双模轮胎定型硫化机培训教材_图文-五星文库
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双模轮胎定型硫化机培训教材_图文
导读：冷却辊道是为对硫化后胎体温度较高的轮胎及时进行冷却，以保证轮胎的正确的外形尺寸，减小轮胎胎体的永久变，为保证轮胎能够依靠自身重力自由滑下辊道，挡胎辊架的作用是当尚未冷却的轮胎进入辊道时，上升档住轮胎使其停留在设定的位置进行冷却并将冷却好的轮胎放滑到后部的运输带上，蒸汽管路是用来输送或切换轮胎硫化工艺所需的外压蒸汽、内压定型蒸汽、过热水、冷却水，热工管道系统是完成轮胎硫化工艺的重要部分，它是根据
8 冷却辊道
冷却辊道是为对硫化后胎体温度较高的轮胎及时进行冷却，以保证轮胎的正确的外形尺寸，减小轮胎胎体的永久变
形而设计的。冷却辊道由焊接架、挡胎气缸、挡胎 辊架和若干辊子所组成。为保证轮胎能够依靠自身重力自由滑下辊道，安装时应注意使辊道倾斜约15度。
挡胎辊架的作用是当尚未冷却的轮胎进入辊道时，上升档住轮胎使其停留在设定的位置进行冷却并将冷却好的轮胎放滑到后部的运输带上。
9动力水管道
动力水管道输送整机各水缸所需的2.1-2.5mpa压力水。包括卸胎机构水缸、脱模水缸、中心机构上环升降水缸，装胎机构转动水缸、升降水缸等。在上环升管路中安装有安全头，当管路中压力超过3.5mpa时，安全头内部的膜片便破裂，从而消除高压，保全设备安全。
必须使用或更换符合设计要求的安全头或安全膜片，否则将导致设备的损坏和伤亡事故的发生。
10蒸汽管路
蒸汽管路是用来输送或切换轮胎硫化工艺所需的外压蒸汽、内压定型蒸汽、过热水、冷却水等介质的，还用来对胶囊进行放气及抽真空，其中放气管路用来在必要时手动放气，在硫化机正常工作时，胶囊放气管路中的气动切断阀呈关闭状态，因而管路不通，当胶囊内压力超过允许值时，操作者可立即关闭该阀的控制气源（关闭仪表柜上的气源旋塞），使阀门开启放气。
必须在停机冷却并无内、外压力的情况下才能对蒸汽管路进行检修，否则将导致烫伤和人身伤亡事故的发生！
该机构共两套分别装于左右连杆上，用来测量硫化过程中合模力的大小并指示出其数值。工作原理为：在合模力的作用下，连杆会产生弹性变形而伸长。根据物体弹性变形的大小与受力成正比的关系（即虎克定律）测量一定长度范围内连杆伸长量的大小，通过测力表的换算显示出受力的大小。测力表在结构上与百分表完全一致，测量头移动0.5mm，表面指针转动一圈，只是将显示的数值换算成了KN。
工作过程中，连杆的实际变形量是很小的，所以在使用时测量杆的下端应紧固，不允许有间隙与松动，表座安装于上端，位置应正确，亦应紧固。在硫化机无负荷状态下，调整测量杆上端的调节螺栓，使其顶住测量头并使测力表指针转动三圈，拧紧防松螺母最后转动表盖使指针对零，这样即能正确反映实际合模力的大小。
硫化机在工作过程中负荷很大,各轴承的比压均较大。为保证各机械运动表面始终处于最佳润滑状态，各滑动轴承除了采用8字形油槽保证润滑均匀外，还采用柱塞式高压干油泵自动进行润滑脂的周期性加注，以保证各机械运动表面始终得到充分、洁净的润滑。
硫化机结构复杂，润滑形式多样。根据各机构的不同工况，除蜗轮减速机采用200－250＃合成蜗轮减速机油浸油式润滑外，其余各部位皆用二硫化钼复合锂基脂进行润滑。并依据润滑方式分为自动润滑和手工润滑。
12.1自动润滑系统由柱塞式干油泵、干油分配器及输油管等组成。油泵型号为QYB-76型，注油压力可达15－17.5mpa。注油时油泵输出的高压润滑脂经止回阀，分配器分配到各润滑点通过调整分配器上的调节螺母，可以调节各润滑点的给油量，为保证正常给油，系统要求油泵的输出压力不低于14Mpa,分配器的注油压力不低于
8.5Mpa，硫化机正常工作时，依据编制的PLC控制程序，硫化机每开合模一次就自动注油一次。并可根据需要将转换开关转到连续润滑位置，在两个时间继电器的切换下进行连续注油润滑。油泵上的有机玻璃储油器容量为2.2L。工作时应注意及时加油，不允许在储油器无油时开启油泵，以免油泵和润滑管道内混入空气影响正常润滑。如果油泵内混入了空气，应立即停泵并用加油泵从干油泵的加油孔把润滑脂重新注满，然后打开油泵前面的放气孔，开启油泵，将混入油泵内的空气全部排除。如果润滑管道内混入了空气，则应将分配器出口连接的管道卸下，开启油泵注油，排除空气，直到分配器正常输出润滑脂，再接上管道。
12.2手工润滑的有调模装置、装胎机构及无自动润滑的表面。
为保证调模装置始终处于良好的润滑状态，调模装置在装配时已在调模螺母的内外螺纹部分涂上一层高温润滑脂（乐泰767高温润滑脂），虽然在以后的正常工作过程中不须经常加油，但需要定期（十天）或配合模型的更换从调模螺母下部的两个注油杯处手工注油。
12.3装胎机构的所运动表面均采用手工润滑，其润滑脂与自动润滑相同。用压力油枪将润滑脂注入轴承（共2个），油杯或均匀涂敷所有运动表面，每周应注油一次。 12.4蜗轮减速机采用浸油式润滑，油必须注满到溢流管顶部，以保证超过蜗杆中心上部80mm，正常情况下一般每年换油1－2次。箱体底部备有排油孔，以便换油时排尽脏油。注入新油前应用10＃机油将内部清洗干净，然后再加油。
12.5空气管路、油雾器、主令控制器、行程开关等需润滑部位，手工加注仪表油，每月一次。
其他有相对运动的滑动配合面，在装配时已涂上润滑脂，工作中视具体情况酌情加注。
电控部分采用触摸屏及PLC可编程序控制器进行自动程序控制。机器的按钮、行程开关、压力开关等信号输入元件连接在PLC的输入模块上。交流接触器、指示灯、电磁阀等受控元件连接在PLC的输出模块上。具体动作顺序，按梯形图编程输入PLC内，由PLC自动控制各输出信号。使被控系统的执行机构执行人们所要求的动作。 14缩空气管路
压缩空气管路主要是控制管路，从仪表柜中接出，置各气动切断阀、气动滑阀、气动调节阀的阀头上，通过切换阀门的通断，实现对规定动作、硫化程序的控制、还有两路压缩空气分别接入抓胎器开合气缸及干油泵气缸，使用的压缩空气压力分别为0.35mpa、0.7mpa。
15安全装置
本装置安装在横梁之下，其安全横杆位于蒸汽室前并略低于上下蒸汽室的结合面，
以保证操作者的安全。在合模过程中当安全杆碰到人或者其他物体时，即停止合模。如此时为自动控制模式将自动返回到极限位置，以保证人身及设备的安全。该装置亦可作为处理紧急状态停止合模时的操纵装置。
每班必须对安全装置的可靠性进行检测，以保证操作的安全，避免人身伤亡事故和设备损坏事故的发生！
第二章 双模硫化机的热工原理及操作工艺简介
1 双模硫化机的热工原理简介
热工管道系统是完成轮胎硫化工艺的重要部分，它是根据硫化机自动完成轮胎硫化工艺程序的要求而设计的，主要分为两部分，一部分是合模前由主令控制开关、各行程开关、接近开关配合完成的抽真空、胶囊拉伸、抓胎、装胎、定型、活络模伸张收缩、脱模、卸胎、自动润滑等；另一部分是合模后由硫化控制阀组控制的胶囊及蒸汽室的各种介质输送。
在定型蒸汽管路上装有两个自力式压力调节器来控制进入胶囊内的定型蒸汽压力。其原理是：自力式压力调节器通过反馈的输出压力反作用其控制压力从而保证其输出压力与控制压力相平衡的，改变控制压力就可以改变输出压力。定型时：通过调节定型蒸汽压力控制管路上两个并联的调节阀，经二位三通电磁阀的切换便可改变压力调节阀的控制压力，从而控制定型蒸汽压力。
胶囊的抽真空是靠负压原理来实现的。真空泵产生负压从而达到将胶囊内介质抽出的目的，胶囊受大气压力随之收缩，便于装胎和卸胎。
另外：为了保证设备与人身安全在热工管道中还装有4个压力开关（零压开关），其中为开模时左右蒸汽室内允许的最大压力（0.02Mpa），为开模时左右胶囊内允许的最大压力（0.02Mpa），维修工必须按照安全生产操作规程的要求每月定期对各压力开关进行压力检定，确保使用安全。
仪表、压力开关、安全阀的检定必须由具有相应资质认证且，得到授权的专业技术人员严格按技术指标进行，其他任何人员不得擅自开启或调校，否则将直接造成设备损坏和人身伤亡事故的发生！
双模硫化机操作工艺简介
2.1硫化工艺操作过程简述：
1）检查胎胚的规格、花纹、层级是否与硫化模具相符，并检查胎胚有无气泡、杂质、裂口等质量问题。
2）左右机械抓胎器同时垂直下降与胎胚对中心，机械手张开抓紧胎胚，然后垂直上升到一定高度，等待下一硫化同期的开始。抓胎胚的时间，不超过5分钟。
3）将胶囊内充入少量蒸汽，使胶囊预热，检查胶囊质量并均匀喷刷隔离剂。
4）中心机构的上卡盘上升到胶囊的拉伸高度，并抽真空。
5）抓胎器转入到中心机构的上方，与中心机构对中垂直下降。
6）抓胎器垂直下降到规定的高度，胶囊充入规定的压力，称为一次定型。机械手脱离胎胚，垂直上升转出。
7）上横梁带动上蒸汽室下降到规定的高度，此时，花纹活络块伸出，胶囊充入规定的压力，此状态称为二次定型。
8）暂停时间到上横梁带动上蒸汽室下降直至合模完毕。
9）胶囊内充入蒸汽达到规定的压力和时间后，自动切换充入内热水达到规定的压力，并循环。
10）外蒸汽充入达到规定的压力和温度。
11）硫化按工艺规定的周期进行。
12）硫化周期到，排空内热水和外蒸汽，上蒸汽室上升，使花纹活络块脱离轮胎冠部并收缩到上蒸汽室内。
13）模型完全打开，中心机构的上下卡盘上升，卸胎器进入。
14）中心机构的上卡盘上升，胶囊抽真空，外胎落到卸胎器上。
15）卸胎器后退，将外胎送到运输带上。
2.2硫化机硫化的定型工艺：
1）一次定型的目的：（1）胶囊内充入设定的压力负担起胎胚的重量并定位，从而使机械手脱离胎胚胎圈。（2）胶囊在胎胚里均匀对称地膨胀舒展，吻贴胎里并排出胶囊与胎里间的空气。
2）二次定型的目的：（1）胶囊充入比一次定型压力要高的压力，胶囊进一步膨胀舒展并进一步排出胶囊与胎里的空气。（2）排出胎胚与模型间的空气。
3）二次定型是硫化工艺中的一个重要工艺，若执行不严，很易造成外胎成品质量问题：（1）胎侧缺胶。（2）胎里缺胶。（3）胎里露线。（4）胎里宽度不一，过宽过窄。
（5）夹胶囊等。
2.3、关于硫化机胶囊和隔离剂：
1)硫化机胶囊的作用：是传递压力和热能。
2)隔离剂的作用：（1）有利于胶囊在胎胚胎里的膨胀舒展。（2）有利于排出胶囊与胎胚胎里间空气。（3）有利于胶囊从硫化完毕的轮胎胎里脱离出，防止胶囊粘连轮胎胎里。（4）有利于延长胶囊的使用寿命。
硫化周期三至四次喷刷一次，新胶囊要多刷几次。使用一段时间的胶囊要适当多刷几次。
2.4、硫化工序操作工艺要点：
1)检查胎胚规格、标记。不要装错胎胚。
2)检查胎胚外观质量和有无杂物。
3)检查胶囊是否正常，（胶囊若破损，要停机换胶囊。）
4)检查并清除模型上的积水和杂物。
5)注意机械抓胎器中心与胎胚中心对中进行抓胎，避免机械手抓压伤胎胚。
6)注意装胎胚时，胶囊抽真空收缩并拉直，防止胶囊碰擦胎胚胎圈处。
7)注意在一、二次定型时，检查胎胚是否装正。
8)注意胎号要放在规定的模型位置上， 做到不放反和压字。
9)不准操作人在开模和合模时离开机台。要集中精力观察开合模的运转情况。
10)不准在机械手悬挂的胎胚下站人。
11)不准擅自改变已调好的硫化工艺。
12)不准操作人在合上模后，立即离开机台，要观察外蒸汽压力、温度和内热水是否运行情况，待正常后可到别的机台操作。
13)要做到在硫化过程中，经常检查内温内压和外温外压，若不正常，要及时采取措施并汇报。
14)要做到在硫化过程中，内外温达不到工艺规定时，要及时地视情况延长硫化时间，并做好记录。
15)要做到在硫化完毕开模前，要注意内压排空和胶囊抽真空。
16)要做到认真填写硫化记录。
以上16点称这：四检查、四注意、四不准、四做到。
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液压式硫化机结构与特点分析
　　硫化机是橡胶机械的一种，它多于各种橡胶制品的硫化，也广泛应用在固体塑料、建筑装潢材料、装饰制品的压制成型上。硫化机的功能完善、结构紧凑能够实现自动控温、报警，手动开模，自动补压、计时等。硫化机也可以按照用户的要求采用PC控制器，实现全过程按预先设置的工作程序自动完成工艺过程。、销售二手硫化机
　　硫化机有单片机控制和PLC控制两种规格，调整、手动及全自动三种工作方式。硫化机的工作压力、压制速度、行程范围都可以根据工艺需要进行调整，非常适用于压制各种橡胶和热固性塑料的模型制品与非模型制品及压制发泡类塑料等。
　　液压式硫化机结构上具有如下特点：
　　1、硫化机机体为固定的框架式，结构紧凑，刚性良好，在大合模力作用下变形小，有利于轮胎寿命和轮胎质量。虽然液压式硫化机也是双模腔，但从受力角度看，只是两台单模硫化机连结在一起，在合模力作用下，机架微小变形是以模具中心线对称的;回收二手硫化机 、
　　2、各动作快速平稳，大大减少了硫化机辅助时间
　　3、机器精度高，大大提高轮胎定型精度。开合模时，上模部分仅作垂直上下运动，可保持很高的对中精度和重复精度;另一方面，对保持活络模的精度也较为有利;
　　4、上下合模力受力均匀，不受工作温度影响;
　　5、装胎机构和中心机构上环的高度可随意准确控制，对于硫化不同规格轮胎很有意义;
　　6、机器的左右机架可以各配一套控制系统，可进行单独控制，独立工作;
　　7、机器各动作简单有效，平板硫化机在用户使用过程中，基本上没有易损件，备件需要更换，也不需要机械式硫化机那样定期中修、大修，大大减少了用户运行成本，增加了设备使用率。回收二手硫化机 、销售二手硫化机
主营产品：硫化参数监控记录系统 自动化产品　硫化机配件
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友情链接：基于UG的新型液压轮胎定型硫化机的设计与研制--《青岛科技大学》2005年硕士论文
基于UG的新型液压轮胎定型硫化机的设计与研制
【摘要】：随着我国经济的飞速发展,高等级的路面不断出现,汽车行驶速度越来越高,这就对轮胎的性能提出了更高的要求,也对硫化机的工作精度提出了越来越高的要求,液压硫化机的优越性就充分地显示出来。随着液压技术的日趋成熟,其必将取代传统的机械式硫化机。目前,国内液压硫化机的发展还处于起步阶段。所以,积极开发和研制液压硫化机是十分必要的。现行研制的新型液压轮胎定型硫化机就是针对这一需要而研制的。
本课题为山东省科技攻关项目,随着机台的试制成功将逐步推广应用,必将取得良好的经济和社会效益。
本文所做的主要工作如下:
1、本人查阅了大量有关硫化机的国内外文献资料,对各种类型的硫化机的优缺点进行了仔细的分析,在此基础上研究出结构更为合理的新型液压硫化机。
2、本文介绍了在本产品设计开发过程中应用到的计算机技术,即参数化技术和有限单元法。其中,对参数化技术的相关概念进行了描述,介绍了有限单元法的基本思想及其理论基础,并对其分析过程进行了阐述。
3、介绍了参数化设计软件UG的特点及其主要模块的功能,并对本产品设计过程中应用的造型建模模块、装配模块和有限元分析模块进行了系统的介绍。
4、确定所研制的硫化机的总体方案,包括机台的主要技术特征、组成、工艺流程等。
5、对机台的主要零部件进行结构设计和强度设计,利用先进的参数化设计
【关键词】：
【学位授予单位】：青岛科技大学【学位级别】：硕士【学位授予年份】：2005【分类号】：TQ336.1【目录】：
ABSTRACT5-10
第1章 绪论10-19
1.1 前言10-11
1.2 轮胎硫化机的现状11-14
1.2.1 国外轮胎硫化机现状11-14
1.2.2 国内轮胎硫化机现状14
1.3 选题的背景和意义14-17
1.3.1 背景14-17
1.3.2 意义17
1.4 本文研究的主要内容17-18
1.5 预期的研究成果和创新点18-19
第2章 参数化技术和有限单元法19-31
2.1 参数化技术19-22
2.1.1 参数化的概念20-21
2.1.2 特征造型的概念21
2.1.3 参数化特征造型的概念21
2.1.4 基于参数化设计的意义21-22
2.2 有限单元法22-30
2.2.1 有限单元技术及其发展22-23
2.2.2 有限单元法的基本思想及其理论基础23-27
2.2.3 有限单元法的分析过程27-30
2.3 本章小结30-31
第3章 Unigraphics的应用31-36
3.1 简介31-32
3.2 UG软件应用的特点及意义32-35
3.2.1 特点32-33
3.2.2 本课题基于UG的意义33-35
3.3 本章小结35-36
第4章 机台总体方案的确定36-39
4.1 组成37
4.2 工艺流程37-38
4.3 本章小结38-39
第5章 机台主要零部件的结构设计39-52
5.1 主机39-50
5.1.1 蒸汽室39-40
5.1.2 中心机构40-42
5.1.3 升降机构42-49
5.1.4 机架49-50
5.2 装、卸胎机构50-51
5.3 本章小结51-52
第6章 机台主要零部件的强度设计52-68
6.1 柱塞52-56
6.2 液压缸56-59
6.3 机架59-67
6.4 本章小结67-68
第7章 模型的装配与爆炸68-70
第8章 实验研究70-75
8.1 实验对象70
8.2 实验方案70-71
8.2.1 机台精度的测试70-71
8.2.2 机台性能的测试71
8.3 实验用设备与测试装置仪表71-72
8.3.1 实验用设备71-72
8.3.2 测试装置和仪表72
8.4 检测方案72-73
8.5 结果与讨论73-74
8.5.1 机台精度的分析73-74
8.5.2 机台性能的分析74
8.6 本章小结74-75
第9章 总结与展望75-79
9.1 全文总结75-77
9.1.1 所做工作75-76
9.1.2 所得结论76-77
9.2 工作展望77-79
参考文献80-86
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