导读：的长度约为电池边长的2倍，多出的焊带在背面焊接时与后面的电池片的背面电极相连，（3）背面串接：背面焊接是将36片或72片电池串接在一起形成一个组件串，电池的定位主要靠一个膜具板，上面有36或72个放置电池片的凹槽，槽的大小和电池的大小相对应，操作者使用电烙铁和焊锡丝将“前面电池”的正面电极（负极）焊接到“后面电池”的背面，敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池间的距离，（敷设层次： 的长度约为电池边长的2倍。多出的焊带在背面焊接时与后面的电池片的背面电极相连。 （3）背面串接：背面焊接是将36片或72片电池串接在一起形成一个组件串，目前采用的工艺是手动的，电池的定位主要靠一个膜具板，上面有36或72 个放置电池片的凹槽，槽的大小和电池的大小相对应，槽的位置已经设计好，不同规格的组件使用不同的模板，操作者使用电烙铁和焊锡丝将“前面电池”的正面电极（负极）焊接到“后面电池”的背面电极（正极）上，这样依次将36片或72片串接在一起并在组件串的正负极焊接出引线。 （4）层压敷设：背面串接好且经过检验合格后，将组件串、玻璃和切割好的EVA、玻璃纤维、背板按照一定的层次敷设好，准备层压。玻璃事先涂一层试剂（primer）以增加玻璃和EVA的粘接强度。敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池间的距离，为层压打好基础。（敷设层次：由下向上：玻璃、EVA、电池、EVA、玻璃纤维、背板）。 （5）组件层压：将敷设好的电池放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使EVA 熔化将电池、玻璃和背板粘接在一起；最后冷却取出组件。层压工艺是组件生产的关键一步，层压温度层压时间根据EVA的性质决定。在使用快速固化EVA时，层压循环时间约为25分钟。固化温度为150℃。 （6）修边：层压时EVA熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边，所以层压完毕应将其切除。 （7）装框：给太阳能电池组件装铝框，增加组件的强度，进一步的密封电池组件，延长电池的使用寿命。边框和玻璃组件的缝隙用硅 29
酮树脂填充，各边框间用角键连接。 （8）焊接接线盒：在组件背面引线处焊接一个盒子，以利于电池与其他设备或电池间的连接。 （9）高压测试：高压测试是指在组件边框和电极引线间施加一定的电压，测试组件的耐压性和绝缘强度，以保证组件在恶劣的自然条件（雷击等）下不被损坏。 （10）组件测试：测试的目的是对电池的输出功率进行标定，测试其输出特性，确定组件的质量等级。 4.1.4
产品质量 本项目建成投产后，产品中单晶硅光伏电池的转化效率大于17%，多晶硅电池的转化效率大于16%。 生产的产品质量应符合国家有关标准进行检测，国际客户有要求的应按相关标准要求控制，要求成品出厂合格率达99%以上。力求使产品质量完全符合或超过国家及行业标准。
工艺设备 4.2.1
主要设备选型原则和理由 本项目在设备选用上，是为了提高电池的最终产品质量、光电转换效率及整线生产效率，同时降低生产成本出发，根据产品定位，选用适用的国内外先进设备。对设备基本要求一是配备先进，自动化程度高，生产连续性好，提高单机自动化水平、增加批次装片量、提高单机生产效率；二是性能可靠，环保节能；操作方便，适应性强，尤其是适合大尺寸、薄硅片的工艺技术设备，以节约硅材料降低成本；三是具有先进的检测功能和网络内外的双向交流功能；四是在生产线 30
中，提高自动化水平，设备间机械手自动传送、在线检测、提高整线生产效率，减少人工干预，降低碎片率。 生产晶体硅太阳能电池片，主要有硅片检测、表面制绒、扩散制结、去磷硅玻璃、等离子刻蚀、镀减反射膜、丝网印刷、快速烧结和检测分装等生产和检测设备 生产太阳能光伏电池组件，需要玻璃上料机、玻璃清洗机、串焊机、EVA和TPT薄膜自动裁切机、全自动或半自动层压机、太阳能组件铺设台、自动装框机等主要设备。此外，还有一些分选组件检测、电池串暂放盒和周转车等辅助设备和工具。层压机是电池板封装广泛使用的主体设备。层压机由油加热机、真空泵、上腔室、下腔室组成。工作时，通过油加热机和热油泵的循环，使下腔室的加热板温度升到设定的温度。将组件放到加热板上，上下腔室合拢形成密闭腔，一方面通过热传导给组件升温，一方面开启真空泵，使密闭腔处于真空状态达到抽出组件空气的目的。一段时间后，上腔室开始充气，通过上腔室的橡胶板压住组件，达到给组件加压的目的，经过保温保压阶段后，光伏组件即可成型取出。 我国在太阳能电池及组件生产许多关键设备已基本和国际水平相当，且性价比优势十分明显，已占据了国内市场的绝大部分，但仍有部分设备整体水平和国外差距较大，如全自动丝网印刷机和自动分检机由于核心技术无法取得突破，国内生产线几乎全部采用了进口设备。因此本项目电池片生产几个关键设备及检测设备需引进。本项目电池组件生产，全部采用国产先进的组件生产线，生产效率高，成品率高。 选用的国外先进设备在性能方面主要有以下特点： （1）制绒机和刻蚀机
① 制绒机，针对多晶硅片，祛除硅片表面在切割过程中的损伤层，改善绒面质地，增强表面吸光性。InTex系列祛损伤和制绒已成为光伏产业链式系统公认的产业标准。绒面均匀性良好，较小的占地面积，可调整绒面，最优化反射和缺陷刻蚀以达到整条工艺链的最优集成。 速度：
> 2800片/时(156mm硅片) 硅片厚度： > 150 μm
② 刻蚀机，针对多晶硅片，采用湿法工艺，灵活的模块化设计，为硅片刻蚀提供多个产品族。标准的刻蚀工艺（使用HF/HNO3, KOH, NaOH, H3PO4, BOE, DHF, SPM, SOM等）；快速精确的传输，传输时间< 1秒；可用于300mm硅片的刻蚀；全自动化工艺控制。 耗电量
14KW(max) 基板适用尺寸 Max. 156x156 (mm)
WxH1610(mm) (不含警示灯高度410mm) 重量
内腔体尺寸
W410xD470xH470(mm) (含隔板厚度) (2) 扩散炉 德国等制造的先进扩散炉支持多重工艺功能，设计在高效，低运行成本，同时也具备了能满足多种工艺需要的灵活性。 ① 特征及优势：多达5个并列石英或SiC管反应腔体（最多可达到300mm）；有可自由选择工艺的腔体；全自动cassette-to-cassette传片，wafer直径最大可达200mm；先进的晶圆冷却系统：不同管道间没有热干扰，没有对室内洁净空气的消耗；自动无沾污晶舟传片；模块式部件设计，使设备在洁净室环境下拆与装更容易
② 工艺数据： 晶圆尺寸：150mm（max.200 wafers），200mm（max.150 wafers）加热系统：3或5个加热区，900mm至1000mm的±0.5℃的恒温区 工艺温度：200℃ -1300℃ （3） 快速烧结炉
快速烧结炉专用于太阳能电池电极和背场烧结,烘干和烧结工艺互适。由快速热处理太阳能电池金属化炉和红外烘干炉组成。其技术优势为： 快速升温：在较短加热区中密集安装了红外灯管来实现在400～875℃之间的升温，速率可达到75℃/秒以上。 快速降温：由安装在网带上下的冷水壁来实现在875℃和400℃之间的降温速度可达65℃/秒以上。太阳能电池在炉子出口处的温度不超过40℃。 主要技术指标： 最高温度:1050℃ 工作温度范围：干燥区：100-400℃；烧结区：200-1000℃ 可控加热温区：干燥区：3 ；
烧结区：6 加热区长度：干燥区：90英寸（228.6厘米） 烧结区：60英寸(152厘米) 工作空间尺寸：PVD614 网带宽 14英寸（35.5厘米） 网带上方高度：0.75英寸（19厘米） 网带离地高度：36英寸（914厘米） 最大负荷：148千瓦 外形尺寸：LH1680(毫米)
33 包含总结汇报、外语学习、文档下载、考试资料、党团工作、办公文档、人文社科以及参考2：太阳能电池项目可行性研究报告等内容。本文共10页
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