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openresty/1.11.2.4机械制造工艺学
1、刚性心轴定位：过盈配合，间隙配合，小锥度配合
2、支承：固定支承，可调支承，自位支承，辅助支承
互为基准加工目的：加工位置度要求高的表面；磁力探伤目的：用于工件表面质量检测
单件工时：基本时间，辅助时间，休息时间，布置时间，准备与终结时间
大批量工序集中用数控机床，工序分散用专用机床，小批量采用工序集中，常用数控机床
消除铸造应力：自然时效法，人工时效法
完全互换尺寸链用极值公差计算；大数互换用统计公差计算
大批量生产填写机械加工工艺卡片和机械加工工序卡片；小批量填写机械加工工艺过程卡片
零件精度：尺寸精度，位置精度，形状精度
工艺基准：工序基准、定位基准、测量基准、装配基准
超声波探伤安排在工艺过程开始的时候
保证装配精度的方法：互换法、选择法、修配法、调整法
表面强化工艺目的：减少表面粗糙度、提高表面硬度、在表面产生压缩残余应力
平面定位中浮动环节的支承叫自位支承；不起定位作用的叫辅助支承
主轴回转误差：径向圆跳动、轴向圆跳动、倾角摆动
误差预防技术：合理采用先进的工艺和设备、直接减少原始误差、转移原始误差、&&&&&&均化原始误差、均分原始误差、就地加工法
箱体用一面两销定位，菱形销限制转动，圆柱销限制2个自由度
工艺规程遵循原则：保证零件图样上所有技术要求；满足生产纲领要求；成本最低要求；尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全
工艺系统的组成部分：机床、夹具、刀具、工件
工件装夹方式：夹具中装夹、直接找正装夹、划线找正装夹
减少粗糙度，砂轮粒度选小（粒度号大），硬度选中软砂轮；减少磨削硬化，粒度选大，硬度选小
1、机械加工工艺系统由物质分系统，能量分系统和信息分系统组成。
2、根据精度要求的不同，将高精零件的机械加工工艺过程划分为粗加工、半精加工、精加工、超精加工等加工阶段。
3、固定支承中支承板用语侧平面定位，支撑钉中平头支撑钉多用于精基准平面定位，圆头支承钉多用于粗基准面定位，网纹顶面支撑钉多用于侧面定位。
4、工序是组成机械加工工艺过程的基本单元，一般又可细分为安装、工位、工步、走刀。
5、机床夹具的基本组成部分由定位元件或装置、加紧元件或装置、夹具体、夹具导向元件或装置、其他元件或装置。
6、保证产品装配精度的装配方法有互换法、选择法、修配法和调整法。
7、尺寸链的计算方法有极值法和概率法。若装配尺寸链组成环数为N个，相同条件下，大数互换法的组成环平均公差是完全互换法的组成环平均公差的根号N倍。
8、机械加工中的工序一般又可细分为安装、工位、工步、走刀。根据工序定义：只要工人、工作地点、工作对象（工件）之一发生变化或不是连续完成则应分为不同工序。
9、确定零件某一表面加工余量的方法有计算法、查表法和经验法，毛坯的加工总余量各工序余量之和。
10、零件的机械加工精度包括：尺寸精度、形状精度、位置精度这三个方面的内容，影响加工精度的主要因素有：动误差，几何误差。
11、考虑工艺特点的不同，生产类型可划分为：单件生产、成批生产、大量生产。
12、拟定工艺规程时，工序顺序的安排原则为：先主后次、先面后孔、基准先行、先粗后精。
13、常用的加紧机构有定心加紧机构、联动加紧机构、偏心加紧机构、铰链加紧机构、螺旋夹紧机构、斜锲加紧机构。
14、钻床夹具使用的钻套按其结构特点可分为四种类型：固定钻套，可换钻套，快换钻套，特殊钻套。
1、欠定位：在加工时根据被加工面的尺寸、形状和位置要求，应限制的自由度未被限制，即约束点不足，这样的情况称为欠定位。
2、工艺基准：零件在加工工艺过程中所用的基准称为工艺基准，可细分为：工序、定位、测量、装配基准。
3、误差复映：零件切削前后形状精度相似性的现象，称为误差复映。
4、加工经济精度：指在正常加工条件下采用符合质量标准的设备，工艺装备、合格的毛坯、合理的工艺方案，标准技术等级的工人，不延长加工时间，所能保证的加工精度和表粗糙度。
5、过定位：工件定位时，一个自由度同时被两个或两个以上的约束点所限制，则称为过定位。
6、基本时间：直接改变生产对象的尺寸、形状、相对位置、以及表面状态或材料性质等的工艺过程所消耗的时间，称为基本时间。
7、工序:一个（或一组）工人在一个工作地点对一个（或同时对几个）工件连续完成的那一部分工艺过程。
1、车床加工一批工件的外圆表面，加工后经测量，工件产生了如图所示的形状误差，试分析产生上述形状误差的主要原因？
答：由于受机床受力变形的影响，刚性较差，让刀大，旁边切得少、中间切的多，使其成马鞍形。
2、设计夹具夹紧装置时，加紧方向的选择应注意哪些？
答：加紧力的作用方向应有利于工件的准确定位，而不能破坏定位，为此一般要求主要夹紧力垂直指向主要定位面；夹紧力的作用方向应尽量与工件刚度大的方向一致，以减小工件夹紧变形；夹紧力的夹紧方向应尽量与切削力、工件重力方向一致，以减小所需夹紧力。
3、简述制定工艺路线选择粗基准时一般应遵循的原则？
答：保证相互位置要求的原则；为保证工件某重要表面的余量均有，应选择该表面的毛坯面为粗基准；安全可靠原则；粗基准一般不得使用的原则。
4、简述制定工艺路线选择精基准时一般应遵循的原则？
答：基准重合原则；同意基准原则；互为基准原则；自为基准原则；便于装夹原则。
5、设计夹紧装置时，夹紧力作用点选择应注意哪些？
答：夹紧力作用点应正对支承元件或于支承元件所形成的支承面内，以保证工件已获得的定位不变；夹紧力作用点应处于工件刚性较好的部位，以减小工件夹紧变形；夹紧力作用点应尽量靠近加工表面，以减小切削力对工件造成的翻转力矩。
6、生产实际中保证和提高机械加工精度常用的误差预防技术有哪些？
答：合理采用先进工艺与设备；直接减少原始误差；转移原始误差；均分原始误差；均化原始误差；就地加工法。
7、机器结构的装配工艺性有哪些基本要求？
答：机器结构应能分成独立的装配单元；减少装配时的修配和机械加工；机器结构应便于装配和拆卸。
8、按图A所示的加紧方式在外圆磨床上磨削薄壁套筒A，卸下工件后发现工件成马鞍形，如图B所示，试分析产生改形状误差的原因？
答：由于套筒两端的刚性较差，让刀大，两边磨得少，而中间磨的多，故而使工件成马鞍形。
产生假废品的原因，如何避免？
答：其根本原因在于测量基准与设计基准不重合。组成环的环数越多，公差范围越大，出现家废品的可能性越大。
避免：尽量使测量基准与设计基准重合，在发现实测尺寸超差时，应实测其他组成环的实际尺寸，然后重新计算封闭环的实际尺寸。若重新计算的结果超出封闭环的设计尺寸，则为废品，否则为合格品。
加工车床主轴应用了哪些工艺原则？
答：锻造以前后支承及端面定位，铣两个端面，打中心孔（相互位置原则）（余量均
匀原则）--以中心孔定位，车所有外圆（基准重合原则，统一基准原则）---以前后支承的外圆定位，钻通孔，车前后锥孔重要表面渗碳以前后顶尖定位，磨削所有外圆以前后外圆定位，磨削前后锥孔（互为基准原则）
3、什么是加工原理误差，举例
&&&答：加工原理误差是指采用了近似成形运动或近似切削刃轮廓进行加工而产生的误差。
&&&&&&&例：三坐标数控铣床上铣削复杂形面零件时，通常要用球头刀并采用“行切法”加工，由于数控铣床一般只有空间直线插补功能，所以即便是加工一条平面曲线，也必须由许多很短的折线逼近它，当刀具连续地将这些小线段加工出来，也就得到所需的曲线形状，因此，对于整个曲面而言，刀具对工件的成形运动是近似的。
附加基准：附加基准是根据加工定位的要求，在零件上专门制造出来的，如轴类零件车削时所用的顶尖孔（见图）
什么情况下允许过定位？
答：当工件定位表面的尺寸、形状和位置精度高，表面粗糙度值小，而夹具的定位元件的制造质量又高时，过定位不但不会影响定位，而且还会提高加工时的刚度，这种情况下的过定位是允许的
杆件经过冷校直后不能立即进行切削
答：冷校直是使弯曲的工件产生反向弯曲，并产生一定的塑变，带来残余应力，虽然弯曲减小了，但内部组织处于不稳定状态，如果再进行一次加工，又会产生新的弯曲。
举一个采用转移原始误差的方法来提高加工精度的例子，解释其原理？
答：例如：转塔车床刀架转位误差转移：将刀架上的外圆车刀切削基面由水平面变为垂直面。因为外圆的加工敏感方向为过切削点的径向方向，当如a图所示时，转移误差处在误差敏感方向，当如b图所示时，则将转移误差转移到误差的不敏感方向，引起的加工误差也减少了
钻套在夹具装配图中该标哪些配合尺寸和技术要求
答;尺寸：a、夹具外形轮廓尺寸；b、与夹具定位元件，导向元件及夹具安装基准面有关的配合尺寸，位置尺寸及公差；c、夹具定位元件与工件的配合尺寸；d、夹具导向元件与刀具的配合尺寸；e、夹具与机床的联接；f、其他重要配合
技术要求：a钻套孔组成对定位心轴轴线平行度公差b、定位心轴轴线对夹具垂直度公差c、活动V型块对钻套孔与定位心轴所决定的平面对称度公差
工艺过程中除切削外，还应安排工艺流程有哪些？
答：1、热处理和表面处理
、检查，检验工序，去毛刺、平衡、清洗工序
工件上有若干表面需要加工，选哪一个作为粗基准，原因？
答：应选择余量最小的表面作为粗基准加工各个表面，以保证各个表面都有足够的加工余量；若选择余量大的作为粗基准，会导致最小表面的加工余量不足
工件孔定位时，对垫片和螺母有什么要求？
答：对垫圈：要使用开口垫圈；
&&&&&&&&对螺母：螺母的对角线要小于孔直径，便于整件拿出
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以上网友发言只代表其个人观点，不代表新浪网的观点或立场。机械制造工艺学复习题
机械制造工艺学复习题1．设计工艺过程的基本要求是在具体生产条件下工艺过程必须满足优质、高产、低消耗要求。2．一个或一组工人，在同一工作地对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程，称为工序。3．为保证加工表面和非加工表面的位置关系，应选择非加工表面作为粗基准。4．铸件、锻件、焊接件毛坯须进行时效处理。5.生产过程是指将原材料转变为产品的全过程。6.由机床、刀具、工件和夹具组成的系统称为工艺系统。7.生产类型一般分为单件小批生产、中批生产、大批大量生产。8.确定加工余量的方法有查表法、估计法和分析计算法。9.机械零件常用毛坯有铸件、锻件、焊接件、型材等。10.工艺基准是在工艺过程中所采用的基准。11.选择精基准时，采用基准重合原则，可以较容易地获得加工表面与设计基准的相对位置精度，采用基准统一原则，可以较容易地保证各加工面之间的相互位置精度,采用自为基准原则，可以使加工面加工余量小而均匀。12.生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。13.零件的生产纲领是包括备品和废品在内的零件的年产量。14.用几把刀具同时加工几个表面的工步，称为复合工步。15．以工件的重要表面作为粗基准，目的是为了__保证重要加工面均匀___。16．常采用的三种定位方法是直接找正法、划线找正法和夹具定位的方法。17．工件加工顺序安排的原则是先粗后精、先主后次、先基面后其它、先面后孔。18．工件在机床上（或夹具中）定位和夹紧的过程算为装夹。19．在工件上特意加工出专供定位用的表面叫辅助精基准。20.工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺内容称为安装。21.工艺过程中的热处理按应用目的可大致分为预备热处理和最终热处理。22.调质处理常安排在粗加工之后之后，半精加工之前。23.渗氮常安排在粗磨之后，精磨之前之前。24．加工轴类、套类零件上的深孔时、其装夹方式常常是一夹一托。25.加工轴类、套类零件上的深孔时，单件、小批生产常在卧式车床上加工、大批量生产则在专用深孔加工机床上加工。26．磨削轴类零件时、中心磨削的定位基准中心孔，无心磨削的定位基准外圆表面。27．与纵磨法相比，横磨的生产率高，表面质量低。28.单件、小批生产花键常在卧式铣床上加工、批量生产在花键铣床上加工。29.定位销元件适用于工件以内孔面定位。30.夹具尺寸公差一般取相应尺寸公差的12—14。31.定位误差包含基准不重合误差和基准位移误差。32．菱形销安装时，削边方向应时垂直（垂直或平行？）于两销的连心线33.偏心夹紧机构一般用于被夹压表面的尺寸变化小和切削过程中振动不大的场合。34．定心夹紧机构是一种工件在安装过程中，同时实现定心和夹紧作用的机构。35．V型块定位元件适用于工件以外圆表面定位。V形块定位的最大优点是对中性好。V形块以两斜面与工件的外圆接触起定位作用，工件的定位基面是外圆柱面，但其定位基准是外圆轴线。36．根据力的三要素，工件夹紧力的确定就是确定夹紧力的大小、方向和作用点。37．主轴箱常用的定位粗基准是重要孔(主轴孔)。38.加工精度包括尺寸精度、表面精度和相互位置精度三个方面39.丝杠加工过程中为了消除内应力而安排多次时效处理。40．轴类零件最常用的定位精基准是两中心孔，粗车时常用一夹一顶的定位方式。41．中心孔的修研方法有铸铁顶尖、油石或橡胶砂轮加少量润滑油、用硬质合金顶尖修研及用中心孔磨床磨削中心孔。42．同轴孔系的加工方法有镗摸法、导向法、找正法。调头镗法为保证同轴度，要求：①镗床工作台精确回转180度，②调头后镗杆轴线与已加工孔轴线位置重合。43.平行孔系的加工方法有：镗模法、找正法、坐标法44.中心孔的技术要求：足够大的尺寸和准确的锥角、轴两端中心孔应在同一轴线上、中心孔应有圆度要求及同批工件中心孔的深度尺寸和两端中心孔间的距离应保持一致。45.有色金属件的精加工应采用金刚镗或高速细车的方法。46．滚压使表面粗糙度变细，强硬度较高，表面留下残余压应力，但仅宜于加工塑性金属材料的零件表面。1
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本文标题：机械制造工艺学复习题 链接地址：
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《机械制造技术》第06章在线测试
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