气孔对铸件质量产生的影响，千万别忽视！
一、气孔的产生会对铸件质量产生怎样的影响？
1、破坏金属连续性
2、较少承载有效面积
3、气孔附近易引起应力集中,机械性能下降
弥散孔,气密性下降
二、气孔的分类(按气体来源)
1、侵入气孔：砂型材料表面聚集的气体侵入金属液体中而形成
&&&气体来源：造型材料中水分, 粘结剂,各种附加物
特征：多位于表面附近,尺寸较大,呈椭圆形或梨形，孔的内表面被氧化。
形成过程：
浇注--水汽(一部分由分型面,通气孔排出,另一部分在表面聚集呈高压中心点)--气压升高，溶入金属--一部分从金属液中逸出--浇口, 其余在铸件内部,形成气孔。
预防：降低型砂(型芯砂)的发起量,增加铸型排气能力。
2、析出气孔：溶于金属液中的气体在冷凝过程中,因气体溶解度下降而析出, 使铸件形成气孔。&
原因：金属熔化和浇注中与气体接触(H2 O2 NO CO等)&。
特征：分布广，气孔尺寸甚小，影响气密性。
3、反应气孔：金属液与铸型材料、型芯撑、冷铁或溶渣之间，因化学反应生成的气体而形成的气孔。如：冷铁有锈 Fe3O4 + C –Fe + CO↑，冷铁附近生成气孔。
防止：冷铁型芯撑表面不得有锈蚀，油污，要干燥。
三、铸件质量控制
&&&&&&1、合理选定铸造合金和铸件结构。
&&&&&&2、合理制定铸件技术要求(允许缺陷,具有规定)
&&&&&&3、模型质量检验(模型合格—铸件合格)
&&&&&&4、铸件质量检验(宏观, 仪器)
&&&&&&5、铸件热处理：消除应力, 降低硬度,提高切削性,保证机械性能,退火,正火等。&
?来源：铸造网
?本文编辑：sophia
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影响气孔产生的因素有哪些?试分析这些因素对气孔产生倾向的影响.
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影响气孔运动的因素 1.光 光是影响气孔运动的主要因素.在一般情况下,气孔在光照下开放,在黑暗中关闭.只有景天科植物例外,其气孔在晚上开放,而在白天关闭.这些植物在晚上吸收二氧化碳,并以有机酸的形式贮藏起来,而在白天进行光合作用将其还原.促进气孔开放所需的光量,因植物种类而异,烟草仅需全日光的2.5%就行了,其它植物则要求较高,几乎需要全日光才行.光影响气孔开放,是由于光合作用引起的,有关的机理如前所述. 2.温度 一般说来,提高温度能增加气孔的开放度.30～50 ℃时,气孔可达最大开度.低温(10 ℃)下,虽进行长时间光照,气孔仍很难完全张开.高温下气孔增加开度是植物抗热的保护机制,它可以通过加强蒸腾作用,降低植物体温. 3.叶片含水量 叶片过高或过低的含水量,会使气孔关闭.如叶子被水饱和时,表皮细胞含水量高而膨胀,挤压保卫细胞,气孔在白天也关闭.在白天蒸腾强烈时,保卫细胞失水过多,即使在光照下气孔还是关闭. 4.二氧化碳 二氧化碳浓度对气孔的开闭有显著影响,低浓度时促进气孔开放,高浓度时不管在光照或黑暗条件下都能促进气孔关闭. 5.风 微风时对气孔的开闭没有什么影响,大风促使气孔关闭减少开度. 6.化学物质 醋酸苯汞、阿特拉津(2-氯-4-乙氨基-6-异丙氨基均三氮苯)、乙酰水杨酸等能抑制气孔开放,降低蒸腾.脱落酸的低浓度溶液洒在叶表面,可抑制气孔开放达数天,并且作用快,在2～10分钟内可使多种植物气孔开始关闭.细胞分裂素可促进气孔开放.
啊啊啊啊啊啊啊啊啊啊
我说的是焊接缺陷中的气孔
对不起，以为是生物问题
（1）冶金因素对产生气孔的影响
冶金因素主要是指熔渣的氧化性、药皮或焊剂的成分、保护气体的气氛、水分及铁锈等产生气孔的影响。
① 熔渣氧化性的影响
从分析气孔产生的原因可知，当熔渣的氧化性增加时，由一氧化碳形成气孔的倾向增加，而形成氢气孔的倾向减小。
② 焊条药皮的成分对生成气孔的影响
药皮中加入萤石（CaF2）可以提高抗锈性，主要是因为萤石中的氟会与铁锈中结晶水分解出来的氢化合生成稳定的氟化氢（HF）。它不溶解于液体金属而直接从电弧空间扩散至空气中，从而减少了氢气孔产生的倾向。当药皮中含SiO2时，可使萤石对防止气孔产生最好的作用。
焊条药皮或焊剂中，为了增加电弧的稳弧性，有时要加入一些稳弧剂，如碳酸钾、碳酸钠和水玻璃等。
③ 铁锈的影响
铁锈是钢铁氧化的产物，它是氧化铁的水化物，分子通式为mFe2O3·nH2O，如Fe3O4·H2O。铁锈含有大量以结晶水形式存在的水分。
（2）工艺因素对生成气孔的影响
① 焊接方法的影响
埋弧自动焊由于焊速较大，熔池的熔深也大，不如手工电弧焊那样可随意操纵电弧使气体充分逸出，故用这种方法焊接时生成气孔的倾向较大。气焊时由于火焰内有较多的O2及C2H2，所以促使生成较多的CO，但由于一般气焊时熔池存在的时间较长，生成气孔的倾向反比电弧焊时小。惰性气体保护焊时，如果由于某种原因，熔池未保护好，空气进入熔池或电弧中，也会产生气孔。
② 焊接工艺参数的影响
焊接速度增加时，熔池存在的时间较短，出现气孔的倾向增大。焊接电流增大时，熔滴变细，吸入气体量增加；同时熔池深度增加，使气泡逸出的距离加大，因此生成气孔的倾向也加大。电弧电压升高时，空气易侵入，也使出现气孔的倾向增加。
③ 电流种类和极性的影响
使用交流电源，焊缝易出现气孔；直流正接，气孔倾向较小；直流反接，气孔倾向最小。
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扫描下载二维码导读：生成的CO气体来不及逸出，要防止产生CO气孔，以利于CO气体的逸出，有效地防止CO气孔的产生，产生CO气孔的可能性是很小的，4.2氢气孔的产生即预防措施，氢气孔产生的主要原因是，以及CO2气体中所含的水分，更重要的要注意CO2气体中的含水量，因为CO2气体中的水分常常是引起氢气孔的主要原因，CO2气体具有氧化性，可以抑制氢气孔的产生，只要焊前对CO2气体进行干燥处理，产生氢气孔的可能性很小，4过快时，生成的CO气体来不及逸出，从而形成CO气孔。这类气孔通常出现在焊缝的根部或近表面的部位，且多呈针尖状。 要防止产生CO气孔，必须选用含足够脱氧剂的焊丝，且焊丝中的含碳量要低，抑制C与FeO的氧化反应。如果母材的含碳量较高，则在工艺上应选用较大线能量的焊接参数，增加熔池停留的时间，以利于CO气体的逸出。 如果焊丝中含有足够的脱氧元素Si和Mn，以及限制焊丝中的含碳量，就可以抑制上述的还原反应，有效地防止CO气孔的产生。所以CO2电弧焊中，只要焊丝选择适当，产生CO气孔的可能性是很小的。 4.2氢气孔的产生即预防措施 氢气孔产生的主要原因是，熔池在高温时溶入了大量氢气，在结晶过程中又不能充分排出，留在焊缝金属中成为气孔。 氢的来源是工件、焊丝表面的油污及铁锈，以及CO2气体中所含的水分。油污为碳氢化合物，铁锈是含结晶水的氧化铁。它们在电弧的高温下都能分解出氢气。氢气在电弧中还会被进一步电离，然后以离子形态很容易溶入熔池。熔池结晶时，由于氢的溶解度陡然下降，析出的氢气如不能排出熔池，则在焊缝金属中形成圆球形的气孔。 要避免H2气孔，就要杜绝氢的来源。焊前应去除工件及焊丝上的铁锈、油污及其它杂质，更重要的要注意CO2气体中的含水量。因为CO2气体中的水分常常是引起氢气孔的主要原因。 CO2气体具有氧化性，可以抑制氢气孔的产生，只要焊前对CO2气体进行干燥处理，去除水分，清除焊丝和工件表面的杂质，产生氢气孔的可能性很小。因而CO2电弧焊是一种公认的低氢焊接方法。
6 4.3氮气孔的产生及预防措施 在电弧高温下。熔池金属对氮有很大的溶解度。但当熔池温度下降时，氮在液态金属中的溶解度便迅速减小，就会析出大量氮，若未能逸出熔池，便生成氮气孔。氮气孔常出现在焊缝近表面的部位，呈蜂窝状分布，严重时还会以细小气孔的形式广泛分布在焊缝金属之中。这种细小气孔往往在金相检验中才能被发现，或者在水压试验时被扩大成渗透性缺陷而表露出来。 氮气孔产生的主要原因是保护气层遭到破坏，使大量空气侵入焊接区。造成保护气层破坏的因素有：使用的CO2保护气体纯度不合要求；CO2气体流量过小；喷嘴被飞溅物部分堵塞；喷嘴与工件距离过大及焊接场地有侧向风等。要避免氮气孔，必须改善气保护效果。要选用纯度合格的CO2气体，焊接时采用适当的气体流量参数；要检验从气瓶至焊枪的气路是否有漏气或阻塞要增加室外焊接的防风措施。此外，在野外施工中最好选用含有固氮元素（如Ti、Al）的焊丝。 5、CO2保护焊产生各种气孔的主要原因 CO2气体保护焊会发生很强烈的氧化还原化学反应，所以飞溅比较大，损失热量多，只要那一个环节没有控制好，就容易出气孔,出气孔的主要原因如下：
1、焊缝没清理干净，存在油污，水，锈等等；
2、焊接时没注意防风；
3、气管漏气（漏气在焊接时会形成射吸，把周围空气吸进来）；
4、焊接时焊摆过宽；
5、焊丝干伸长过大；
6、喷嘴飞溅堵赛,变形严重；
7、焊丝质量问题； 8、气体流量太小，气流挺度小产生气孔；
9、气体不纯；，
10、导电杆烧穿（没装陶瓷气赛烧穿后会造成喷嘴一边气大一边气小）；
11、送丝小车的电磁阀损坏或者堵塞，导致刚开始焊接时有气，但是气体流量越来越小，直至停止送气；
13、气体流量过大也会产生紊流，吸入空气，导致气孔；
14、焊道间隙过大，保护气覆盖范围不足也会产生气孔；
15、焊枪（OTC）尾部密封圈失效，产生气孔；
16、管道输送气体，长时间不用，气包中第一包气没有放出，产生气孔；
17、使用不规范的自制绝缘套，长时间使用绝缘套在喷嘴内燃烧，使CO2气体分解，产生气孔；
18、喷嘴歪斜安装，导电咀不在喷嘴中心，即焊丝熔滴不在保护气氛围中心，怎么焊都出气孔；
19气体管线不应存在较大的泄漏，较大的泄漏会使气体管线渗入少量空气。
20、分流器小孔加工角度不标准，导致保护气在喷嘴内形成紊流，产生气孔；
6、CO2保护焊气孔的危害
气孔作为焊缝中的一种缺陷，主要危害有：在气孔区容易产生冷裂纹和疲劳裂纹、延迟裂纹等再生缺陷，能使焊缝的屈服强度和抗拉强度减弱。 7、CO2保护焊产生气孔的补焊措施 针对上述情况，要求操作者在补焊时除正确的选择焊接工艺参数外，还应注意喷嘴要保持一定的干伸长度以及在应当注意焊枪角度，具体如下： 7.1正确地选择焊接工艺参数 7.7.1
焊接电流与电弧电压 电弧电压是焊接参数中关键的一个,其大小决定了电弧的长短及熔滴的过渡形式,对飞溅有很大的影响。在一定的焊丝直径和焊接电流下,若电弧电压偏高,焊丝的熔化速度增大,电弧长度增加,会使熔滴无法正常过渡,而成大颗粒飞出,飞溅增多;若电弧电压偏低,电弧引燃困难，焊丝熔化速度减小,电弧长度变短,焊丝扎入熔池,同样会造成飞溅大和焊缝成形不良。若焊接电流和电弧电压最佳匹配时,熔滴过渡频度高,飞溅最小,焊缝成形美观。表1为三种不同直径焊丝典型的短路过渡焊接工艺参数，此时焊接飞溅最小。
8 表1 不同直径焊丝短路过渡焊接工艺参数 焊丝直径（mm）
电弧电压(V)
焊接电流（A）
7.7.2焊枪角度 1、平焊时焊枪角度：一般是焊枪与焊缝的平面夹角应保持在65°左右，焊接时运行要平稳，焊枪不能忽高忽低，忽快忽慢，如果补焊场地锋利过大时应用薄钢板挡在风的上风口，最好是用厚2mm，宽200mm薄钢板弯成一个U型框架放在补焊区旁边，因为U型框架可以挡住来自几个方向的风避免对焊接区干扰，而且又可以防止弧光不伤害周围工作人员的眼睛。 2、横焊时焊枪角度：焊枪与母材应保持在45°的夹角范围，横焊时运行速度不易过快，焊枪摆动幅度不宜太大，一般宽度在10~15mm之间，如果遇到周围风力大时，可用钢板或者钢板做的U型框架放在补焊区旁边来挡风，但是在放钢板时不能阻挡补焊者自己的视线及影响焊枪的摆动。 3、立焊时焊枪角度：焊枪与母材焊缝的夹角为15°左右，焊接电流不易过大，一般比平焊小20%左右。立焊时由于受焊部位下面上升气流的影响，在补焊时CO2流量可以适当加上一点（因情况而定），因为立焊的位置离地面越高，上升气流就越大，如果遇到这种情况时可以在焊补抢下面垫一块200mm的薄钢板就可以有效阻挡上升气流对焊补区的影响。 4、焊补区域空气流动快慢直接影响焊补的质量，使用CO2气体保护焊时，严禁风扇对着焊补区域吹风。 7.2正确的现场操作方法 由于长时间焊接，飞溅物会把焊枪喷嘴堵塞，使CO2气体流量减少，保护性能变差，容易产生氮气孔。这时应及时清除飞溅物。喷嘴长时间使用逐渐变形变小，使保护范围变小，也易产生气孔。发现这种情况时，应及时更换新的喷嘴才 9 能进行补焊工作。当焊接全部结束后，应关掉焊机开关和CO2阀门，防止加热表长时间待热烧坏发热丝。
10 包含总结汇报、党团工作、旅游景点、专业文献、IT计算机、办公文档、外语学习、行业论文、文档下载、计划方案以及CO2气体保护焊产生气孔的原因及补焊措施等内容。本文共4页
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　　摘要： 本文系统地分析和探讨了铸件气孔缺陷的产生原因，提出了相应的防止方法，对铸造工作者有一定的借鉴作用。　　气孔是一种常见的铸件缺陷，气孔的形状一般为球形、扁圆形或长条形。气孔形成的原因是由于在金属液凝固时铸件某一部位的局部气体压力超过了金属液的压力。气体总是顺着阻力最小的通路流动，通常都朝着铸件的上部移动。侵入气孔或析出气孔也会使铸件的表面呈现凹囊状孔洞或形成皮下气孔。针孔、气疤以及某些形式的疏松都是侵入气孔或析出气孔的变态。
　　识别气孔比较容易，但阐明气孔的成因则较为困难。气孔和缩孔在外表上往往极为相似，经常容易混淆。一般来说，气孔的内壁是平滑的，而缩孔的内壁则呈枝状结晶的末梢状。这种简单的鉴别方法，在大多数情况下是可行的，但有时也会引起误解，致使判断错误而蒙受经济损失。以下两种情况容易产生混淆，需要进行细致的分析。一是气孔出现在产生了缩孔的部位；二是缩孔或气孔往往出现在相同的部位，二者都容易发生在铸件最后凝固的部位，即铸件截面最厚处或厚薄截面交接处。　　气孔虽有多种不同形态，但仍可将其归并在一起讨论。笔者结合多年的生产实践经验并参阅有关资料，就气孔的产生原因及其防止措施进行分析和探讨。　　１．铸件和模样设计 对所有的气孔缺陷来说，有两种可行的解决方法：一是减少发气量或气体压力；二是在发气量不变的情况下，采取措施使气体容易逸出，或提高压力，在气体产生缺陷之前使气体从出气孔中排出去。　　如果铸件或模样的结构，妨碍造型工采取上述措施而产生了气孔缺陷，则应从模样或铸件的结构设计上找原因。　　（1）芯头或出气孔不足。芯头设计太小，使砂芯排气不畅，会造成气孔。如果制模工未在模样的芯头上做出合适的砂沟，芯头上的出气孔可能会被金属液堵塞而出现气孔。　　（2）铸件设计不合理造成金属液压头不够。在厚薄不均的铸件中，因为厚截面处存在补缩不良的危险，容易产生气孔。　　（3）气体汇聚在分型面上，会在分型面处产生气孔。产生原因是因为气体汇聚在上下型之间，不能很快从分型面排出的缘故。可以在分型面上开出几条通气槽，以便气体逸出砂型，避免这类缺陷的产生。　　２.砂箱及其准备　　（1）箱带距型面过近。若箱带距型面过近,会使靠近箱带处型腔表面的排气能力降低，致使出现气孔。如果箱带是潮湿的，或刷过泥浆水，则问题就更为严重，因为在箱带处会产生大量的气体。　　(2)箱壁距型面过近。与上述的箱带距型面太近的情况相似，箱壁距型面过近也会产生类似问题。这种情况十分普遍，人们都希望在砂箱里尽可能多布置些铸件，但铸件排列过密，会妨碍气体流动，会使大量气体都聚集在靠近箱壁的型腔内而容易产生气孔。热砂与冷砂箱相遇会产生水汽凝聚，造成该部位砂型中的水分过多。　　（3）上箱太浅。产生气孔缺陷的一个常见原因是上箱高度不够。金属液在凝固时对铸型和型芯的压力与补缩铸件的金属液柱高度成正比，即与直浇道或冒口的高度成正比。如果金属液的压力小于型壁气体压力，就可能产生侵入气孔。　　（4）直浇道和冒口距箱带或箱壁过近。这会产生和上述（1）和（2）同样的问题。　　（5）离心铸造用砂箱箱壁上的出气孔不够。气疤是金属液压力低于气体压力而形成的一种特殊形态的气孔。这里的金属液压力与转速（离心力）有关。离心铸造用砂箱的出气孔不够，会产生气孔，可采用更高的转速以迫使气体排出。　　３.浇冒口系统　　（1）压头太低。即使已选好了高度适宜的上箱，能够满足直浇道和冒口的高度要求，同样也会存在金属液压力太低的问题。如果内浇口的设计不合理，在铸件完全凝固之前，内浇口先凝固了，尽管直浇口高度适宜，还是不能维持液体金属的静压力。所以，在设计浇口时，最重要的是应使浇口始终保持足够的金属液压力，直到铸件的硬壳有了一定的强度，足以抵挡气体的压力而不致受到破环。　　（2）引起湍流的浇注系统。应避免使用无锥度的和没有浇口窝的直浇道以及急转弯的横浇道和内浇口系统。上述各种情况都会造成湍流，并将空气卷入金属液流。卷入的空气随后被带入型腔而在铸件中形成气孔。　　( 3 )能造成断流的浇注系统。倘若直浇道或横浇道的截面太小，就不能使所有的内浇口都始终保持充满状态，便会造成断流。　　（4）冒口的高度或尺寸不够。冒口高度或尺寸不够，便不能保证足够的静压力，而使铸件产生各种气孔缺陷。当金属液流经冒口或由冒口注入时，这部分液流就决定了静压头的大小。此外，只有当金属呈液态时才能维持静压头。如果直浇道的入口处很快凝固（如压边浇口），那么冒口便成了在静压下补充液体金属的唯一来源。因此，冒口的高度和尺寸对金属液阻止型壁材料析出气体的能力有影响。　　（5）直浇道或內浇道设计不当，致使空气或型腔中的气体卷入金属液流。尽量避免设计圆形的外浇口，因为这种浇口会产生旋涡。外浇口的底孔直径至少应和直浇道的顶端直径一样大；直浇道下面应有浇口窝，横浇道上应避免急转弯，否则均会使空气卷入金属液中。　　４.型砂　　（1）型砂中水分过高是铸件产生气孔缺陷的一个主要原因。过高的水分是指超出某一种型砂所需的水量，必须严格控制型砂中的水分，以免产生大量的蒸汽。蒸汽的压力绝不能超过金属液的压力。　　（2）造型材料的透气性差。砂型的透气性差通常是由于型砂中细砂太多或粒度不均匀所造成的。在生产中必须确定是什么原因造成了透气性不好。如果原砂的粒度分布分散，那么其透气性一定较差。原砂中加入细砂会降低透气性。如果筛除细砂后还不能增加其透气性，应该加入大量（10 ~ 30%）颗粒均匀的砂子，以获得比较集中的粒度分布。型砂中若具有数量较多的煤粉、沥青或其他发气材料时，就需要较高的透气性，以使较多的气体排出去。应尽量减少型砂中这种发气物质的加入量。　　（3）型砂中混有外来杂质，如铁豆、铁钉、焦炭块、煤渣块等。型砂中的外来物质，如果与熔融金属相接触便会产生气体，就可能在铸件中形成局部气孔。对所有的原砂都应检查有无草根、树叶、焦炭、煤渣、锈钉、冷铁豆以及类似的外来杂物。　　（4）型砂中有小团块状的粘土。粘土小团块中含水量高，当接触到金属液时，会产生大量气体。　　（5）型砂混制不良。型砂混制不良也会使局部型砂产生高度集中的气体。不论采用什么型号的混砂机，都应该规定一个最佳的混砂时间。混砂时间太短会使型砂未能充分混合；混砂机刮板或辗轮磨损也会引起混制不充分。　　（6）发气材料的颗粒太粗。颗粒粗大的发气材料会造成砂型某一部位气体高度集中。　　（7）涂料中发气材料的含量过多。无论是在型砂还是在涂料中，只要能产生气体的无机物过多，就会在铸件中形成气孔。　　５.制芯　　砂芯引起的气孔容易同砂型引起的气孔相混淆。由于气体在型腔中总是向上移动，所以气泡很可能是从砂芯表面开始形成，然后向上型腔表面方向移动，最后出现在湿砂型型壁上或其附近。有一种气孔是由于局部刷涂料的砂芯引起的，这种浸过或刷过涂料的砂芯，整个表皮或表面都不透气。若这层涂料在湿态下搬运或烘干时受到破损，砂芯内部产生的所有气体，必定会从涂料破损处或薄弱部位逸出。在一个部位集中这么多的气体，很可能超出了型砂的排气能力，气孔便会从该处散布在铸件的截面上。　　（1）砂芯未烘干或未硬化。未烘干或未硬化的砂芯，包括油砂芯、树脂砂芯和热芯盒砂芯，都会放出大量的气体。在正常情况下，这部分气体应该在烘干过程中予以排除。　　（2）粘结剂加入量过多。在制芯过程中，若砂芯中含有粘土和有机杂质，就要增加粘结剂用量，而粘结剂含量高，产生的气体量也大。　　(3)砂芯的透气性不好。　　 (4)砂芯排气不畅。原因是出气孔的数量太少或尺寸太小；出气孔在砂芯粘合时被堵塞或出气孔被砂芯涂料堵塞，以及出气孔相互间未贯通。　　（5）金属液进入出气孔。　　（6）砂芯粘结剂用量过多或水分过多。　　（7）砂芯的涂料层太厚、破损或未烘干。因砂芯涂料层表面损坏，致使气体滞留在铸件的厚截面中。　　（8）芯砂或涂料中的发气材料太多。　　（9）砂芯在贮存过程中或在砂型中吸湿返潮。多数砂芯粘合剂和腻子都是吸湿的，而且比砂芯本身的吸湿更为严重。　　（10）吊钩、铁丝或吊具暴露在砂芯外。　　（11）砂芯中的冷铁或填缝材料未干。　　（12）砂芯吊钩处或吊架处填砂后未烘干。　　（13）砂芯中混入诸如草根、树叶、焦炭、煤块等外来物质。　　（14）芯砂混合不良。　　６. 造型　　（1）冷热材料相遇。砂型、砂芯、砂箱、冷铁、砂钩、芯撑、金属的冒口盖板和芯骨，只要其中的一种是热的而另一种是冷的，就都会因水气凝结而产生气孔。砂芯和冷铁最容易出现这种问题，但是所用的任何材料，只要比砂型热或比砂型冷，就会出现返潮现象，若不立即进行浇注，这一现象就更会加重。　　（2）砂型通气不良。在某些情况下，由于砂型的透气性不佳，尤其是对大砂型而言，不能迅速地把气体排出。为了弥补这一缺陷，必须在砂型中做出足够的通气道。带挡块的通气棒或通气针能防止扎穿型腔，其通气效果有时可能比与型腔相通的出气孔的通气效果要好。因为出气孔若与型腔相通，一旦金属液流入出气孔后，会把出气孔堵塞。 砂型的通气能力差，会在砂芯或砂型中形成背压。砂芯中放出的气体，必须有一条引出的的通道，否则形成了背压会把气体逼入金属液中造成气孔。　　（3）砂型未干透。为使铸件表面光洁，便于清除表面砂粒以及对型面的保护，尤其是对于大砂型，要在型面上喷刷涂料。作为保护型面的材料，多半能悬浮于水或其他液体中，会产生气体。应把砂型彻底烘干，否则就会产生气孔。对型腔较深的砂型在烘干时，会发生干燥不均现象。　　（4）在特定条件下紧砂方法不当，会在型砂中形成硬块。过分的舂紧或压实，会在模样的隆起部位形成硬块而导致局部透气性降低。这种情况会使铸件产生气孔。　　（5）砂钩、固砂木片、芯骨或箱带距模样太近，有可能产生气孔。这是因为在这些东西的周围有水汽凝聚。当砂钩距模样过近时，砂钩下面的型砂可能舂不实，这样金属液就会直接与砂钩接触，而在铸件表面产生凹坑或出现气孔。　　（6）砂钩上浸涂的泥浆过厚。砂钩上涂的泥浆太厚，泥浆中的水分会转移到型砂中，使该部位砂型中的水分过多而造成气孔。泥浆的波美度应在30~40之间。　　（7）湿型修型或修补过度。过度的修型会使型面过硬，水分会移向表面，使该部位的透气性降低，因而产生气孔。用水分过高的型砂进行修补或在修补时使用海绵或水笔蘸水，也是产生气孔的根源。　　（8）封箱泥条太湿或距型腔太近。在分型面上用的泥条、湿粘合膏或湿粘土，尤其当用量过多时就如同在砂钩上过多刷泥浆的效果一样，会产生气孔。　　（9）浇口杯和浇注系统太潮湿。如果浇口杯舂得过硬或过于潮湿，会使进入其中的金属液沸腾，把气体卷入型腔而产生针孔。　　（10）砂箱中填砂不足。有时型砂和砂箱均合适，但砂箱中的型砂不足，也可能产生气孔。加高砂箱中的型砂可建立较高的静压头，使金属液的压力超过气体的压力。　　（11）脱模液用量过多。脱模液是产生气体的一个来源，如用量过多就会造成气孔。多余的脱模液可用抹布或压缩空气吹管将其从模样上除去。　　（12）砂型的涂料或涂膏抹得过厚或未烘干。涂料涂刷次数太多，或涂膏抹得过厚均会引起气孔，因为有过多的水分或挥发物留在型面上。　　 ７.金属成分　　凡能改变金属液中气体溶解量的因素。都是与气孔缺陷有关的主要因素。金属液中的气体溶解量比固体金属中的溶解量大得多。当金属凝固时，这部分气体要从金属中逸出，或以过饱和状态留存在金属中。在正常情况下，这部分气体向外逸出是不成问题的，但若砂型产生的外部压力过高，从金属中逸出气体就会受到限制，气体就会以气泡的形式留在铸件里而产生针孔。金属中的金属杂质、炉料中未经清理的废钢以及钢中硅与铝的残留量不当，都会影响气体在熔融金属中的溶解量。　　８.熔化 在熔化过程中，会有大量的气体进入金属液，增加了产生气孔缺陷的倾向。　　（1）钢。金属液在炉中进行长时间和剧烈的沸腾，能使金属液中的气体逸出。溶解于金属中的各种气体在沸腾期以扩散方式进入向液面上升的CO和CO?气泡流中，从而把气体排除。由于氧气的扩散速度最快，第一个逸出，其他气体则按其扩散速度的顺序相继逸出。脱氧要在包中进行。除气不当的钢液，会造成针状微气孔。　　（2）铸铁。因气孔而报废的铁铸件，其中大多数是由于浇入砂型的铁水温度过低造成的。在铸造车间中，熔化是容易引起铸件缺陷的工序之一，产生的气孔大多位于铸件的表皮下，加工前不容易发现。这种缺陷通常是由于浇注温度低所造成的。低温铁水和流动性下降可能表示铁水已氧化或者从耐火材料中吸收了氧化物。　　（3）有色金属。大多数有色金属都很能吸气。而大部分铸造车间在明焰炉中熔化有色金属，火焰直接接触金属液，而使金属液进一步吸气。为防止在铸件中产生微气孔（疏松），一定要注意配置好附有多种除气剂的覆盖剂，也可以加入特制的除气剂。可以向金属液中吹入氮气等惰性气体，以扩散方式除去卷入气体。　９.浇注　　（1）使用冷的、潮湿的或未烘烤过的坩埚或浇包。　　（2）浇注了出炉温度低的金属液。　　（3)浇注时断流。　　（4）浇注时浇包或坩埚抬得过高。　　（5）浇注缓慢。浇注和气孔之间的关系与熔化大致相同。断流与浇包抬得过高的浇注方式，会把能溶解于金属的各种气体引入砂型。缓慢浇注会使金属液在砂型中冷却，其所产生的影响与低温浇注相同。　　１０.其他　　（1）使用生锈的、镀锌不良的、已氧化和吸湿返潮的冷铁、芯撑、芯铁丝。　　（2）离心铸造中离心力不够，转速低。来源：《金属加工（热加工）》
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