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如何在TD400C键盘中控制S7-2...
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如何在TD400C键盘中控制S7-200 CPU224的PLC的输入点 - 已解决问题
我有一个TD400C,想用其键盘控制S7-200&CPU224的PLC的输入点,如:按F1键,则I0.0置位为1,该如何设置?请教!
问题补充：另外我想在TD400C面板上显示实时时钟和日期,该如何设置?PLC的输出点如何对应文字显示,如Q0.0为电机正转,则在面板上显示&电机正转&,热继电器跳脱时I0.5置位为1,则面板显示&电机过载&
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悬赏分:5 | 解决时间： 21:09:31 | 提问者：& - 新生&nbsp&nbsp第1级
问题ID：29886
1.&建议你用文本向导来完成TD400C的配置.&&完成配置后,可以在MICRO/WIN&V4.0的TD400C的符号表中找到F1按键的地址,例如是V57.0,那么可以用该位来置位I0.0;&&2.&用TD400C来显示实时时钟:&&在程序中可用时钟读指令READ_RTC&送到VB200&&在面板上建立相应的输入变量&&可以新建一个标志变量（比如：地址为&V20.0）和用于触发&S7-200&CPU&的写实时时钟功能，建立年、月、日、时、分、秒&、星期等&BYTE&变量，按照&S7-200&时钟缓冲区的格式分别连接到&PLC&的连续&V&存储区中，比如：VB200&–&VB207。&&&&因&S7-200&时钟设置指令的要求，这些&BYTE&变量必须是以&BCD&格式存在，在配置时可选用“16进制”数据格式。在面板上设置的数据必须是有效的&BCD&格式的时间、日期数据，包括星期的信息（有如需要，星期信息可能需要进行必要的转换处理），否则会导致时钟同步失败。&&&&在&S7-200&中编程，用标志变量触发来调用&SET_RTC，将&VB200&起始的缓冲区地址作为时间参数传递给该函数，来实现通过面板修改S7&PLC时间。&3.如何用文字显示设备的不同运行状态？&TD&200&V3.0和TD&200C&V1.0支持的嵌入数据可以是字符串格式。&在下面的例子中，用户可以根据一个控制信号显示“启动”、“停止”等信号。&第一步：创建画面并输入文本后，再点击“Insert&PLC&Data”嵌入数据&第二步：定义字符串数据地址&定义字符串数据地址为“VB200”，数据格式为“String”字符串。&第三步：在PLC中编程使TD&200根据输入信号显示不同的字符信息&此程序中I0.5代表电机运行状态信号：&LD&&&&&SM0.0&LPS&A&&&&&&I0.5&AN&&&&&Q0.0&SCPY&&&&电机过载&,&VB2000&LPP&A&&&&&&Q0.0&AN&&&&&I0.5&SCPY&&&&电机正转&,&VB2000&I0.5为1代表电机过载，将字符串“电机过载”用指令STR_CPY送到VB2000起始的字符串地址中&&Q0.0为1代表电机正转，将字符串“电机正转”用指令STR_CPY送到VB2000起始的字符串地址中&&&注意：在程序中输入字符串须用双引号括起来，双引号须用单字节的（英文标点模式）输入&OK!&
资深顾问&nbsp&nbsp第13级&
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yxycsy,黑海
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提问者对于答案的评价：回答得很直观详细，谢谢
跷尔咕咚：
借鉴下&呵呵
7/23/:26 PM
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《西门子&S7-200&·&LOGO!&·&SITOP&参考》里有TD400&C的详细解释。&下载地址：&&文档编号：A0136
- 顶级工程师&nbsp&nbsp第12级
& 21:34:00
I0.0只能由外部电路置位，或由监控程序强制置位。TD400做不到。
- 初级工程师&nbsp&nbsp第9级
& 08:07:51
是的，I0。0是外部电路通过光电隔离进入输入映象区的，通过其它方式是不能实现的，只有输出才可以。
- 初级技术员&nbsp&nbsp第5级
& 09:12:06
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PLC教材【荐】.ppt271页
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主讲：穆亚辉 电话：1座机电话号码82 邮箱：
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可编程序控制器概述 任务1.4 传送带自动控制
知识目标： 1、理解计数器 CTU、CTD、CTUD 的含义和功能 2、能用计数器指令编写控制程序 3、掌握I/O点设置方法 能力目标： 1、学会分析控制对象 2、掌握PLC控制系统的设计方法 3、能用PLC完成简单的系统控制，掌握分析问题和 解决问题的方法。 知识分布： 计数器的3种类型：增计数器（CTU） 减计数器（CTD） 增/减计数器（CTUD）
可编程序控制器概述 1.1
PLC的产生与定义 编程简单，可在现场修改程序； 可靠性高于继电器控制柜； 体积小于继电器控制柜； 维护方便，最好是插件式； 可将数据直接送入管理计算机； 在成本上可与继电器控制柜竞争； 输入可以是交流115V； 输出为交流115V、2A以上，能直接驱动电磁阀等； 在扩展时，原系统只需很小变更； 用户程序存贮器容量至少能扩展到4K。 核心思想 1、用计算机代替继电器控制盘 2、用程序代替硬接线 3、输入/输出电平可与外部装置直接相连 4、结构易于扩展
1969年，美国数字设备公司 DEC 研制出世界上第一台可编程控制器，并成功地应用在GM公司的生产线上。这一时期它主要用于顺序控制，只能进行逻辑运算，故称为可编程逻辑控制器，简称PLC Programmable
Controller 。 70年代后期，随着微电子技术和计算机技术的迅猛发展，使PLC从开关量的逻辑控制扩展到数字控制及生产过程控制领域，真正成为一种电子计算机工业控制装置，故称为可编程控制器，简称PC Programmable Controller 。但由于PC容易和个人计算机
Computer 相混淆，故人们仍习惯地用PLC作为可编程控制器的缩写。 1.1.3可编程控制器的应用
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PLC的升降機控制系统
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毕业设计说明书毕业设计题目基于PLC的升降机控制系统的设计系专业班级0姓名学号指导教师日目录引言 31.绪论 41.1　本课题设计的背景 41.2本课题设计的内容 61.3　本课题设计的目的和意义 62.系统控制方案的确定 72.1　电梯的概述 72.2采用PLC控制电梯的优点 82.3系统设计的基本步骤 92.4系统控制方案 102.5电梯控制系统的原理图 133.系统硬件设计 133.1　可编程控制器(PLC)的选型 133.1.1PLC概述 133.1.2PLC的选型 143.2变频器的选型 173.3电机的选型 173.4PLC外部电路的设计 183.5硬件接线图 193.6I/O分配表 214．系统软件设计 224.1PLC梯形图概述 224.2SWOPC-FXGP/WIN-C编程软件的操作方法 234.3系统工作过程分析 234.4控制系统程序设计 244.4.1开关门控制及保护安全保护 244.4.2电梯的内指令外召唤信号的登记消除及显示回路 274.4.3呼梯铃控制与故障报警 274.4.4电梯的消防运行回路 285.结论 29致谢 30参考文献 30附图 31摘要电梯作为现代高层建筑的垂直交通工具，与人们的生活紧密相关，随着人们对电梯运行安全性、高效性、舒适性等要求的不断提高，电梯得到快速发展。其拖动技术已经发展到了调频调压调速，其逻辑控制也由PLC代替原来的继电器控制。电梯采用了PLC控制，用软件实现对电梯运行的自动控制，可靠性大大提高。控制系统结构简单，外部线路简化，可方便的增加或改变控制功能，也可以进行故障自动检测与报警显示，提高运行安全性，并便于检修。而电动机交流变频器调速技术是当今节电、改善工艺流程以提高产品质量、改善环境、推动技术进步的一种主要手段。变频器调速以其优异的调速性能和起制动性能、高效率、高功率因素和节电效果，广泛的适用范围及其它许多优点而获国内外公认为最有发展前途的调速方式。因此，PLC控制技术加变频器调速技术已成为现代电梯行业的一个热点。本设计考虑到载客电梯的实际操作功能，又兼顾载电梯控制中具有递推功能，所设计的控制系统针对的是四层电梯。代替传统的继电控制系统，由变频器实现对电梯的拖动调速，使PLC与调速拖动装置相结合，构成PLC集选控制系统，实现了电梯的各种控制功能，提高了电梯运行的可靠性，降低了故障率。关键字：可编程控制器PLC；四层电梯；变频器；电机；编程；控制引言伴随着工厂自动化程度的提高，PLC可编程控制器在工厂中的应用也越来越广泛，而且几乎涉及到工厂的各个方面，包括供电，生产，物料管理，运输等等。本文旨在通过实现自动抓取控制系统这样一个典型的实例，来展现PLC在自动化生产中的应用，同时利用这个典型的应用只要稍加变化就可以扩展为其他控制系统。采用可编程控制器来实现电梯的控制对于提高电梯运行的稳定性、降低电梯控制系统的成本以及缩短电梯系统的开发周期都具有实际意义。通过本课题的研究，可以在一定程度上推动电梯相关行业的发展，拓展PLC在自动化行业的应用领域，具有一定的经济和理论意义。1.绪论1.1　本课题设计的背景1968年，美国最大的汽车制造商——通用汽车公司为满足市场需求，适应汽车生产工艺不断更新的需要，将汽车的生产方式由大批量、少品种转变为小批量、多品种。为此要解决因汽车不断改型而重新设计汽车装配线上各种继电器的控制线路问题，要寻求一种比继电器更可靠，响应速度更快，功能更强大的通用工业控制器。于是可编程控制器应运而生，1969年，美国数字设备公司研制出世界上第一台可编程控制器，从此，PLC开始活跃于控制领域。而且其影响也越来越大，应用也越来越广泛。70年代后期，随着微电子技术和计算机的迅猛发展，使PLC从开关量的逻辑控制扩展到数字控制及生产过程控制域，真正成为一种电子计算机工业控制装置，故称为可编程控制器，简称PC（programmablecontroller）.但由于PC容易与个人计算机（programmablecomputer）相混淆，故人们仍习惯地用PLC作为可编程器的缩写。1985年国际电工委员会（IEC）对PLC的定义如下：可编程控制器是一种进行数字运算的电子系统，是专为在工业环境下的应用而设计的工业控制器，它采用了可以编程的存储器，用来在其内部存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的指令，并通过数字或模拟式的输入和输出，控制各种类型机械的生产过程。PLC是继电器逻辑控制系统发展而来，所以它在数学处理、顺序控制方面具有一定优势。继电器在控制系统中主要起两种作用：（1）逻辑运算（2）弱电控制强电。PLC是集自动控制技术，计算机技术和通讯技术于一体的一种新型工业控制装置，已跃居工业自动化三大支柱（PLC、ROBOT、CAD/CAM）的首
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来源：/news | 阅读量：81
提示： 可编程序控制器(Programmable Logic Controller)简称为PLC，它具有可靠性高、抗干扰能力强等突出优点，因而广泛应用于工业控制领域，已经成为现代工业自动化的主
可编程序控制器(Programmable Logic Controller)简称为PLC，它具有可靠性高、抗干扰能力强等突出优点，因而广泛应用于工业控制领域，已经成为现代工业自动化的主要支柱之一。在PLC控制系统的设计中，经常会遇到I/O点资源紧张以及性价比矛盾的问题。有些被控设备需要具有手动、自动的工作方式，且手动部分控制按钮较多;有些自动生产线中，进行位置检测的行程开关或者用于系统工作状态指示的输出比较多，都会使占用的I/O点大为增加。一般通过增加扩展模块来解决，但PLC的I/O点价格昂贵，且还有扩展模块数目和I/O点数目的限制，如SIEMENS的CPU 226最大扩展模块数目为7，最大扩展168路数字量I/O点或35路模拟量I/O点。若此时再增加CPU，势必使得系统性价比大为降低，在这种情况下，扩展I/O点数具有较大的实际意义。本文以SIEMENS的S7-200 PLC为例，探讨如何扩展PLC控制系统中I/O点数的方法。
2 硬件电路I/O点扩展方法
2.1 分时分组输入
对于既有手动方式又有自动方式，而二者不可能同时执行的PLC工作方式，不同工作方式的输入可以共用一个PLC的输入点。分时分组输入扩展I／O点数接线图如图l所示。I1.0用来输入自动/手动命令信号，供自动和手动程序切换用;二极管用来切断寄生电路，避免错误信号的产生;SA用来切换自动和手动操作方式。
图1 分时分组输入接线图
2.2 共用输出触点
对于通断状态完全相同的负载，在输出点功率允许的情况下，可以并联于同一输出点上，即用一个输出点带动多个负载，需特别注意的是不能超出每个输出点的允许负载能力。接线方式如图2所示。
图2 共用输出点接线图
2.3 合并输入触点
对于一个由如图3所示的按钮和接触器实现的电动机多点起动、停止的控制要求，例如可在三处实现启动和停止，其中，SB1、SB2、SB3为起动按钮，SB11、SB12、SB13为停止按钮。可以将每个按钮接PLC的一个输入点，很容易便可实现。若PLC的输入点较为紧张，则可以用图4所示的方式接线，与每个按钮占用一个输入点的方式相比，该方法的软件编程更为简单。
图3 电动机电气控制原理图
图4 电动机PLC控制接线图
3 软件编程I/O点扩展方法
软件扩展的基本思想是一点两用或轮序复用。即当按钮初次按下时，输出要求为高;当按钮再次按下时，输出要求为低;再按下时又为高，依此类推。这样就可以节省一个输入点，当系统有较多开关量控制时可节省较多输入点，如主机ON和主机OFF，纸料座上和纸料座下，都可以只用一个输入点来控制。实现&一点两用&的编程方法较多，如利用内部辅助继电器、定时器、计数器、移位指令等，本文仅介绍几种简便方法。
3.1 利用边沿检测、输出指令
若按钮SB连到I0.0上，输出控制Q0.0，利用边沿检测和输出指令实现&一点两用&，用STEP7 V5.3编制的STL程序如下。
程序说明:当第1次按下按钮SB时，I0.0的常开触点闭合，在RLO边沿检测指令FP的作用下，辅助继电器M0.1接通一个扫描周期，从而输出继电器Q0.0的线圈得电，且Q0.0构成自锁(保持)电路，同时Q0.0另一对常开触点闭合，为M0.2接通做准备;当第2次按下按钮SB时，在FP指令的作用下，M0.1的常开触点接通M0.2的线圈回路，M0.2的常闭触点切断了PLC的输出，从而实现一点两用。
3.2 利用边沿检测、跳转指令
若利用边沿检测和跳转指令，实现起来较为简便，其STL程序如下。
程序说明:第4、5个语句的功能是实现Q0.0的自取反，但若没有前面的跳转指令，则程序每个扫描周期都会将Q0.0的状态取反一次;第1、2句的作用是限定只有当I0.0的上升沿到时取反一次，否则跳出取反程序段，从而实现一点两用。
3.3 利用边沿检测、异或指令
若利用边沿检测和异或指令实现起来更为简便，程序如下。
程序说明:当第1次检测到I0.0的上升沿，此时Q0.0为0，所以异或后输出Q0.0为1，第2个扫描周期来时，已经不是I0.0的上升沿了，因此为0，然而此时Q0.0确为1，所以异或后保持结果仍为1;第2次检测到上升沿时，Q0.0为1，异或后输出Q0.0的结果为0，等到下一个扫描周期到时，已经不是上升沿了，而此时Q0.0还是为0，因此异或保持输出仍为0。
4 硬件和软件结合I/O点扩展方法
4.1 硬件编码和软件译码，扩展输入点
在控制系统输入信号较多的情况下，可以利用编码器对输入信号编码，然后引到PLC的输入端，再通过PLC内部程序配合进行译码，对各个输入信号加以识别，可以大大减少对输入点的占用。PLC的外部接线如图5所示。由于普通编码器在有多个信号同时输入时会出现乱码，故可采用8线-3线优先编码器74LS148，设定好信号的优先权，有时还要将编码器的选通输出端和扩展端也接入PLC中，配合程序减少误判断。另外，还要注意的是电平的匹配问题(信号电路的＋5V和PLC的＋24V之间)以及PLC的输入口对信号识别所要求的技术规范(驱动电流和电压能识别的范围)，有时还需增加适当的信号放大和隔离电路。
图5 硬件编码接线图
下面以按钮SB2按下为例，说明PLC内部软件译码的程序识别方法。由74LS148的功能表可知，该芯片低电平有效，因此图5中用3个非门将输出电平转换成正逻辑。若SB2按下，无论SB0和SB1是否按下，但SB3～SB7均未按下;此时，ABC的输出为101，经过非门后I0.0，I0.1，I0.2的状态分别为0，1，0;对应的STL译码程序如下。
这样，笔者在程序里用M0.2的常开触点代替了按钮SB2。即当按钮SB2按下，M0.2为1;SB2弹起，M0.2又为0，从而实现了软件译码的功能。另外需要指出，该方法在PLC的每一个扫描周期只能读入8个输入中的一个输入状态，若有2个以上开关闭合，PLC只能检测出优先权高的那个信号。
4.2 软件编码和硬件译码，扩展输出点
在控制系统输出信号较多的情况下，可以通过PLC的内部程序对输出信号进行编码，然后通过硬件译码器进行译码，驱动负载工作，这可以大大的减少对输出点的占用。PLC的外部接线如图6所示，采用3线-8线译码器74LS138。此时，同样存在电平匹配的问题，即PLC的直流模块典型输出为＋24V，而信号电路的工作电压一般为＋5V，因此，有时同样需要增加信号电路以及功率放大电路以驱动负载工作。
图6 PLC接线图
下面以如何让Q2为1为例，说明PLC内部软件的编码方法。由74LS138的功能表可知，若要使输出Q2为1，应该使Y2输出为0;即对应的ABC应该为010，从而得到只要让PLC的Q0.0，Q0.1，Q0.2分别为0，1，0即可;对应的STL编码程序如下，其中M1.2为置位输出Q2的条件。
这样，只需对Q0.0，Q0.1，Q0.2进行组合就可以实现对输出Q0～Q7分别置为1。本方法存在一个明显的缺点，即每一个扫描周期只能输出八种状态中的一种，若要同时置位输出Q0和Q1是不能实现的。
4.3 用N个输入点识别N&(N＋1)/2个输入信号
若我们将输入信号接成图7的形式，再配合以软件编程便可以实现用3个输入点识别3&(3＋1)/2＝6个输入信号。其基本思想是:当SB1按下时，PLC只检测到了I0.0为&1&，此时I0.1和I0.2的状态均为&0&，那么在程序里就将I0.0的常开触点和I0.1、I0.2的常闭触点相与来识别SB1的状态;若SB2按下时，I0.0和I0.1均为&1&，I0.2为&0&，此时识别程序应该为I0.0和I0.1的常开触点与上I0.2的常闭触点;其它点的情况类似，输入信号SB1和SB2的STL识别程序如下，其中，M2.1、M2.2的状态就代表了信号SB1、SB2的状态。
//信号SB1的识别
//信号SB2的识别
需要指出:这种方法不能识别2个及2个以上的信号同时为1的情况，如SB1和SB3同时接通，程序会把它当成SB2接通的情况识别。图7中二极管的作用是为了隔断寄生电流形成通路。其实，用3个输入点最多可以7个信号的识别，如果在图7中再加一个SB7，用3个二极管连到I0.0、I0.1、I0.2上，则可以通过将3个点的常开触点相与来识别SB7，但这样过于繁琐，因此一般不采用。
图7 硬件接线图
4.4 用输入/输出口组成矩阵式键盘
若控制系统需要设计键盘，常规的思路是每个按键接一个输入口。然而，当键数增加时，极为浪费输入点，因此仿照微机系统中制作矩阵式键盘的思路，在PLC系统中利用I/O点组成矩阵式键盘，如图8所示为3&3键盘结构图。编程思路:首先，判断整个键盘上有无键按下，方法是将行全输出为1，然后读入列的状态，如果列读入的状态全为0，则无键按下，不全为0则有键按下;其次，逐列扫描，方法是依次将行线送1，检查对应列线的状态，若列线全为0，则按键不在此行;若不全为0，则按键必在此行，且是与1电平列线相交的那个键。由此可见，对应的软件编程比较复杂，但是在有些小型的控制系统中可以避免增加操作屏或触摸屏，从而提高系统性价比。若需要详细的硬件设计图和软件程序可与作者联系。
图8 3&3键盘结构图
本文从硬件设计、软件编程以及硬件软件结合三个方面探讨了扩展PLC I/O点的方法。在具体应用时，还需考虑每种扩展方法的一些优缺点以及抗干扰能力等问题。若能合理的利用这些方法，必能有效的节省PLC的I/O点数，降低系统成本，提供性价比，更为充分的发挥PLC的优势。
（责任编辑: 佚名 ）
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