工业3D打印技术下，制造业将会迎来怎样的未来_百度知道
工业3D打印技术下，制造业将会迎来怎样的未来
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友情链接：【专题】未来3年，国内3D打印市场将迎来井喷期——三迪时空董事长李培学
来源：新材料在线
发表时间：
——新材料在线 3D 打印系列人物访谈（一） 什么是 3D 打印？它是快速成型技术的一种，是一种以数字模型文件为基础，运用粉末状金属或塑料等可粘合材料，通过逐层打印的方式来构造物体的技术。自 20 世纪 90 年代中期出现
——新材料在线3D 打印系列人物访谈（一）
什么是3D 打印？它是快速成型技术的一种，是一种以数字模型文件为基础，运用粉末状金属或塑料等可粘合材料，通过逐层打印的方式来构造物体的技术。自20世纪90年代中期出现3D打印技术，到1986年开发出第一台商业3D 印刷机，再到2013年全球首次成功拍卖“ONO之神”3D打印艺术品，短短二十多年的时间，3D 打印得到了飞速发展。如今，3D 打印技术已先后进入了航天航空、建筑、医疗、房屋建筑等领域，未来其应用范围将会越来越广阔。2012年，全球3D 打印设备市场规模为22.04亿美元，同比增长28.6%，2017年预计达到50亿美元，到2020年将达到108亿美元。巨大的市场缺口、广阔的发展前景，3D 打印这块沃土吸引了众多专家学者和企业家去探索、去挖掘。
经过多年的发展，我国3D 打印技术研究成果有哪些？行业现状如何？未来发展方向主要是什么？其技术难题和发展瓶颈如何解决？如何将3D 打印真正实现产业化？为此，新材料在线采访了众多3D 打印行业内的著名专家学者和知名企业家，共同探讨了3D 打印的现状和未来。
李培学，现任青岛三迪时空网络科技有限公司董事长，2013年建立运营中国最大的3D打印公共服务平台——三迪时空网。2015年，三迪时空网的延伸在线定制交易平台3d智造云平台项目正式上线，受到了青岛各级政府领导的大力支持与肯定，并获得了业界及大众的好评。2015年10月15日，中国工程院卢秉恒院士正式受聘为三迪时空高级顾问。以下是采访实录。（部分地方有所删减）
【新材料在线】：最近几年，3D打印的研发才真正形成规模。您认为当前国内3D打印的市场如何？未来发展方向是什么？
【李培学】：随着“个人制造”的兴起，在个人消费领域，3D打印行业预计仍会保持相对较高的增速。这有助于拉动个人使用的桌面3D打印设备的需求；同时也会促进上游打印材料的消费。在工业消费领域，由于3D打印金属材料的不断发展，以及金属本身在工业制造中的广泛应用，金属3D打印设备将会在未来工业领域的应用中获得相对较快的发展。
国内3D打印技术的推广与应用尚在起步阶段，无论是工业应用，还是个人消费领域都存在广阔的发展前景。对于工业领域而言，国内在激光熔覆方面的技术具有一定优势，这有助于在以激光烧结为成型技术的3D打印设备制造和打印服务领域进行发展（三迪时空已经与华曙高科合作开始建设金属3D打印产业基地，为工业级3D打印应用做好准备）。对于个人消费领域，应用的推广速度取决于对于3D打印这一技术认知的提高，以及相关辅助平台，如软件设计、3D打印模型库的发展。
从行业发展的角度来看，整个3D打印产业链都存在巨大的潜在发展空间。随着大规模、大批量的企业被个性化定制所取代，国内3D打印的市场很快就能实现井喷式发展，这一预测已经初现端倪。比如3D打印行业与民用、生物医疗、珠宝行业、教育系统以及传统制造业技术革新相结合的市场空间巨大。
【新材料在线】：有人认为3D打印的成本太高，对大规模产业化推广有很大的影响，您对3D打印未来的价格走势有什么预见？如果要对3D打印的大规模应用实现时间做一个预期，您觉得是多少年？
【李培学】：相对于工业应用，3D打印目前是一种有效的补充，如传统工艺无法生产的零部件可以采用3D打印的技术。从这个角度来讲3D打印可以有效的缩短生产周期，降低生产费用。随着3D打印行业的发展无论是3D打印设备还是3D打印耗材都会随着大规模的普及应用价格逐渐降低。未来3年国内3D打印大规模行业应用市场会有一个井喷期。
【新材料在线】：3D打印作为一个朝阳产业，赢得了不少企业管理者和创业者的眼球，三迪时空也是其中非常优秀的企业。您如何看待目前中国涉足3D打印的企业？
【李培学】：近两年来中国的3D打印企业增长迅速，分布于3D打印产业链的上下游，但也有很多企业没有度过最初的创业时期。我们需要客观地看待这一现象：任何一个行业都有龙头企业和相对来说差一些的企业，很多企业依旧在不断摸索3D打印的盈利模式和市场应用，这对于后期企业的发展有很大的推动作用。在未来3年中国的3D打印企业将会迎来3D打印的春天，借助国家的扶持政策和3D打印行业应用的发展，全国大部分的3D打印企业都会有一个比较好的发展。
目前三迪时空网线上有1095家注册企业会员客户，3D打印应用企业有73695家，主要是3D打印下游行业应用客户，以及128万多的个人客户和全国接近300家的优秀3d打印生产和加工服务企业有着紧密合作关系，形成全国最大的线上云工厂。
【新材料在线】：现在3D打印被称为是开启“第三次工业革命”的钥匙。我们知道，前两次工业革命都给人们的生活带来了翻天覆地的变化，那么您认为3D打印这把“钥匙”会给我们的日常生活和工业发展带来哪些革命性的变化？
【李培学】：未来3D打印必将改变人们的生活方式和思维方式。日常生活中的大部分生活用品都可以3D打印，比如3D打印房屋、3D打印家俱、3D打印服装、3D打印食品等等，所有跟人们生活息息相关的行业都可以通过3D打印技术产生重大变革；在工业领域，智能制造将逐渐代替传统的工业制造，生产将更加智能化、人性化。未来3D打印技术将有效地推动大规模个性定制的实现以及传统制造业的转型升级。
【新材料在线】：现在，国内已有多家涉足3D打印领域的上市公司，如银邦股份、南风股份、中航重机等，您认为资本市场在推动3D打印产业化过程中能起到什么作用？
【李培学】：3D打印产业化的发展需要国家政府相关政策的支持、3D打印应用行业的发展以及资本市场的推动。从全国资本市场的发展趋势来看，最近1-2年资本市场进入冬天，但是依然有很多3D打印企业获得天使投资、资本市场资金投入。这充分说明资本市场的资金流向比较倾向于高新技术企业和未来有发展前景的企业。资本市场资金的注入有利于3D打印产业化的发展，对于3D打印的行业应用发展有很好的推动和引导作用。
【新材料在线】：第十三个五年规划目前正在制定之中，我们知道今年新材料界石墨烯和3D打印的呼声都很高，您认为这一次3D打印有望纳入十三五规划吗？
【李培学】：3D打印是未来的发展趋势，未来2-3年会有井喷式的发展。国家和政府部门将引领行业发展和变革，推动3D打印知识社会普及，引领国内3D打印行业发展趋势。
目前，国家已经出台相关政策扶持3D打印行业，比如：《863计划》《中国制造2025》《青岛互联网工业发展行动方案》《青岛市“互联网+”发展规划》等。在国家大力推进创新驱动、从“制造大国”向“创造大国”转变的新时代背景下，3D打印技术产业必将得到快速发展，3D打印产业链生态体系将逐渐完善，有助于推动《中国制造2025》战略的实现。
所以，无论3D打印是否会纳入十三五规划，政府都会陆续出台对于3D打印的相关扶持政策，推动和引导中国3D打印行业的发展。这一点是毋庸置疑的。
【新材料在线】：如今，“互联网+3D打印”的概念十分火热，大多数人都很看好，但也有人看衰。对此，您怎么看？
【李培学】：3D打印行业实施“互联网+”战略，利用互联网的平台和信息通信技术，把互联网和包括传统行业在内的各行各业结合起来，在新的领域创造一种新的生态。“互联网+3D打印”是3D打印行业爆炸式发展的一个契机和基础，人们可以在智造平台上在线个性定制3D打印物品、在线交易、交流学习3D打印知识、分享3D打印产品经验、扩大业务渠道。不仅如此，三迪时空网将逐步建立起全球3D打印物联系统，推动国内3D打印走向世界，接触国际顶尖3D打印技术水平，在推动国内3D打印产业国际化的同时将整合聚拢全球资源，从而实现全球共同发展的新格局。所以“互联网+3D打印”是未来的发展趋势，是实现个性化定制和智能制造的必要手段。
【新材料在线】：目前做3D打印的互联网平台比较多，竞争逐渐激烈，面对当前市场情况，未来贵平台的发展和规划是什么？
【李培学】：3D打印是未来的发展趋势，未来2-3年将迎来黄金时期。三迪时空网将会充分承担起引领行业发展和变革的责任，链接行业上下游资源推动3D打印知识社会普及，引领国内3D打印行业发展的趋势。建设中国最具影响力的3D打印云智造服务平台，致力于3D打印行业的上下游衔接，完善产业链布局，整合行业优势，以优质全方位的服务，促进3D打印行业的良性发展。2016年及未来三年，三迪时空创新业务发展的重点工作构想主要包括以下几个方面：
（1）组建优秀创业团队。公司系统化地开展人才队伍建设，以提高人才素质、优化人才结构为出发点，以激励、考核制度改革与创新为动力，以完善人才培养机制为重心，组成目标一致、专业高效、诚信服务、满足客户需求的团队。
（2）创新市场开拓新模式，打造中国最有影响力的3D打印公共服务平台。通过“三迪时空网”和“3D智造云平台”进行大数据分析，可以提供行业现状和阶段性的市场走向，为厂商开拓市场提供有力理论依据。另外，在促进传统行业转型、构建智能化生产系统等方面，实现互联网工业化发展。统筹3D打印行业资源，完善产业链布局，以优质的服务实现线上与线下的无缝对接，实施开发的3D智造云平台，促进3D打印行业的良性发展。
（3）建立行业标准，解决目前国内存在的3D打印行业标准不统一、制造标准及认证标准不完备的问题。三迪时空网充分发挥互联网聚拢行业资源的优势特点，在互联网时代为传统行业转型提供行业模范。另外，建立3D打印物联系统，利用目前发展势头迅猛的物联网技术和在线智能化控制和监测功能，来实现3D打印设备的有效管控。
（4）以市场为导向，通过互联网平台，了解客户的个性化需求，推动传统生产模式由大规模生产向个性化定制方向转变的制造模式。主要表现在两方面：一是3D打印云工厂，二是3D打印设计师和爱好者资源整合。
（5）创新产品与营销模式，依靠三迪时空网，建立在线销售模块、方案咨询模块、在线教育模块、客户服务模块，完善售前售后服务。
李培学个人简介：
李培学，现任青岛三迪时空网络科技有限公司董事长。男，汉族，1971年9月出生，山东人，1994年毕业于江西财经大学，获得江西财经大学经济学学士学位，后到清华EMBA总裁班深造。2013年成立青岛三迪时空网络科技有限公司任董事长，建立运营中国最大的3D打印公共服务平台——三迪时空网，在北京、上海、广州、深圳、无锡、芜湖成立公司，重庆、汕头、南京、武汉、济南、烟台、大连等地公司正在筹备中，逐步形成了以青岛为总部基地，向北辐射京津翼、东三省，向南辐射长三角、珠三角，向中西部延伸的市场应用格局。目前平台会员企业1095家，个人会员超128万，2015年在蓝海股权交易中心正式挂牌（股权代码：800160）。
2015年1月，受邀担任中国3D创新科技产业联盟副理事长。
2015年6月，受邀担任山东3D创新科技产业联盟副理事长。
2015年7月3日，三迪时空·3D智造云平台项目正式上线，受到了青岛各级政府领导的大力支持与肯定，并获得了业界及大众的好评。
2015年10月15日，中国工程院卢秉恒院士正式受聘为三迪时空高级顾问。
2015年10月18日，被推举为江苏增材制造专业委员会副理事长。
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>> 3D打印在航空航天领域的应用优势
3D打印在航空航天领域的应用优势
　　来源：互联网　　作者：叶子　　浏览：801　　
3D打印的发展时刻受到各界的广泛关注，而金属3D打印技术被行内专家视为3D打印领域高难度、高标准的发展分支，在工业制造中有着举足轻重的地位。
作为第三次工业革命制造领域的典型代表技术，3D打印的发展时刻受到各界的广泛关注。而金属3D打印技术被行内专家视为3D打印领域高难度、高标准的发展分支，在工业制造中有着举足轻重的地位。现如今，世界各国工业制造企业都在大力研发金属增材制造技术，尤其是航空航天制造企业，更是不惜耗费大量财力、物力加大研发力度，以确保自己的技术领先优势。
　　在美国制造业回归战略以及德国工业4.0的背景衍衬下，国际环境也为3D打印提供了其成长不可或缺的营养。不管是美国新成立的国家增材制造中心，还是英国技术战略委员会，都将航空航天作为增材制造技术的首要应用领域。而在2012年10月，原中国科学院院长，全国人大委员会副委员长路甬祥曾明确表示，中国的3D技术也将首先应用于航空航天领域。
　　作为工业界皇冠上的璀璨明珠，航空航天制造领域集成了一个国家所有的高精尖技术，是国家战略计划得以实施，政治形势得以展现的后援保障领域。而金属3D技术作为一项全新的制造技术，其在航空航天领域的应用优势突出，服务效益明显。主要体现在一下几个方面：
　　1、缩短新型航空航天装备的研发周期
　　航空航天技术是国防实力的象征，也是国家政治的体现形式，世界各国之间竞争异常激烈。因此，各国都想试图以更快的速度研发出更新的武器装备，使自己在国防领域处于不败之地。
　　而金属3D打印技术让高性能金属零部件，尤其是高性能大结构件的制造流程大为缩短。无需研发零件制造过程中使用的模具，这将极大的缩短产品研发制造周期。
　　国防大学军事后勤与军事科技装备教研部教授李大光表示上世纪八九十年代，要研发新一代战斗机至少要花10-20年的时间，由于3D打印技术最突出的优点是无需机械加工或任何模具，就能直接从计算机图形数据中生成任何形状的零件。
　　所以如果借助3D打印技术及其他信息技术，最少只需3年时间就能研制出一款新战斗机。加之该技术的高柔性，高性能灵活制造特点，以及对复杂零件的自由快速成型，金属3D打印将在航空航天领域大放异彩，为国防装备的制造提供强有力的技术支撑。
　　国产大飞机C919上的中央翼缘条零件是金属3D打印技术的在航空领域的应用典型。此结构件长3米多，是国际上金属3D打印出最长的航空结构件。
　　所以，要想保证飞机研发进程及安全性，我们必须向国外订购此零件，且从订货到装机使用周期长达2年多时间，这严重阻碍了飞机的研发进度。采用金属3D打印技术打印出的中央翼缘条，其研制时间紧一个月左右，其结构强度达到甚至超过了锻件使用标准，完全符合航空使用标准。
　　而这仅是金属3D打印技术应用在航空航天领域的一个缩影而已。
　　2、提高材料的利用率，节约昂贵的战略材料，降低制造成本
　　航空航天制造领域大多都是在使用价格昂贵的战略材料，比如像钛合金、镍基高温合金等难加工的金属材料。传统制造方法对材料的使用率很低，一般不会大于10%，甚至仅为2%-5%。
　　材料的极大浪费也就意味着机械加工的程序复杂，生产时间周期长。如果是那些难加工的技术零件，加工周期会大幅度增加，制造周期明显延长，从而造成制造成本的增加。
　　金属3D打印技术作为一种近净成型技术，只需进行少量的后续处理即可投入使用，材料的使用率达到了60%，有时甚至是达到了90%以上。这不仅降低了制造成本，节约了原材料，更是符合国家提出的可持续发展战略。
　　2014年在中国科学院一个专题讨论会上，北航王华明教授曾表示，中国现在仅需55天就可以打印出C919飞机驾驶舱玻璃窗框架。王华明还说，欧洲一家飞机制造公司表示，他们生产同样的东西至少要2年，光做模具就要花200万美元，而中国采用3D打印技术不仅缩短了生产周期，提高了效率，而且节省了原材料，极大地降低了生产成本。
　　3、优化零件结构，减轻重量，减少应力集中，增加使用寿命
　　对于航空航天武器装备而言，减重是其永恒不变的主题。不仅可以增加飞行装备在飞行过程中的灵活度，而且增加载重量，节省燃油，降低飞行成本。但是传统的制造方法已经将零件减重发挥到了极致，再想进一步发挥余力，已经不太现实。
　　但是3D技术的应用可以优化复杂零部件的结构，在保证性能的前提下，将复杂结构经变换重新设计成简单结构，从而起到减轻重量的效果。而且通过优化零件结构，能使零件的应力呈现出最合理化的分布，减少疲劳裂纹产生的危险，从而增加使用寿命。
　　通过合理复杂的内流道结构实现温度的控制，使设计与材料的使用达到最优化，或者通过材料的复合实现零件不同部位的任意自由成型，以满足使用标准。
　　战机的起落架是承受高载荷，高冲击的关键部位，这就需要零件具有高强度，高的抗冲击能力。美国F16战机上使用3D技术制造的起落架，不仅满足使用标准，而且平均寿命是原来的2.5倍。
　　4、零件的修复成形
　　金属3D打印技术除用于生产制造之外，其在金属高性能零件修复方面的应用价值绝不低于其制造本身。就目前情况而言，金属3D打印技术在修复成形方面所表现出的潜力甚至是高于其制造本身。
　　以高性能整体涡轮叶盘零件为例，当盘上的某一叶片受损，则整个涡轮叶盘将报废，直接经济损失价值在百万之上。较之前，这种损失可能不可挽回，令人心痛。
　　但是基于3D打印逐层制造的特点，我们只需将受损的叶片看作是一种特殊的基材，在受损部位进行激光立体成形，就可以回复零件形状，且性能满足使用要求，甚至是高于基材的使用性能。由于3D打印过程中的可控性，其修复带来的负面影响很有限。
　　事实上，3D打印制造的零部件更容易得到修复，匹配性更佳。相较于其他制造技术，在3D修复过程中，由于制造工艺和修复参数的差距，很难使修复区和基材在组织、成分以及性能上保持一致性。
　　但是在修复3D成形的零件时就不会存在这种问题了。修复过程可以看作是增材制造过程的延续，修复区与基材可以达到最优的匹配。这就实现了零件制造过程的良性循环，低成本制造+低成本修复=高经济效益。
　　5、与传统制造技术相配合，互通互补
　　传统制造技术适用于大批量成形产品的生产，而3D打印技术则更适合个性化或者精细化结构产品的制造。将3D打印技术和传统制造技术相结合，各取所长，充分发挥各自的优势，使制造技术发挥更大的威力。
　　比如，对于表面要求高质量性能，但中心要求性能一般的零件而言，可以使用传统制造技术生产出中心形状的零件，然后使用激光立体成型技术在这些中心零件上直接成型表面零件，这样就生出了表面性能高，中心要求一般的零件，节省了工艺的复杂程度，减少了生产流程。这种互补的生产组合，在零部件的生产制造中具有重要的实际应用价值。
　　再者，对于外部结构简单，但是内部结构复杂的零部件，其采用传统制造技术制造内部复杂结构时，过程繁琐，后续加工工序复杂这就造成了生产成本，延长了生产周期。
　　采用外部使用传统制造技术而内部采用3D打印技术直接近净成形，这样只需少量后续工序就可完成产品的制造，这缩短了生产周期，降低了成本，发挥出传统技术和新技术的完美匹配制造的结合，实现了互通互补。
　　航空航天作为3D打印技术的首要应用领域，其技术优势明显，但是这绝不是意味着金属3D打印是无所不能的，在实际生产中，其技术应用还有很多亟待决绝的问题。比如目前3D打印还无法适应大规模生产，满足不了高精度需求，无法实现高效率制造等。
　　而且，制约3D打印发展的一个关键因素就是其设备成本的居高不下，大多数民用领域还无法承担起如此高昂的设备制造成本。但是随着材料技术，计算机技术以及激光技术的不断发展，制造成本将会不断降低，满足制造业对生产成本的承受能力，届时，3D打印将会在制造领域绽放属于它的光芒。
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　　对于制造业未来几年的前景展望，可以用&乐观&这个词来定义。这种信心的增长催化因素很大程度上归功于工业3D打印以及增材制造应用范围的持续扩大。根据市场研究机构SmarTech Markets Publishing发布的预测分析，截止到2018年第三季度，工业3D打印产业的市场规模或将超过37亿美元;到2025年第三季度，工业3D打印的市场规模或将超过157亿美元。 这样强劲的增长主要来源于高分子与金属材料的增材制造解决方案。这说明在未来，这两种材料都将被越来越多地应用于工业级增材制造上。
　　但是，并非所有工业3D打印的技术都得以同步发展。虽然增材制造技术在近几年的应用有所增长，但真正投入大规模应用的也仅在特定地区与行业。对专业技术的知识匮乏已经成为阻碍部分企业部署行业革新技术的关键障碍，例如缺乏对增材制造技术的理解--这一制造业中具有颠覆性、正快速发展的技术，即便其成熟度仍有待提升。
　　以下是金属和高分子材料工业3D打印的全球技术领导者EOS对增材制造趋势的更多详细预测。
　　1.增材制造的批量生产与工厂数字化将持续加速
　　目前，工业3D打印技术已经达到了一定的成熟度，使得在批量生产中增材制造部件和成品部件成为现实。这主要是由于增材制造生产零部件的高质量及其可复制性。
　　现在，该技术已经可以用于批量生产。同时，增材制造应用领域的扩大也引出了新的话题：需要新的解决方案来满足新的客户需求。问题的关键不仅限于在哪些应用下，增材制造可以取代传统制造方式;相反，客户的需求倾向于将增材制造技术整合到现有生产环境中，将增材制造与传统制造技术相结合，并不断优化数据流与零件生产流程。其他因素也包括可用的材料组合，提高系统生产力，显着降低单个部件成本，并提高自动化水平。简要来说，就是将传统制造方式与增材技术整合融入数字网络中。
　　EOS、戴姆勒及Premium Aerotec公司，为推动发展新一代增材制造技术的&新一代增材制造& (NextGenAM)合作项目就是一个例子。该项目的愿景是推动整个工业3D打印的自动化进程。项目组成员将严格检验整个增材制造过程，包括从金属粉末的供应到制造完成后的加工处理过程等。三家公司希望此举能够帮助其发挥成本优势，也为将来进行大规模增材制造生产打下基础。
　　这些转变是在未来几年中，工业生产正在发生根本性变化的情况下产生的。在工业4.0的背景下，随着整个产业链上合作模式的普及，以及制造过程持续数字化，企业的目标将是创建数字化连接的智能工厂。在未来工厂中，EOS提供的工业3D打印解决方案将与传感器系统，机器人技术与人机通信一起发挥着关键作用。
　　2.增材制造相关教育培训即将开展
　　掌握工业3D打印相关知识的企业目前为数不多，这是阻碍广泛应用增材制造的因素之一，而这一现状将在2018年及未来发生改变。安永在2016年的一项研究显示，每4家企业中就有3家并不了解3D打印技术将会给他们带来怎样的收益，比如在成本效益、灵活性、以及产品和部件的创新性发展方面等。
　　由于一些机构自身往往无法应对这一转变，因而针对3D工业打印项目如何规划和实施的咨询工作尤为重要。EOS的增材思维咨询服务部门将一些必要的增材制造知识带给那些希望投资于工业3D打印领域的企业，重点教育如何降低投资风险，以及提高企业竞争力。该部门还针对不同企业的特定需求定制化开发并执行增材制造扶持计划，力争迅速而务实地传播知识，从而在短期内取得切实成果。EOS期望2018年起，咨询部门不仅将继续快速增长，甚至能够提速发展。
　　3.工业3D打印的颠覆性将因地区和行业差异而有所不同
　　2018年，工业3D打印将继续对某些行业造成颠覆，但程度有所不同。同样，不同区域应用率也有所高低。尽管北美和欧洲在工业3D打印的道路上已经走得很远，但亚太地区部分企业现在仍刚开始着手开发有关3D打印的项目。应用行业层面，航空航天、医疗健康等一些把控严格的行业，已经很快意识到工业3D打印的优势，正如火如荼量产着零部件，甚至是核心零部件。相比之下，汽车行业则稍有落后。不过从2018年起，汽车行业将开始赶超其他行业，通过投资3D打印技术来生产一些专业化的零部件。EOS预计，目前多用于豪车和一级方程式赛车的3D打印部件，未来将会越来越多地应用到普通车辆上。
　　最近的案例就是MINI Yours Customized项目，MINI的买家可以定制自己的车辆零部件，比如侧舷窗、内饰、LED门投影仪等，只有通过3D打印和激光刻字等革新的制造方法才能到达这种程度的定制化。
　　随着创新周期不断缩短，3D打印应用滞后的行业需要迎头赶上，同时一些机构和企业在未来几年中也需要迅速灵活地应对不断变化的市场和客户需求。从2018年起，企业不仅需要稳固现有的商业模式，还需要开拓新的业务线以增强盈利能力来保持企业竞争力。在这一过程中，工业3D打印技术这样的创新型科技，在为企业提供了技术支持的同时也颠覆了目前的业务模式。工作环境的变动也要求员工有更强的灵活性。尽管这样的转变颇具挑战性，但它也带来了许多新的机遇，至少在未来十年间，转型重点将放在设计与制造层面。
　　EOS预期自2018年起，工业3D打印将取得重大进展。该项技术正日臻成熟，一部分行业已经应用于批量生产，另一部分行业也已有所探索和掌握。然而，技术仅是一方面，只有当企业和员工对工业3D打印的认知和理解加深、转变思维方式，那才是变革最至关重要的环节，才能帮助企业在未来几年保持竞争力和创新力。
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