺 b.保证铸件质量 c.提高劳动生产率

1.将液态金属浇入铸型中，凝固后，获得一定形状铸件的方法叫铸造。

2.铸造方法有砂型铸造、金属型铸造和熔模铸造等。

3.造型方法可分为手工造型和机械造型两大类。

4.常用的手工造型方法有整模造型、分模造型、挖砂和假箱造型、活块造型和三箱造型等。

5.填写砂型铸造过程的工序。

6.手工造型的方法很多要根据铸件的形状、大小和生产批量的不同进行选择。

7.整模造型的模样是整体，造型时模样全部放在一个砂箱内，分型面是一个平面。

1.试述铸造生产的特点及应用。

答：铸造生产的特点是可以制造形状复杂.特别是具有复杂内腔的毛坯或零件，与其他金属材料成形方法比较，生产成本较低，适应性广。

（1） 铸造目前在国民经济中仍占有极其重要地位.铸造是机械制造业的基础,是制取机件成型毛坯应用最广泛的方法。

（2） 据统计,在一般机械中,铸件重量约占机械设备总重量的40～90%;在汽车.拖拉机制造业中,铸件重量约占50～70%;在机床.重型机械.矿山机械.水电设备中约占85%以上

2.写出下图所示铸型装配图上各组成部分的名称、作用及工艺要求。

（1）下砂型：形成铸件外形。

（2）下砂箱：盛装型砂的容器。

（3）分型面：分开两个砂型。

（4）上砂箱：盛装型砂的容器。

（5）上砂型：形成铸件外形。

（6）排气道：排出砂型中气体。

（7）出气孔：排除型腔中气体。

（8）型芯排气道：排除型芯产生的气体。

（9）浇口杯：方便浇注，防止金属液飞溅和溢出，导入并缓和金属液对型壁的冲刷力，还应有一定的憋渣作用。

（10）直浇道：使金属液产生一定的静压力，以便迅速充满型腔。

（11）横浇道：主要起挡渣作用。

（12）内浇道：控制金属液的冲型速度和方向，调节铸件各部分的温度分布和控制铸件的凝固顺序。

（13）砂芯：形成铸件内腔。

（14）型腔：形成铸件外形。

（15）芯头：固定、排气、清砂。

（16）芯座：配合芯头固定砂芯。

3．如下图所示的整模造型过程图回答下列问题。

(1)根据上图所示，简述整模造型过程。

（1）根据圆盖铸件的零件图制作出模样。

（2）将模样放在底板上（注意最大截面朝下）放下砂箱（注意定位孔朝下），填砂用舂砂锤尖头紧实，再填砂用舂砂锤平头紧实，用刮砂板刮去表面多余的型砂，至此做好下砂型。

（3）翻转下砂型，修光分型面，撒上分型砂，去除模样上的分型砂，安放浇口管，放置上砂箱，制作上砂型。

(4) 挖外浇口,扎出气孔，开箱。

（5）刷水,松动模样,起模，修型,开设内浇道。

（6）合型，等待浇注。

(2)要用到哪些造型工具？各工具有何作用？

（1）压勺：修整砂型的平面和曲面。

（2）砂钩：修整砂型内窄槽的侧面底面用同时可提出型腔内的散砂。

（3）半圆：修整砂型内较小的圆的侧面底面用同时可提出型腔内的散砂

（4）通气针：扎出砂型中的通气孔。

（5）起模针：用来松动取出铸型中模样的工具。

（6）浇口管：形成浇注系统中的直浇道。

（7）刮砂板：刮去上、下砂型表面多余的型砂。

1.分模造型的最大截面处于端部。 ( × )

2.分型面就是分模面。 ( × )

3.芯子的主要作用是形成铸件的凸出部分。 ( × )

4.由于浇注时砂芯受到高温金属液的冲刷和包围，因此要求芯砂比普通型砂具有更好的综合性能。 ( √ )

5.芯头的主要作用是固定芯子，使芯子在铸型中有准确位置。 ( √ )

6.为了便于造型，经常在芯头与芯座之间留有一定的间隙。 ( √ )

7.芯头应有合适的形状和尺寸，以确保砂芯定位准确，浇注时不产生位移。 ( √ )

8.芯骨的作用是增加砂型的强度。 ( √ )

9.芯座是铸件轮廓形状的一部分。 ( × )

10.烘干砂芯的目的是提高它的强度和透气性，使浇注时芯子产生的气体可大大减少，保证铸件的质量。 ( √ )

1.分模造型的模样是分开的，造型时分别置于上、下砂箱内，分型面一般是一个平面，也可以为曲面。

2.分模造型适用于生产套筒、管子、阀体类类等形状较复杂，最大截面不在端部的铸件。

3.砂芯的作用是形成铸件的内腔，有时也形成铸件的外形。

4.制作较大的芯子时，应在芯中安放芯骨，以提高芯的强度，并开排气通道以增加透气性，芯子表面刷涂料以提高耐火度。

5.为了提高砂芯的透气性性，应在砂芯中做出排气道。不便扎出气孔的砂芯可在内部安放蜡线。大砂芯内部常放入焦碳或炉渣，以利于排气。

6.芯在铸型中靠芯头定位。

7.当铸件上的孔腔需要用芯铸出时，为了在砂型中准确而稳定地安放芯子，在模样的相应部分应做出突起的芯头。

8.为了下芯方便，通常在芯头和芯座之间要留有适当的间隙。

9.芯按其固定方式可以分为水平式、垂直式和特殊式几种。

1.分模造型适合于何种形状的铸件？

分模造型适合于生产套筒、管子、阀体类等形状较复杂，最大截面不在端部的铸件，是应用最广泛的造型方法。

2.铸件采用分模造型时，模样应从何处分开？

铸件采用分模造型时，模样应从最大截面处分开

3.手工造芯的三种方法是什么？

（1） 整体式芯盒造芯。

（2） 对开式芯盒造芯。（其中分垂直与水平两种）

（3） 可拆式或脱落式芯盒造芯。

4．写出下图所示砂芯组成结构图上各组成部分的名称及作用。

（1）芯 头：固定、排气、清砂。

（2）芯子主体：形成铸件的内腔。

（3）排 气 道：提高砂芯的透气性。

（4）吊 环：起吊砂芯。

（5）芯 骨：增加砂芯强度。

（6）炉 渣：利于排气。

（7）出 气 孔：提高砂芯的透气性。

挖砂造型、金相组织观察

1.铁素体的性能与纯铁相似，其强度、硬度较低，而塑性、韧性较好。

2.奥氏体的强度高、硬度高，但其塑性、韧性均较差，而且它没有磁性。 ( × )

3.渗碳体是硬度很高，而塑性、韧性很差的硬脆材料，它不能单独使用。 ( √ )

4.珠光体是铁素体和奥氏体的机械混合物。 ( × )

5.铁素体是碳溶于γ-Fe间隙中形成的固溶体，它的性能和纯铁相似。

6.灰口铸铁组织中石墨的形态是片状的而球磨铸铁中石墨的形态是球状的。 ( √ )

7.过共析钢组织是由珠光体加渗碳体组成的，所以过共析钢性能硬而脆。 ( √ )

8.手轮铸件的分型面为一曲面。 ( √ )

9.模样的形状就是铸件的形状。 ( × )

10.为提高铸件的强度，铸件应尽量处于下箱。 ( √ )

11.铸件的重要受力面、主要加工面，浇注时应朝上。 ( × )

1.纯金属中常见的晶格类型有体心立方晶格、面心立方晶格和密排六方晶格三类。

2.铁素体碳的溶解度较小，其性能与纯铁相近，用符号 F 表示。

3.奥氏体一般只在高温条件下存在，且溶碳能力较大，具有较好的塑性，所以钢一般在奥氏体时进行锻造，常用符号 A 表示。

4.珠光体是铁素体和渗碳体的机械混合物，它具有较好的机械性能，常用符号 P 表示。

5.金相试样制备过程包括取样、磨光、抛光、侵蚀、吹干、观察。

6.挖砂造型要求较高的操作技术，且每造一个型需挖砂一次，操作麻烦，生产率低，只适用于单件生产。

7.用假箱造型时不必挖砂就可以与挖砂造型相同，操作简便，提高了造型效率与质量。

1.什么样的铸件要采用挖砂造型？为提高生产率，还可以采用什么方法？

有些铸件，最大的截面位于其形状的中间，模样又不允许分成两半（模样太薄或最大的截面为曲面，制造分开模的模样很困难），只能将模样做成整体，采用挖砂造型法。

为提高生产率，还可以采用假箱造型或用成形底板代替假箱。

2.根据下图所示的挖砂造型过程图回答下列问题。

(1)根据上图，简述挖砂造型过程。

【1】 根据手轮铸件的零件图制作出模样。

【2】 将模样圆环面朝下放在底板上，放下砂箱（注意定位孔朝下），填砂用舂砂锤尖头紧实，再填砂用舂砂锤平头紧实，用刮砂板刮去表面多余的型砂，至此做好下砂型。

【3】 翻转下砂型，用工具将妨碍起模的型砂挖掉。（外圆用压勺的圆弧面，内腔用半圆挖砂。）

【4】 修光分型面，撒上分型砂，去除模样上的分型砂，安放浇口管，放置上砂箱，制作上砂型。

【5】 挖外浇口,扎出气孔，开箱。

【6】 刷水,松动模样,起模，修型,开设内浇道。

【7】 合型，等待浇注。

3.在室温下，铁碳合金的基本组织有哪些？

在室温下，铁碳合金的基本组织有：

（2） 渗碳体（Fe3C）

（4） 室温莱氏体（L＇d）

活块造型、真空实型铸造

1.砂型一般是由上型、下型、砂芯、型腔和浇注系统等几部分组成。

2.直浇道做成上大下小的圆锥形，可以保证金属液在直浇道中流动时不会吸入气体。 ( √ )

3.浇注系统中的水平通道为横浇道，主要起挡渣作用。 ( √ )

4.型砂和芯砂是由砂、粘结剂、和附加物等组成。 ( √ )

5.型砂的强度大小主要取决于砂中含水量的多少。 ( × )

6.为了使砂型透气性好，应在砂型的上下箱都扎通气孔。 ( √ )

7.型砂的强度，是指型砂抵抗外力破坏的能力。 ( × )

8.型砂耐火度，主要取决于粘结剂的耐火性。 ( √ )

9.为提高铸件的强度，铸件应尽量处于下箱。 ( × )

10.铸件的重要受力面、主要加工面，浇注时应朝上。 ( × )

1.浇注系统是为了使金属液流入型腔而开设于铸型中的一系列通道。

2.典型的浇注系统是由浇口杯、直浇道、横浇道和内浇道四部分组成。

3.合箱前应将型腔、砂芯及浇注系统等处的浮砂及杂物清理干净，检查型腔与芯子的形状与尺寸是否正确。

4.金属的流动性主要决定于金属材料的化学成份。合金的流动性愈好，充型能力愈强。

5.上、下型定位，在大批量生产时常用定位销，单件小批生产时常用泥号定位。

6.需要机械加工的铸件，模样尺寸比零件大的原因是，在模样上放了加工余量、收缩余量，并有起模斜度 。

7.收缩余量的大小由合金的线收缩率来确定的，不同的合金有不同的收缩率。

1.活块造型易产生何种缺陷？怎样改进可以不用活块？

活块造型易产生的缺陷是紧砂时不要使活块移动，钉子不要过早拔出，以免活块错位。生产数量较多时可用外砂芯代替活块部分。

2.冒口应设置在铸件的什么位置？冷铁的作用是什么？

冒口应设置在铸件的最后凝固部位。

冷铁的作用是加快铸件局部的冷却速度。

3.结合下图简述活块造型过程。

（1） 根据轴承支架铸件的零件图制作出模样。

（2） 将模样最大截面朝下放在底板上。用钉子将活块与模样主体连接，再用型砂将活块固定到主体模样上，拔出钉子，填砂造出下砂型。

（3） 翻转下砂型，修光分型面，撒上分型砂，去除模样上的分型砂，安放浇口管，放置上砂箱，制作上砂型。

（4） 挖外浇口,扎出气孔，开箱。

（5） 刷水,松动模样,先起出主体模样，然后再从侧面取出活块，修型,开设内浇道。

（6） 合型，等待浇注。

三箱造型、造型方法比较

1.浇注前往往在上型上加压铁的作用是( a )。

a.防止上型抬起产生跑火 b.增加砂箱强度

c.避免过多空气从分型面进入铸型，使铸件产生氧化

2.金属型铸造主要适用于浇注( c )。

a.灰铸铁和碳素钢 b.耐热合金钢 c.铝合金和镁合金

3.熔模铸造适用于制造( b )。

a.大型铸件 b.形状复杂铸件 c.形状简单铸件

4.机器造型的紧砂和起模是通过机器来完成的，适合于制造( c )。

a.简单铸型 b复杂铸型 c.尺寸精度较高的铸型

5.铸件的重要加工面，如机床导轨面在铸型中的位向是( b )。

6.铸造机床床身一般采用的材料是( d )。

a.可锻铸铁 b.球墨铸铁 c.铸钢 d.灰铸铁

7.下列物品中，适用铸造生产的是( d )。

a.主轴箱齿轮 b.铝饭盒 c.机床丝杠 d.哑铃

1.三箱造型主要适用于单件、小批量生产的铸件，常采用两个分型面，三个砂箱造型。

2.分型面是两个砂型之间的接合面。

3.指出下图中各铸件合理的造型方法：a)整模造型、b)控砂（假箱）造型、c)分模造型。

4.手工造型操作灵活，可生产各种形状和尺寸的铸件，但生产率低、劳动强度大，铸件质量不稳定，故在成批、大量生产中采用机器造型。

5.机器造型是将紧实型砂和起模两道基本工序实现机械化。

1.按砂箱特征来区分有哪几种造型方法？什么时候采用三箱造型？

按砂箱特征区分造型方法分两箱造型与多箱造型。

单件小批量生产铸件的形状往往具有两端截面大而中间截面小的特点，用一个分型面取不出模样，因此，需从小截面处分开模样，用两个分型面、三个砂箱进行造型，这种方法，称为三箱造型。

2.比较下面五种造型方法的特点和应用。

a.整模造型 b.分模造型 c.挖砂造型

d.活块造型 e.三箱造型

A整模造型 B分模造型 C挖砂造型 D活块造型 E三箱造型

模样是整体的最大截面为平面，且位于一端，型腔全部位于一个砂箱中，分型面为平面。此方法操作简便，铸件的形状和尺寸精度较好。

它适用于生产最大截面在一端、形状简单的铸件，如齿轮、轴承的毛坯等。

采用分离模，沿模样最大截面分成两部分，造型时分别处于上、下型中。这种方法操作简便。

它适用于生产套筒、管子、阀体类等形状较复杂，最大截面不在端部的铸件，是应用最广泛的造型方法。

模样最大的截面位于其形状的中间，又不允许分成两半（模样太薄或最大的截面为曲面，制造分开模的模样很困难），只能将模样做成整体，造好下型翻转后，挖掉妨碍起模的型砂，操作技术高，操作麻烦。

它适用于单件生产最大的截面位于其形状的中间，模样又不允许分成两半的铸件。

铸件上的凸台、耳、筋等往往妨碍起模，常将其做成与主体模样活动连接的活块用钉子或燕尾槽连接厚度小于该处模样厚度的1/2，起模时，先起模样主体，在从侧面取出活块，操作技术高，操作较复杂。

它适用于单件铸件上有凸台、耳、筋等妨碍起模的铸件。

铸件的形状往往具有两端截面大而中间截面小的特点，用一个分型面取不出模样，因此，需从小截面处分开模样，用两个分型面、三个砂箱进行造型。操作较复杂，尺寸精度低，生产效率低。

单件小批量生产铸件的形状往往具有两端截面大而中间截面小的特点，用一个分型面取不出模样，因此，需从小截面处分开模样，用两个分型面、三个砂箱进行造型，这种方法，称为三箱造型

3.下图所示的各个铸件在不同生产批量（单件，小批，成批大量），各应采用什么造型方法？标出各个铸件的分型面。

用外砂芯将三箱造型改为两箱造型

造型、浇注、清理、缺陷分析

1.浇注温度就是金属液的出炉温度。 ( × )

2.铸造合金的浇注温度越高越好。 ( × )

3.铸造合金的浇注温度是随铸件重量及壁厚的增加而降低的。

4.对中小型铸件，通常只设一个直浇道；而大型或薄壁复杂的铸件，常设几个直浇道，同时进行浇注。 ( × )

5.铸造合金的温度越高，其充型能力越好，所以希望浇注温度越高越好。 ( × )

6.在浇注铸件过程中是不允许断流的。 ( √ )

7.铸件浇注后，应及时将压铁或紧固工具卸去，否则凝固时易产生裂纹。 ( √ )

8.铸件壁厚不均匀容易产生缩孔。 ( √ )

9.铸件产生气孔的原因是因为浇注系统不正确造成的。 ( × )

10.正确进行浇注操作，适当提高浇注温度能防止冷隔铸造缺陷。

11.机械粘砂和化学粘砂都属于铸造表面缺陷。 ( √ )

12.错型属于表面缺陷的一种。 ( × )

13.铸件的清理不适当，以及浇口、出气口等位置或形状不合适都可使铸件产生裂纹。 ( √ )

14.气孔、砂眼、夹渣是铸件最常见的铸造缺陷。 ( √ )

15.普通灰铸件的浇冒口一般用锤子打掉；铜合金、铝合金件则用手锯锯掉；铸钢件都用气割切除。 ( × )

1.铸件的浇注温度过低，容易产生( b )。

2.浇注速度视铸件的形状和壁厚尺寸而定，对于形状复杂或薄壁铸件，浇注速度可以( a )。

3.铸件浇注温度的高低，对铸件质量影响很大，浇注温度过高，会使铸件易出现( c )。

a.产生冷隔 b.浇不足 c.缩孔 d.表面裂纹

4.铸件产生粘砂的主要原因是( c )。

a.型砂强度不够 b.舂砂太紧实

c.浇注温度过高和造型材料耐火性差

5.造成铸件冷隔的主要原因是( b )。

a.浇注温度过高 b.浇注温度过低 c.浇注速度太快 d.内浇道开设不合理

6.缩松是铸件常见的缺陷之一，其特征是( d )。

a.孔洞呈梨状，表面光滑 b.孔眼内充满熔渣

c.孔洞大而集中 d.孔洞多而小，呈海绵状

7.铸造用的模样尺寸应比零件大，在零件尺寸的基础上一般需加上( d )。

a.模样材料的收缩量 b.机械加工余量

c.铸件材料的收缩量 d.铸件材料的收缩量加机械加工余量

1.直浇道的作用是使金属液产生一定的静压力，以便迅速充填型腔。

2.内浇道的主要作用是控制液体金属流入型腔的速度和方向。

3.浇注系统除应能平稳的将液态金属引入型腔外，还要有良好的

挡渣能力，并能调节铸件各部的温度分布，控制铸件的凝固顺序。

4.浇注系统对铸件质量、金属消耗率影响很大。因此，正确开设浇注系统十分重要。

5.将金属液浇入铸型的操作过程，称为浇注，如浇注不当，常使铸件产生浇不到、冷隔、炮火、夹渣、气孔、缩孔等缺陷。

6.浇注铸件时，控制好浇注温度和浇注速度是获得合格铸件的有力保证。

7.浇注温度的高低，对铸件质量影响很大。温度过高，会使铸件产生缩孔、粘砂、裂纹等缺陷；温度过低，容易产生浇不足和冷隔等缺陷。

8.铸件在凝固过程中，合金液态收缩和凝固收缩，常在铸件最后凝固的地方出现集中的孔洞称为缩孔。

9.把集中缩孔分散成很多微小缩孔称之为缩松。

10.将铸件从砂型中取出的操作过程，称为落砂。

11.铸件的清理包括去除浇冒口，清除砂芯、芯骨和内外表面的粘砂，除掉铸件表面的飞边、毛刺等。

1.简述金相试样的制备过程。

1）取样 2）磨光（粗磨细磨）3）抛光4）浸蚀5）吹干6）观察

2.简述真空实型铸造的特点。

真空初开铸造是近些年来国内外正在研究、应用、逐渐成熟的新工艺和新技术，它的工艺特点主要表现在“真空”和“实型”两个方面。“真空”是利用真空泵将砂箱内型料间的气体抽走，使密封的砂箱内部牌錌状态，于是砂箱内外产生一定的压差，在此压差的作用下，砂箱内松散的干型料（如砂子）便坚固成形，并且有足够高的抵抗金属液流的作用力的强度；“实型”是利用泡沫作模样材料，制成与铸件外形轮廓和尺寸相同的气化模（膜），实体埋型后，在真空和不起模的情况下进行浇注。泡沫塑料在高温金属液流的热冲击下，迅速化解气化，金属液取代气化模的位置，凝固冷却后得到铸件。

真空实型铸造是一项操作比较简便的铸造方法，技术的变革带来的最直接好处是减少了工序，也简化了各工序的操作内容，它突破了传统的铸造生产方式。

3.结合下图所示的浇铸系统，标出浇铸系统的各组成部分的名称，并说明各部分的特点和作用。

横截面为扁梯形，在纵向截面上，与型腔连接处带有缩颈。

控制金属液的冲型速度和方向，调节铸件各部分的温度分布和控制铸件的凝固顺序。

截面通常为梯形，位于内浇道上面。

为上大下小的圆锥形，底部做成圆滑的球面（呈圆窝状）

使金属液产生一定的静压力，以便迅速充满型腔。

方便浇注，防止金属液飞溅和溢出，导入并缓和金属液对型壁的冲刷力，还应有一定的憋渣作用。

1.锻造的目的就是为了获得形状和尺寸符合要求的锻件。 ( × )

2.加热可以提高金属坯料的锻压性能，因此加热温度愈高愈好。

3.加热时间的长短对锻坯的塑性和锻件的质量没有影响。 ( × )

4.碳素钢的始锻温度随其含碳量的增加而升高。 ( × )

5.碳素钢的锻压性能越差，其始锻温度就越高。 ( √ )

6.局部镦粗分为端部镦粗和中间镦粗，需要借助于工具如胎模或漏盘来进行。 ( √ )

7.压肩是为了锻制台阶轴或带有台阶的方形、矩形截面锻件拔长前的一道工序。 ( √ )

8.胎模锻是在自由锻锤上用简单的模具生产锻件的一种锻造方法。

9.板料冲压是利用压力机上的冲模使板料分离或成型的加工方法。

10.冲压工艺生产率高、冲压件质量较好，用于成批大量生产。( √ )

11.切断、落料、冲孔都属于冲压变形工序。 ( × )

1.45号钢锻造温度范围是( b )。

2.坯料的始锻温度超过该材料所允许加热的最高温度，就会产生( a )。

3.被镦粗的坯料高径比应小于2.5～3，否则镦锻时坯料会出现( c )。

4.正方形断面坯料镦粗后断面形状( b )。

a.仍为正方形 b.趋于圆形 c.趋于椭圆形 d.长方形

5.自由锻锻件形状和尺寸是由( c )来保证的。

a.模具 b.锤击力 c.锻工的操作技术

6.拔长送进量小于压下量易产生的缺陷是( b )。

7.镦粗、拔长、冲孔等都属于自由锻工序中的( b )。

a.基本工序 b.辅助工序 c.精整工序

8.拔长时要不断翻转锻件，其作用是( a )。

a.坯料四面压下均匀，保持规则断面形状 b.提高拔长效率

9.如下图所示，由大圆拔成小圆的拔长顺序是( a )。

10.制造各种带孔的平板冲压件应采用的工序是( c )。

11.冲孔和落料的过程( )，用途( c )。

a.相同，一样 b.不同，不一样 c.相同，不一样 d.不同，一样

1.什么是始锻温度和终锻温度？低碳钢和中碳钢的始锻温度和终锻温度是多少？各显什么颜色？

开始锻造的温度也是固态下金属塑性最高的温度。

终止锻造的温度，塑性不降变形提高。

2.过热和过烧对锻件质量有什么影响？如何防止过热和过烧？

加热过程中，金属内部晶粒迅速长大成为粗大晶粒，使金属力学性能下降为过热。在过热基础上，温度还在升温，晶粒边界被深化或氧化，破坏基连结，一锻即碎。

严格控制炉温炉气成份和加热时间可以防止过热和过烧。

3.写出下图所示空气锤各组成部分的名称和作用。

支持部分：2砧座 3砧垫 4下锤砧 支持工件的作用

落下部分：5上锤砧 6锤杆 13活塞 确定吨位打击工件

配气机构：8上、下旋阀 将压缩缸空气配入工作缸

9压缩缸 产生压缩空气

操纵机构：10平柄 1踏臂 操纵机构

传动机构：11皮带轮 12电机 14传动轴及连杆 传动作用

11齿轮箱 减速作用（11号重复）

1.布氏硬度试验时，压痕直径越小，表示材料抵抗塑性变形的能力越小，即硬度越低。 ( × )

2.布氏硬度适用于测量硬度很高的材料（如淬火钢等）。 ( × )

3.可锻铸铁的锻压性能比灰铸铁好，可以进行锻造加工。 ( × )

4.去应力退火的温度一般在500℃～600℃，退火过程中不发生组织变化。 ( √ )

5.低碳钢通过淬火后低温回火，可获得58～64HRC的硬度。 ( × )

6.一些形状复杂、截面不大，变形要求严格的工件，用分级淬火可以有效地减少变形和开裂。 ( √ )

7.造成热处理变形时主要原因，是淬火冷却时工件内部产生的内应力所致。 ( √ )

8.生产中习惯将淬火加回火的工艺称为调质处理。 ( × )

9.弹簧淬火后一般都采用高温回火，因为高温回火后，其弹性极限最高。 ( × )

10.工、夹、模、量具经淬火后都要进行低温回火处理，以稳定其组织并保持一定高的硬度。 ( √ )

11.洛氏硬度也是用压入法测试硬度的，它测的是金刚石锥体压入金属材料表面的深度。 ( √ )

1.一般来说，热处理是不改变零件的形状和尺寸，但却能改变其内部组织，从而获得所需性能的工艺方法。

2.钢的热处理工艺主要分为普通热处理和表面热处理。常用的普通热处理方法有退火、正火、淬火、回火等。

3.退火工艺的冷却特点是随炉冷却，正火工艺的冷却特点是空气中冷却。

4.淬火后的工件都要进行回火，回火分为低温回火、中温回火、高温回火。

5.表面淬火是仅对工件表面层进行淬火的热处理工艺，它只改变工件表面层组织，而不改变其化学成分。

6.淬火后进行高温回火，生产中称为调质处理。

7.硬度的测量方法很多最常用的是布氏硬度和洛氏硬度。

8.对钢的鉴别利用化学方法鉴别准确可靠，利用光谱分析速度快，而用火花鉴别法简单易行，是现场实用的方法。

9.20号钢火花浅黄带微红色，45号钢火花黄亮色色，T10钢火花橙红色。

10.低温回火是淬火工件在 150～250 ℃之间的回火，中温回火是淬火工件在 350～450 ℃之间的回火，高温回火是淬火工件在 500～650 ℃温度之间的回火 。

1.简述自由锻造中镦粗、拔长、冲孔各工序的操作要领。

镦粗：坯料直径增大，高度减小，HD<2.5～3.0

拔长：走私减小，长度增大，保证截面为正文形卷进砧宽0.7～1.5

冲孔：坯粗表面 ，冲出通孔或不通孔，镦粗减小冲出深度，冲头放正保证垂直，工件温度均匀高温操作。

2.试分析下图所示的齿轮坯的锻造工艺过程，并画出工艺简图。

锻件名称：齿轮坯 坯料规格：Φ40×90

锻件材料：45号钢 锻造设备：75kg空气锤

端部镦粗 冲孔 修外圆 平端面

3.什么叫退火？什么叫正火？什么情况下可以用正火代替退火？

退火：工件加热800℃均热保温，随炉冷却。

正火：工件加热850℃均热保温，空气当中自然冷却。

低碳钢、中碳钢小型工件，在提高生产效率时可用正火代替退火。

4.什么叫淬火？淬火后为什么要回火？回火温度对钢的性能影响如何？以下工件在淬火后应采用何种回火方法？（1）手锯条；（2）弹簧夹头；（3）齿轮轴。

淬火是将钢加热到适当温度，保温一定时间后，从炉中取出 ，放在水中或油中快速冷却的热处理工艺。

淬火后的工件都要进行回火，这是因为虽然淬火能使钢村获得高的强度和硬度，但塑性、韧性很差，而且还会产生淬火应力。必须通过不同温度的回火调整其强度、硬度和塑性、韧性，以满足不同工作条件下的需要。可以说，淬火是为回火做好组织准备。回火是决定工件性能的最后工序。

手锯条：低温回火。弹簧夹头：中温回火。齿轮轴：高温回火。

5.什么叫表面淬火？什么情况下工作的零件需要表面淬火？举例说明。

表面淬火是仅对工件表面层进行淬火的热处理工艺。它只改变工件表面层组织，而不改变其化学成份。表面淬火只是将工件一定尝试的表面层 硬。而心部仍保持未淬火状态，是一种局部淬火，是通过快速加热使工件表面层达到淬火温度就立即冷却而实现的。

表面淬火的钢村多是中碳钢和中合金钢等制成的大型工件的表面淬火。如大型，大模数齿轮等。

1.简述数控冲床开机前的准备工作。

1）检查环境 由于系统中微电子印刷电路对灰尘、温度、温度等要求较高。因此对该设备应采用恒温、防潮等保护措施。

2）检查进线电源 电源电压应稳定，并远离点焊机、电焊机等对电源质量影响较大的设备。要求：380V±5%，50Hz

3）检查电源相序 要求：油耗正转。

2.简述数控冲床的加工特点，并说明与普通冲床的区别。

数控冲床又称为CNC冲床。即用计算机控制的冲床，其按运动方式分类属于点位控制系统。点位控制系统是指数控系统只控制刀具或机床的工作台，从一点准确地移动到加一点，而点与点之间的轨迹不需要严格控制的系统。为了减少移动部件的运动与定位时间，一般先以快速移动到终点附近位置，然后以低速准确移动到终点定位位置，以保证良好的定位精度。移动过程中不进行加工。

数控冲床的主传动的工作原理和普通冲床基本相同，增加了数控装置和伺服系统，通过其内部指令控制转盘和X、Y轴送料系统，使加工制件高效、精确、重复性好。适合现代 加工制造技术的需要。

3.针对当前实习所用数控冲床，说明内装机床控制面板上几个定义件及其作用。

内装机床控制面板定义键：

1）主机：实现主电机的启动与停止。

2）复位：当按下此按钮后，当前运行程序被中止，报警信息被清除。

3）起动/保持：按“起动”键，使程序运行；按“保持”键，运行程序中断。

5）销入：在手动方式下，可使转盘定位销入。

6）销出：在手动方式下，可使转盘定位销出。

7）锁定：在执行自动程序时，取消冲压动作。

8）手冲：在MDA方式下，执行手动冲压功能；在JOG方式 下，执行手动上死点调整功能。

9）倍增/倍减：机床运行实际速度=程序编程×速度修调。

1.焊接不仅可以连接同种金属，也可以连接不同金属。 ( √ )

2.使焊条和焊件之间产生电弧的过程称为引弧。 ( √ )

3.在保证焊接质量的情况下，应尽量加快焊接速度。 ( √ )

4.焊接速度过慢，不仅焊缝的熔深和焊缝宽度增加，薄件还易烧穿。

5.引弧后，在焊接方向上焊条与焊件呈45°角最合适。 ( × )

6.焊条直径愈大，焊接电流愈小。 ( × )

7.焊件或焊条上的油漆、水、锈等不仅会产生焊接气孔，而且造成电弧不稳定。 ( √ )

8.在焊接厚度相同的情况下，与平焊相比，横焊的焊条直径小，焊接电流小，且应使用短弧。 ( √ )

9.引弧的常用方法有敲击法和摩擦法。 ( √ )

10.焊条药皮的主要作用是防止焊芯锈蚀。 ( × )

11.焊条的熔化速度是焊条沿焊缝方向均匀的运动速度。 ( × )

1.采用焊条电弧焊时，焊接电弧中温度最高的区域是( c )。

a.阳极区 b.阴极区 c.弧柱区

2.手弧焊熔池的形成是由( c )。

a.焊条得到 b.母材得到 c.焊条和母材得到

3.电弧焊接中，阳极区产生的热量占整个热量的( c )。

4.手弧焊产生的热量与焊接电流( a )。

5.手弧焊电弧温度高达( b )。

6.表示焊条直径规格的是( a )。

a.焊芯直径 b. 药皮外径

c.焊芯加药皮的直径和 d.焊芯加药皮直径的平均值

7.焊波变尖、飞溅增多、焊条变红的原因是( a )。

a.焊接电流太大 b.焊接速度太慢

c.焊接电流太小 d.焊接速度太快

8.焊后在焊缝表面末端形成的低于母材表面的局部低洼部分称( b )。

9.焊件间隙过小、坡口角度太小，易产生的缺陷是( a )。

10.焊条向熔池逐渐送进的主要目的是( a )。

a.维持一定的弧长 b.保护药皮充分熔化

c.保证熔滴脱落位置 d.填满焊缝

11.焊接前对工件接头处开坡口的目的是为了( b )。

a.增加焊缝宽度 b.保证焊透

c.保证焊缝美观 d.保证焊缝高度

1.按焊接特点和金属在焊接过程中所处的状态，把焊接方法分为三大类：熔焊、压焊和钎焊，其中最常用的为熔焊。

2.焊接电弧分为阳极区、弧柱和阴极区三个区域。

3.电弧焊适合于焊接 2mm 以上的金属件，它的主要设备是电弧焊机，焊接材料为焊条。

4.电弧焊机按输出电流的性质，分为交流焊机和直流焊机两大类。

5.焊条由焊芯和药皮两部分组成。

6.焊芯主要起两个作用：一是作为电极，与焊件之间产生电弧，并给它传导焊接电流；二是作为填充金属，熔化后与熔化的母线共同形成焊缝金属。

8.药皮的主要作用是：、和。

9.焊接时为保证焊接质量而选定的各种物理量的总称焊接参数，它包括焊接电流、焊接速度、电流电压、焊接输入等。

10.焊接电流过大，焊条熔化太快，飞溅大，焊薄板时易烧穿。

11.焊接电流过小，焊缝宽度太小，溶池金属流动差，焊缝与母材过渡突然。

12.引弧时，先将焊条与焊件接触，形成短路，然后立即将焊条向上提起 2～4 mm，引燃电弧。常用的引弧的方法有敲击法和摩擦法。

13.焊条的直径应根据焊件厚度、焊缝位置和焊接层数等来选择。

1.什么是焊接？焊接与铆接比较，具有哪些优点？存在什么缺点？

焊接是通过加热、加压或加热又加压，使分离的金属形成永久性连接的工艺方法。

与铆接相比优点是，具有节约金属、生产效率高、设计和施工容易、结构重量 轻、体积小，密封好。缺点变形和不可拆卸。

2.焊芯和药皮各起什么作用？

焊芯：导电、填充金属。

药皮：稳定电弧、隔离空气、添加合金元素。

3.常见的焊接接头型式有哪些？坡口的作用是什么？

对接接头，搭接接头，角接接头，T形接头。

坡口的作用是保证较厚工作焊透。

4.手弧焊操作时应如何引弧、运条和收尾？

引弧是指将条工件瞬时接触，形成短路，然后向上捍一定高度（2～4mm），电弧即可引燃。

运条主要掌握（三度）即焊条角度、焊条与焊缝及工件之间的角度 ，电弧长度指焊条工件高度应等于焊条直径范围之内。焊接速度 均速移动焊条使熔池宽度达到焊缝宽度要求并保持不变。

收尾时要将弧坑填满，不允许有弧坑存在。常用收尾法有：划圈收尾法、反复断弧收尾法和回焊式收尾法。

1.气焊时焊件愈薄，变形愈大。 ( √ )

2.气焊发生回火时，应迅速关闭乙炔阀，再关闭氧气阀。 ( √ )

3.气焊时应先将焊件局部加热到熔化后再加热焊丝形成共同熔池。

4.气割实质是金属在纯氧中的燃烧，而不是金属的氧化。 ( √ )

5.被割材料的燃点低于其熔点，气割时就能保证形成整齐的切口。

6.导热性愈好的材料，愈适合于气割。 ( × )

7.CO2焊的焊缝表面没有熔渣。 ( √ )

8.点焊焊件表面必须清洗，去除氧化膜、泥垢等才能焊接。 ( √ )

9.钎焊不仅可以连接同一种材料金属,而且可以连接不同材料的金属,甚至还可以连接金属和非金属。 ( √ )

10.等离子弧切割不能切割非金属材料。 ( × )

11.气焊中氧气与乙炔混合比为1:1的火焰叫做中性焰，燃烧完全应用最广。 ( × )

1.气焊是将( b )能转变为热能的一种熔化焊工艺方法。

2.氧—乙炔焊焊接时保护熔池所产生的大量气体是( b )。

3.气焊焊丝起的作用是( a )。

a.填充金属、b.填充金属并有一定的脱磷脱硫作用、

c.填充金属并有稳弧作用

4.气焊不能焊接的材料为( b )。

a.低碳钢薄板 b.高碳钢薄板 c.铸铁 d.非铁金属及合金

5.中性焰的焰芯的颜色呈( b )。

6.气焊焊接低碳钢、紫铜、铝等应选用( b )。

a.氧化焰 b.中性焰 c.碳化焰

7.气焊时，焊件愈厚，焊炬与焊件的夹角( a )。

a.愈大 b.愈小 c.与焊件厚度无关

8.气焊操作方法开始时应( c )。

a.把焊丝和焊件同时加热熔化形成共同熔池

b.先把焊丝加热熔化后，再加热焊件形成共同熔池

c.先局部加热焊件至熔化，再加热焊丝形成共同熔池

9.气焊熄火操作应( b )。

a.先关闭氧气阀门，再关闭乙炔阀门

b.先关闭乙炔阀门，再关闭氧气阀门

c.同时关闭乙炔和氧气阀门

10.符合气割要求的金属材料是( c )。

a.铝合金、不锈钢 b.高碳钢、铸铁

c.低碳钢、中碳钢、部分低合金钢

11.氩弧焊主要焊接的金属材料为( c )。

a.碳素结构钢 b.合金工具钢 c.不锈钢及铜、铝、钛等

12.CO2焊用于焊接的金属材料主要有( c )。

a.铸铁和有色金属 b.中、高碳钢和合金钢 c.低碳钢和低合金钢

1.在气焊点火操作过程中，先微开焊炬的氧气阀门，再打开乙炔阀门，再点火。灭火时应先关闭乙炔阀门，再关闭氧气阀门

2.气焊时，若要减小火焰，应先减小氧气量，后减小乙炔量；若要增大火焰，应先增加乙炔量，后增加氧气量。

3.焊炬与焊缝的夹角应保持在30～50度之间，焊件较厚，倾角应增大，焊接收尾时，倾角应减小。

4.割炬比焊炬多一根切割气气管和一个切割氧气阀门，割炬的出口周围一圈是预热用的氧气和乙炔的混合气体出口，中间的通道是切割用的切割出口，两者互不相通。

5.等离子切割主要是利用高温、高速的等离子弧及其焰流，熔化金属形成切缝。

6.氩气是一种惰性气体，它不与金属发生化学反应，因此氩弧焊是一种高质量的焊接方法。

7.气焊设备主要有氧气瓶、乙炔瓶、减压瓶、回火保护器及焊炬等。

8.气体火焰进入喷嘴内逆向燃烧的现象称为回火，由于气体压力不足、焊嘴堵塞、焊嘴过热或焊嘴离被焊工件太近都易产生此现象。

9.焊炬是用于控制气体混合比、流量及火焰并进行焊接的工具。

10.改变乙炔和氧的混合比例可以得到中性焰、氧化焰和碳化焰三种火焰。

1.常见的焊接缺陷有哪些？它们是如何形成的？

变形：是在焊接过程中工亻不均匀加热引起。

裂纹：是在焊接应力的作用下，遭到破坏产生。

气孔：是气体来不及逸出熔池形成 空穴，与焊条烘干焊件坡口及其两侧的清理有关。

夹渣：是指焊后焊缝中残留熔渣，电流小，清理不净。

未焊透：是指母材熔敷金属不熔合。电流小，焊接速度太快，间隙太小等原因。

2.气焊有哪些优点？说明其主要用途。

优点：易于控制熔池温度，易于完成单面焊双面成形焊接无需电源，可在无电源下工作。

应用在3mm以下低碳钢薄板和铸铁的焊补工作，对于非铁金属及俣鑫的焊接，在质量要求不高的情况下，也可采用气焊。

3.写出下图所示的气焊设备各组成部分的名称，并简述各部分有何作用？

1）氧气瓶：储存和运输氧气的高压容器。

2）氧气减压器：减小压力，稳压输出氧气。

3）乙炔减压器：减小压力，稳压输出乙炔。

4）回火保险器：防止乙炔回火的安全装置。

5）乙炔胶管：输送乙炔的管路。

6）焊炬：用于控制气体混合比、流量及火焰进行焊接的工具。

7）乙炔瓶：储存和运输乙炔的高压容器。

8）氧气胶管：输送氧气的管路。

4.简述氩弧焊的特点与应用，它在焊接方法中有哪些优势？

氩弧焊特点：1）氩气保护性能优越。由于氩气是惰性气体，不与金属起化学反应，所以不会使被焊金属中的合金元素烧损，焊接时不需要焊剂成熔剂即可获得高质量的焊缝。2）由于氩气在保护焊接区域的同时使电弧受到氩气的压缩和冷却作用。电弧加热集中，因此热影响区很窄。焊接变形和应力均较小，裂纹倾向降低，尤其适用于薄板焊接。

氩弧焊应用：其应用范围很广，几乎所有的金属都可焊接特别适于焊接化学性质活泼的金属及其合金。常用于铝镁、钛、铜及其合金、不锈钢、耐热钢等。

1.车削的主运动是工件的旋转运动，进给运动是刀具的移动。 ( √ )

2.卧式车床具有通用性大的特点，适用于加工一般零件。 ( √ )

3.床身是车床基础零件，用以连接各主要部件，保证各部件间有正确相对位置。 ( × )

4.为了提高车床主轴的强度，主轴一般为实心轴。 ( × )

5.车床上不能绕制弹簧。 ( × )

6.床鞍与溜板箱相联，可带动车刀沿床身导轨作纵向运动。 ( √ )

7.方刀架用来安装车刀，最多可以同时安装4把车刀。 ( √ )

8.更换光杠和丝杠传动是通过调整开合螺母来实现的。 ( × )

9.换向手柄主要改变主轴运动方向。 ( × )

10.车床尾座不能安装小卡盘。 ( × )

1.车床的种类很多，其中应用最广的是( b )。

a. 立式车床 b.卧式车床 c.仪表车床 d.自动车床

2.车床变速箱内主轴变速由( a )实现。

4.中滑板可带动车刀沿床鞍上导轨做( a )。

a.纵向移动 b.横向移动 c.斜向移动 d.任意方向移动

5.C6132车床尾座套筒前端有莫氏锥孔，其锥度为( b )。

a.莫氏3号锥度 b.莫氏4号锥度 c.莫氏5号锥度 d.一般锥度

a.锁紧手柄 b.自动进刀手柄

c.换向手柄 d.变速手柄

7.立式车床适合加工( a )。

a.轴类零件 b.套类零件

c.径向尺寸大的零件 d.不规则零件

8.普通车床上加工零件的尺寸公差精度一般能达到( b )。

9.车削加工表面粗糙度Ra值一般能达到( a )。

10.车削加工时如果需要变换主轴的转速，应( a )。

a.先停车后变速 b.工件旋转时直接变速 c.点动开关变速

11.在卧式车床上主要加工( b )。

a.支架类零件 b.盘、轴、套类零件 c.箱体类零件

1.车床是利用工件的旋转运动和刀具相对工件的移动来完成切削加工的，前者叫主运动，后者叫进给运动。

2.车床上能加工各种 4 表面。

3.车床床身上有 4 条导轨，外侧 2 条供床鞍纵向移动之用，内侧 2 条用于尾座的移动和定位。

4.车床床腿支撑床身，C6132车床左床腿内安放变速箱和电动机，右床腿内安放电器。

5.主轴箱固定地安装在床身的左端。

6.通过光杠或丝杠，将进给箱的运动传给溜板箱箱，自动进给时用光杠，车削螺纹时用丝杠。

7.刀架是用以夹持车刀并使其作纵向、横向或斜向移动。

8.车床刀架做成多层结构，由床鞍、中滑板、小滑板、转盘和方刀架组成。

9.尾座安装在床身导轨上，可沿导轨移至所需位置。

10.车床传动系统由主运动和进给运动组成。

11.使用中心架、跟刀架一般都是以作为支承面，为防止磨损应加。

12.车床型号如C6132，C表示车床类、6表示落地及卧式车床组、1表示卧式车床型、32表示加工件最大直径1/10即320mm。

1.切削速度是线速度还是角速度？

2.进给量和进给速度有什么区别？

进给量是指车削时的切削深度。

进给速度是指切削时刀具走的速度。

3.进给箱的作用是什么？

它是进给运动的变速机构。变换进给箱外面的手柄位置，可将床头箱内主轴传递下来的运动转为进给箱输出的光杆或丝杆获得不同的转速，以改变进给量的大小或车削不同焊距的螺纹。

4.车床上的小滑板有何作用？

装在转盘上面的燕尾槽内，可作短距离的进给移动。

5.车床尾座的作用是什么？

用于安装后顶尖，以支持较长工件进行加工，或装钻头、钻刀等刀具进行孔加工，偏移尾架可以车出长工件的锥件。

6.指出下图车床各部分的名称及作用。

1）主轴箱，以称床头箱，内装主轴和变速机构。它将运动传给进给箱，并可以改变运动方向。

2）变速箱，通过变换手柄可获得不同转速，通过皮带传至床头箱。

3）进给箱，又称超箱。它是进给运动的变速机构，变换进给 箱手柄位置，可以使进给箱输出的光杆或丝杆获得不同转速。

4）溜板箱，又称拖板箱。它是进给运动的操纵机构。

5）尾座，用于安装后顶尖、钻头、铰刀等刀尖进行孔的加工。

6）床身，车床的基础件，用来连接各主要部件并保证各部件在运动时有正确的相对位置。

8）刀架，用来装夹车刀并可作纵向、横向及斜向运动。

10）光杆，将进给运动传至溜板箱，光杆用于一般车削，丝杆用于车螺纹。

1.车削加工中，加工不同工件表面需要采用不同种类的车刀。( √ )

2.车刀的刀尖是一个尖点。 ( × )

3.车刀的副切削刃不担负切削任务。 ( × )

4.主偏角кr的大小主要会影响切削力分配和刀具寿命。 ( √ )

6.副偏角к’r精加工时宜取较大的值。 ( × )

7.车刀的刃磨常在砂轮机上进行。 ( √ )

8.车刀的角度是通过刃磨三个刀面得到的。 ( √ )

9.磨硬质合金钢车刀时，要经常浸水冷却，以防刀头退火。 ( × )

10.高速钢车刀宜用于高速切削。 ( × )

1.用硬质合金车刀车削钢件时，其前角可取( c )。

2.用硬质合金车刀车削灰铸件时，因硬质合金性脆，前角一般( c )。

3.副偏角к’r较小时，可减小切削时的( a )。

a.残留面积 b.切削阻力 c.工件变形 d.刀具磨损

4.刃磨高速钢车刀时，发热后应该( a )。

a.在水中冷却 b.在空气中冷却

c.在油中冷却 d.不冷却

5.尖头刀和弯头刀的刀头强度好，所以一般用于( b )。

a.精加工 b.粗加工 c.半精加工

6.车台阶用的车刀一般是( a )。

7.车刀上切屑流过的表面称作( a )。

a.前面 b.主后面 c.副后面 d.切削平面

8.前角较大的车刀适用于( a )。

9.外圆车刀的主切削刃是( a )。

a.直线 b.曲线 c.直线曲线均可

10.一般情况下车刀的后角为( a )。

11.安装车刀时，刀杆伸出刀架的长度应( b )。

a.为刀杆总长的2／3 b.为刀杆厚度的1.5～2倍

c.伸出刀架5mm d.视工件直径大小而定。

12.在车床上车端面时，一般可采用( c )。

1.90°偏刀主要用来车削台阶轴的工件。

2.安装车刀时，刀尖应装得与工件的回转中心等高。

3.车刀由刀体和刀尖两部分组成。

4.车刀刀头由前面、主后面、副后面、主切削忍、副切削忍和刀尖所组成。

5.在车削加工过程中,工件上形成的三个不断变化的面是待加工表面、过渡表面、已加工表面。

6.车刀从结构上分成四种形式，分别为整体式、焊接式、机夹式、可转位式等。

7.前角的大小常根据工件材料、刀具材料、加工性质来选择。

8.主偏角кr的大小主要影响刀具寿命和切削力的分配。

9.未经使用或用钝后的车刀必须进行忍磨，以得所需要的形状和角度，才能顺利地进行车削。

10.磨高速钢车刀应选用白色氧化铝砂轮，而磨硬质合金钢车刀选用绿色的碳化硅砂轮。

1.车刀的刀尖一般磨成哪些形状？

刀尖是主切削刃与副切削刃的交接处，常磨成直线或圆弧形。

2.整体式车刀有何特点？适用于什么场合？

用整体 式带钢制造。刃口可磨得锋利。强度、冲击韧度工艺性很好，耐热性不高，不能高速切削。一般用于低速精车，适用于小型车床或加工有色金属工件。

3.焊接式车刀有什么特点？适用于什么场合？

耐热高，耐磨性好，硬度高。塑性好，冲击韧度不好。适合高速切削。

4.什么是车刀的前角？它在切削过程中起什么作用？

前触目是前刀面与茎面之间的夹角，表示刀面的倾余程度，可分为正、负零。以基面为基准，当前面向下倾斜时，前角正值；向上倾余时，前触目是负值；与基面生命时，前角零。

作用：增大前刀，可使刀刃锋利，切削力降低，切削温度低，刀具磨损小，表面加工质量高。但过大的前角会使刃口强度降低，容易造成刃口损坏。精加工可取较大前角。粗加工应取较小的前角。

5.什么是车刀后角？它在切削中起什么作用？

后角是在正交平面中测量的主后面与切削平面之间的夹角。后角的主要作用是减少刀具主后面与工件过渡表面的摩擦主后面的磨损。

6.外圆车刀的刃磨步骤有哪些？

1）磨主切面，同时磨出主偏角及主后角。

2）磨副后刀面，同时磨出副偏角及副后角。

3）磨前面，同时磨出前角。

4）修磨各刀面及刀尖。

7.车刀安装时应注意哪些事项？

1）不宜伸出太长，否则切削时容易产生振动，影响工加工精度和表面粗糙度。

2）刀尖应与车床中心线等高。

3）车刀底面的垫片要平速，并尽可能用地方病垫片，以减少垫片数量。

8.精车时对刀具有什么要求？

在精车时，因为加工余量较小，所以车刀应取较大的前角和后角，刀具应锋利。

9.指出下图所示的车刀中哪一种最适合精车外圆？为什么？

90°偏刀 45°弯头外圆车刀

90°偏刀最适合精车外圆。因为精车时90°车刀有较大的修光刃。使工件的粗糙度较好。

10.已知车刀的前角15°，后角8°、副后角6°、主偏角75°、副偏角10°、刃倾角3°，请将以上各角度的数值填写在下图相应的位置上（答案直接标在图上）。

11.刀具的材料必须具备哪些基本性能？常用的刀具材料有哪些？

基本性能：1）高硬度和好的耐磨性；2）足够的强度与冲击韧度；3）高耐热性；4）良好的工艺性和经济性。

常用刀具材料：高速钢；硬质合金等。

12.指出下图中车刀安装的错误之处并给以解释或纠正。

1）刀尖与工件不等分，车刀装得太高，后角减小。则车刀的主后面会与工件产生强烈摩擦。

2）车刀伸出过长，刀头伸出长度不超过刀杆百度的两倍，能看见刀尖车削即可。

车外圆、车端面、切断、车台阶面

1.在车床上安装工件时必须使被加工表面的回转中心与车床主轴的回转中心重合。 ( √ )

2.由于三爪卡盘的三个卡爪可时移动安装工件，因此工件的中心和机床主轴中心是同心的。 ( √ )

3.试切法就是通过试切—测量—调整—再试切反复进行，使工件尺寸达到要求的加工方法。 ( √ )

4.端面作为工件轴向的定位、测量基准，车削加工中一般都先将其车出。 ( √ )

5.用四爪卡盘安装工件时必须先找正、夹紧，才能进行 ( )

6.车削轴类零件时，前后两顶尖应对准，否则轴将车成锥体。( )

7.锥度心轴对中准确，拆卸方便，在生产中得到广泛使用。 ( )

8.花盘适用于安装待加工孔或外圆与安装基准面垂直的工件。( )

9.切削速度就是机床的转速。 ( )

10.车外圆时，车刀的刀体应与车床轴线平行。 ( )

11.车外圆时也可以通过丝杠转动，实现纵向自动走刀。 ( )

12.车端面时，车刀从工件的圆周表面向中心走刀比由中心向外走刀得到的表面粗糙度值要高。 ( )

13.车端面时，车刀从工件的圆周表面向中心走刀必会产生凹面。

14.车端面时，中心凸台是瞬时去掉的，因此切近中心时应加快进给速度。 ( )

15.提高车床主轴转速，刀的移动速度加快，进给量不发生变化。( )

16.使用双顶尖夹持工件时，前、后顶尖与中心孔之间均需加润滑油。

17.在车床上切断工件，切断刀刀尖必须与工件中心等高，若刀尖装得过高，则切断处将有凸台。 ( )

1.用两顶尖安装工件时，后顶尖装在尾座套筒内一般用( a )。

a.活顶尖 b.死顶尖

2.车削加工盘套类零件时，需对中准确且力矩较小常用( a )。

a.锥度心轴 b.圆柱心轴

3.车削端面产生振动的原因是( d )。

a.刀尖己用钝 b.切削刃接触面太大

c.车床主轴或刀台松动 d.以上均有可能

4.中心架和跟刀架主要用于( b )。

a.复杂零件的车削 b.细长轴的车削

c.长锥体的车削 d.深内孔的镗削

5.车床上进给量的变换来用的是有级变速，其进给量的大小为( a )。

a.等比数列 b.随机量 c.等差数列

6.在车床主轴箱中传递动力并起过载保险的装置是( b )。

a.制动器 b.摩擦离合器 c.安全挡块

7.用车削方法加工端面，主要适用于( a )。

a.轴、套、盘、环类零件的端面 b.窄长的平面

8.车外圆时，带动溜板箱作前进运动的是( b )。

9.精车时，切削用量的选择，应首先考虑( c )。

a.切削速度 b.切削深度 c.进给量

10.最后确定有公差要求的台阶长度时，应使用的量具( c )。

a.千分尺 b.钢尺 c.游标卡尺

11.在车床上用小刀架转位法车圆锥时，小刀架应转过的( c )。

a.复杂形状零件的车削 b.细长轴的车削

c.深孔的镗削 d.端面的车削

1.中滑板手柄刻度盘控制切削深度，若刻度每转一格车刀横向移动

2.在大批量生产或加工一些要求高的特殊零件时，可用专用夹具安装工件。

3.加工长度较长或工序较多的轴类零件，通常采用两端中心孔作为定位基准，然后用顶尖安装工件。

4.常用的顶尖有固定顶尖和活顶尖两种。

5.车床上的前顶尖装在主轴锥体内并随主轴与工件一道旋转，与工件无相对运动，不发生摩擦，故用固定顶尖。

6.加工细长轴时，为防车刀顶弯工件和避免振动，需要使用中心架或跟刀架。

7.中心架固定在床身导轨，其三个爪支承在预先精车工件外圆上，起支撑作用。

8.使用中心架、跟刀架一般都是以非配和表面作为支承面，为防止磨损应加铜皮。

9.心轴安装工件，常用的心轴有锥度心轴、圆柱心轴和可胀心轴。

10.圆柱心轴与锥度心轴相比，夹紧力较大，对中性较差。

用90°偏刀车削带台阶工件，车削5mm以下的低台阶可在车外圆时同时车出。车削5mm以上的直角台阶，装刀时应使主偏角大于90°，然后分层纵向进给车削。在末次纵纵向进给后，车刀横向退出。

2.简述在轴上切槽的方法。

1）直进法：当槽宽5mm时，可用一把刀头宽度等于槽宽的切刀。

2）横向粗车纵向精车。当槽宽大于5mm时，可用几次车成的方法。

3.车床上常用的死顶尖和活顶尖有何区别？

死顶尖多用于前顶尖，它随主轴与工件一起放置，与工件发生摩擦。

活顶尖多用于后顶尖，它装在尾座上套筒内，与工件一起转动，发生摩擦。

4.为什么车削时一般先要车端面？为什么钻孔前也要先车端面？

车工件时，一般端面不平，所以先车端面，再车外圆时，不易打刀，好控制工件的尺寸。

钻孔前先车端面，是因为工件端面不平，钻孔时避免钻头钻偏工件。

5.中滑板手柄刻度盘每转一格车刀横向移动0.05mm，试求把Ф75mm的工件一次进刀车至Ф74 mm，刻度盘应转过的最大和最小格数。

最小试航国应转过13格，最大刻度盘应转过16格。

1.中心孔是轴类工件用顶尖安装时的定位基准面，在切削加工中作用不大。 ( × )

2.60°的中心孔锥角不一定与60°的顶尖配合。 ( × )

3.车削轴类零件时，前后两顶尖应对准，否则轴将车成锥体。( √ )

4.跟刀架固定在床鞍上，并随之一起移动。 ( √ )

5.锥度心轴对中准确，拆卸方便，在生产中得到广泛使用。 ( √ )

6.花盘适用于安装待加工孔或外圆与安装基准面垂直的工件。( √ )

7.钻中心孔时，不宜采用较低的机床转速。 ( × )

8.车端面时，车刀从工件的圆周表面向中心走刀比由中心向外走刀得到的表面粗糙度值要高。 ( √ )

9.车端面时，车刀从工件的圆周表面向中心走刀必会产生凹面。( × )

10.车端面时，中心凸台是瞬时去掉的，因此切近中心时应加快进给速度。 ( × )

11.车床上钻孔，一般不需要划线，就可以保证孔与外圆的同轴度及与端面的垂直度。 ( × )

12.因为车床功率大，钻孔时可以加大进给速度。 ( × )

13.钻孔的精度低，表面粗糙，因此常作为扩孔、铰孔或镗孔的预备工序。 ( √ )

14.镗孔时往往选用较小的背吃刀量与多次走刀，因此生产率较低，在生产上往往不采用。 ( × )

15.镗通孔、台阶孔、不通孔所用的镗刀是一样的。 ( × )

16.要求内孔加工到直径Φ50，经镗孔后测得直径为Φ49mm，说明还有余量，应再横向进给1mm。 ( × )

1.在车床上钻孔时，钻出的孔径偏大，其主要原因是指钻头的( b )。

a.后角太大 b.两条主切削刃长度不等 c.横刃太长

2.在车床上铰孔时，铰刀最易磨损的部位是( c )。

a.铰刀的切削部分 b.铰刀的修光部分

c.铰刀的切削部分与修光部分的交界处

3.最后确定有公差要求的台阶长度时，应使用的量具( c )。

a.千分尺 b.钢尺 c.游标卡尺

4.滚花花纹粗细的选择应根据工件的( b )。

5.滚花的实质是用滚花刀对工件表面( b )。

6.车削各种牙型的螺纹，都应该使螺纹车刀切削部分的形状与螺纹牙型( c )。

a.略大一些 b.略小一些 c.一致

7.车削螺纹时，工件每转一周，车刀必须准确地移动( b )。

a.一个距离 b.一个螺距或导程

8.车削螺纹用左右切削进刀法适用于( a )。

a.塑性材料和大螺距 b.脆性材料和小螺距

1.车台阶实际上是车外圆和车端面的组合加工。

2.测量车削台阶长度可用钢板尺来测量，长度要求较高的台阶可用长度游标卡尺来测量。

3.在工件表面车削沟槽的方法称为切槽。

4.在车床上可以切外槽、内槽和端面槽等槽型。

5.加工螺纹前应先车的槽称空刀槽，车出磨削前的槽称越程槽。

6.在车床上钻孔时工件旋转为主运动，转头位移为进给运动。

7.镗孔是用镗刀对工件上的己有的孔作进一步加工的一种孔加工方法。

8.镗孔时主要控制孔径和孔深这两个尺寸。

9.螺纹按用途分为紧固和传动两种。

10.普通螺纹应用最广泛，D代表外径，d代表底径，用P代表螺距。

11.车削普通螺纹的螺纹车刀几何角度，刀尖角应等于牙型角，前角γ0为 0°。

12.安装螺纹车刀时应使刀尖与工件中心等高，并用对刀样板对刀，以保证刀尖角的角平分线与工件轴线垂直。

13.车削螺纹时一般选择较低主轴转速，以使切削顺利及有充分的时间退刀。

14.麻花钻的钻尾有直柄和锥柄两种。

15.普通车床上加工内孔的方法有钻孔、扩孔、铰孔、镗孔。

16.车螺纹必须保证刀尖落在己切出的螺纹槽内，否则会产生乱扣。

17.螺纹的螺距一般用钢板尺来测量即可，牙型角用样板测量，螺纹中径用螺纹千分尺测量，大批量生产中，多用螺纹量规综合，测量。

18.普通螺纹按螺距分粗牙和细牙两种，牙型角为 60°。

1.在车床上钻孔怎样才能使钻削顺利进行？

钻孔前先车平端面并车出一个中心坑或先用中心钻钻中心孔作为引导。钻孔时，摇动尾架手轮使钻先缓慢进给，注意经常退出钻头排屑，钻孔进给不能过猛，以免折断钻头，钻铜料应加切削 钻头直径越大，转速相应更慢。

1）镗孔能提高工件质量和精度。

2）镗孔能降低工件表面的粗糙度。

3）迩孔还能纠正原孔的轴线偏斜。

3.安装镗刀应注意哪些事项？

1）车刀刀尖应与车床的主轴轴线等高，刀体应与车床主轴轴线垂直。

2）车刀应尽可能伸出短些，一般伸出长度不超过刀体厚度的2倍。

3）刀体下面的垫片应平整，并与刀架对齐，一般不超过2～3片。

4）车刀安装要牢固，应检查车刀在工件的加工极限位置，确保无相互干涉。

4.镗孔与车外圆相比，切削用量为什么要小一些？

根据孔的长度的不同，镗孔刀伸出的长度比一般外圆刀都长，钢性就不好，所以切削用量要小些。

5.叙述车螺纹的方法。

1）确定车螺纹切削尝试的起始位置，将中滑板刻度调到零位，开车，使刀尖轻微接触工件表面，然后迅速将中滑板刻度调至零位，以便于进刀记数。

2）试切第一条螺旋线并检查螺距。

3）用刻度盘调整背吃刀量，开车切削。

4）车刀将至终点时，应做好退刀停车准备，先快速退出车刀，然后开反车退出刀架。

5）再次横向进刀继续切削至车出正确的牙型。

6.车台阶和钻中心孔，按下图所示工件的尺寸、形位公差要求进行车削台阶和钻中心孔。写出加工步骤。

1）夹左端外离开钻中心孔，用尾位顶尖顶住工件粗车外圆Φ68*70，粗车Φ60，Φ54，各外圆直径留2mm，长度留量1mm。

2）夹右端（Φ54），钻中心孔。

3）双顶尖车外圆Φ54，Φ60，Φ68，长度20，55，70至尺寸。

7.结合下图，写出在车床上钻盲孔的操作步骤。

1）工件装夹在卡盘上，钻头安装 在尾架套筒锥孔内。

2）钻孔前先车平端面并车出一个中心坑，或用中心钻钻中心孔作为引导。

3）钻孔时，援尾架手架手轮使钻头缓慢进给，注意经常退出钻头排屑，钻孔进给不能过猛，以免折断钻头，钻钢料时应加切削液。

4）所钻孔径D小于30mm时，可一次钻成。若所钻孔径大于30mm时可分二次钻削。

5）根据孔的深度，计算出尾座套筒上的刻度。

1.宽刀法车圆锥面（圆锥角=α）是利用与工件轴线成锥面斜角α的平直切削刃直接车成锥面的。 ( √ )

2.偏移尾座法加工圆锥面时能加工较长的锥面，并能自动进给，能获得较低的表面粗糙度值。 ( √ )

3.在车床上可以车削出各种以曲线为母线的回转体表面。 ( × )

4.用成形刀可以加工所有的成形表面。 ( × )

5.用靠模法车成形表面，需制造专用靠模，因此只适用于成批大量生产。 ( √ )

6.车削回转成形面的方法有双手控制法、成形刀法和靠模法。( √ )

7.小刀架转位法可以车削任意锥角的圆锥面，不仅能手动进给，还可以机动进给。 ( × )

8.检验精度高的圆锥面角度常用锥度量规。 ( √ )

9.锥度心轴对中准确，拆卸方便，在生产中得到广泛使用。 ( √ )

1.在车床上用双手控制法车削成形面的方法适用于( c )。

a.加工精度比较高的成形表面

b.加工精度一般、生产批量大的工件

c.加工精度一般、生产批量小的工件

2.车圆锥面时，如果车刀装得高于车床主轴轴线中心，则会造成( b )。

a.圆锥母线中间凹陷 b.圆锥母线中间凸起

3.在车床上用小刀架转位法车圆锥时，小刀架应转过的( c )。

4.单件小批车削较长（＞300mm）圆锥面的方法有( c )。

a.宽刀法 b.小刀架转位法 c.偏置尾座法 d.靠摸法

1.圆锥配合有哪些优点？

1）当圆锥角较小（在3度以下）时，可传递很大的扭矩。

2）装配方便，虽经多次装卸，仍能保证精确的定心作用。

3）圆锥配合同轴度较高，并能做到无间隙配合。

2.有一圆锥表面，大端直径为58mm，圆锥体的全长为100mm，锥度为1:5，求小端直径。

3.要加工如下图所示的零件，下料的毛坯尺寸应为多大？写出安装方法，简述加工工序并画出工艺简图。

2）用三爪自定心夹盘夹左端平右端面。

3）夹右端平左端面保证长度100mm，用90度外圆车刀车出Φ30长50。

4）夹左端Φ30，用小滑板转位法车出圆锥面。

4.要加工如下图所示的零件，下料的毛坯尺寸应为多大？写出安装方法，简述加工工序并画出工艺简图。

5.简述圆锥面角度和圆锥面的测量方法。

圆锥角度的测量：1）用游标万能角度尺测量。2）用角度样板测量（成批和大量生产时）。3）用锥形套规或锥形塞规测量。套规用于测量外锥面，塞规用于测量内锥面。

圆锥面尺寸的测量：常用锥形套规和塞规来测量锥面尺寸，还可用游标卡尺测量圆锥面的大端或小端的直径来控制圆锥面的长度。

一、如下图所示的零件，任选一件，写出下料的毛坯尺寸和安装方法，简述加工工序并画出工艺简图。

二、通过车工实习，结合实际对本阶段实习情况进行小结，并提出你对车工实习教学的意见和建议。

1.可以同时使用铣床的纵向和横向自动进给对零件进行斜线铣削。

2.在卧式铣床上安装铣刀时，应尽量使铣刀远离主轴。 ( × )

3.万能铣头主轴能在空间偏转成所需要的任意角度。 ( √ )

4.铣削时，刀具对工件进行间歇性切削，切削刃的散热条件好，可选较高的切削速度。 ( √ )

5.万能铣床转台可将纵向工作台在水平面内转动，转动范围不能超过0°～45°。 ( × )

6.如果锥柄立铣刀的锥度与铣床主轴孔的锥度相同，则可直接将铣刀装入主轴中，并用拉杆将铣刀拉紧。 ( √ )

1.X6132型铣床纵向和横向传动丝杆的螺距为( c )。

2.铣床主轴的正、反转的实现依靠( c )。

3.万能立铣头的功能是( c )。

a.配合工作台的移动，使工件连续旋转 b.装夹工件

c.把铣刀安装成所需要的角度

4.圆形工作台的主要用途是( b )。

a.加工圆周等分的零件 b.加工圆弧表面和圆弧槽

c.加工圆盘零件 d.加工体积不大，形状比较规则的零件

1.铣削加工时，切削用量是指铣削速度、进给量、背吃刀量（铣削深度）、侧吃刀量（铣削宽度）。

2.使铣床工作台升高时应顺时针摇动手柄，如果需要使工作台上升lmm，所要转过的刻度盘格数为 20 格（丝杆螺距为6mm，手柄与丝杆之间的传动比为3:l，刻度盘共40格）。

3.铣床的主要附件有平口钳、回转工作台、分度头及万能铣头等。

4.带柄铣刀分为直柄铣刀和锥柄铣刀，弹性夹头上应安装直柄铣刀。

1.铣床型号X6132和X5032中的数字及各符号所代表的意义。

X6132中：X：铣床；6：卧式；1：万能；32：工作台宽度的1/10。

X5032中：X：铣床；5：立式；0：立式升降台铣床；32：工作台宽度的1/10。

2.写出下图X6132卧式万能铣各组成部分名称及主要部分作用。

1）床身：用来支撑和固定钻床上所有部件。

3）主轴：用来带动铣刀旋转。

4）横梁：用来安装吊架增加刚性。

5）刀杆：用来安装铣刀。

6）吊架：用来支撑刀杆，以增强刀杆刚性。

7）绝色向工作台：安装工件或夹具，可作向进给。

8）转台：可使纵色向工作台在水平面内转一定角度（最大45）以便铣削螺旋槽等。

9）横向工作台：可使纵向工作台沿升降台水平导轨作横向进给运动。

10）升降台：可沿床身的垂直导轨上下移动，以调整工件到铣刀的垂直距离，并可作垂直进给。

11）底坐：用来支撑机床、装冷却液。

铣平面、斜面、台阶面、键槽

1.铣平面时使用端面铣刀比立铣刀得到的平面度高。 ( √ )

2.安装带孔铣刀时，在刀杆上套上垫圈后，须先拧紧刀杆端部螺母以防止铣刀打滑或摆动，然后装上吊架。 ( × )

3.端铣刀在立式铣床或卧式铣床上均能使用。 ( √ )

4.铣直槽只能在立式铣床上用键槽铣刀或立铣刀进行。 ( × )

5.必要时可在立式铣床上直接用立铣刀在工件上钻出较深的孔。

6.T形槽不能用T形槽铣刀直接加工出来。 ( √ )

7.铣削圆弧槽应在回转工作台上用立铣刀加工。 ( √ )

8.铣削过程中，决不允许搬动各变速手柄。 ( √ )

1.键槽铣刀能够直接钻孔铣削封闭槽的原因是( a )。

a.端面刀刃通到中心 b.刚性好

c.刀齿少 d.刀刃螺旋角较大

2.在成批生产中，采用端铣刀加工的平面一般是( d )。

a.窄长平面 b.沟槽 c.组合平面 d.宽度较大的平面

3.安装带孔铣刀时，应尽可能将铣刀装在刀杆的( a )。

a.靠近主轴或吊架处 b.刀杆的中间位置

c.不影响切削工件的位置

4.铣刀将靠近工件待加工表面时，宜使用( b )。

a.启动进刀 b.手动进刀 c.快速进刀

1.铣T形槽在立式铣床上加工，铣V形槽在卧式铣床上进行。

2.常用的带孔铣刀有：圆柱铣刀、三面刃铣刀、锯片铣刀、模数铣刀及圆弧铣刀等。

3.圆柱铣刀按刀齿齿向分为直齿和螺旋齿两种，其中螺旋齿刀齿逐渐切入工件，切削平稳。

1.在用圆柱铣刀铣平面时，采用逆铣还是顺铣？为什么？在什么条件下采用顺铣？

用圆柱铣刀铣平面时，一定要采用逆铣加工。

因为机床丝杠有间隙，采用顺铣时刀的水平力和进给向相同，可使机床产生爬行，易打刀，所以必须采用逆铣。如用顺铣，机床必须具备间隙调整机构，或小量切削时可采用顺铣。

2.分析铣削封闭式键槽和敞开式键槽采用哪种机床、铣刀和装夹方法。

封闭刍开式键都可采用立铣机床。键槽铣刀来加工。平口钳、分度头都可装夹。但开式键非常深，最好用卧式铣床三面刃铣刀加工，刚性好。

3.分析下图加工工艺，要求写出下料尺寸、使用刀具、夹具、装夹方法及各步骤加工尺寸。

工艺：1）加工平面：28*28方。

2）加工垂直面：40*28面垂直。

4）铣台阶9*4位置：注意装夹，采用立铣刀。

5）铣直槽封闭槽，按划线加工，采用Φ12槽铣刀。

工件加工时注意尺寸公关的要求。

磨削、刨削、齿轮实习报告

1.磨削的实质是一种多刀多刃的超高速切削过程。 ( √ )

2.用金属刀具很难、甚至不能加工的高硬度金属材料，可以用磨削的方法进行切削加工。 ( √ )

3.粗磨时选用颗粒较大的砂轮，精磨时选用颗粒较细的砂轮。( √ )

4.工件材料的硬度越高，选用的砂轮硬度也就越高。 ( × )

5.刚玉砂}