小铲车行走系统的调整及故障排除
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小铲车行走系统的调整及故障排除
小四轮拖拉机在农村应用非常广泛，使用小四轮拖拉机改装而成的铲车因为简单耐用而深受欢迎。作为小铲车的重要组成部分的行走系统，其技术状态的好坏直接影响铲车的使用性能。如果发生故障，不但会影响生产和工作，还会引起人身伤亡事故。因此，必须经常检查保养，细心调整，及时排除故障，使行走系统处于良好的技术状态。
一. 行走系统的使用调整
1. 使用注意事项
（1）及时正确调整前轮轴承间隙。在保养时，检查前轮前束是否在规定范围内，必要时进行调整。
（2）每个班次要向摇摆轴、前轴臂和前轮体处加注润滑脂。
（3）经常检查并紧固后轮螺栓、配重铁螺栓、前轴支架固定螺栓及转向节槽形螺母和开口销等重点部位，保持坚固可靠。
（4）在使用中如发现前轮摆动，应检查转向节轴销与衬套配合间隙是否过大，必要时应更换新套。
（5）经常保持行走系统的清洁，及时清除油污及泥水。
2. 配重铁的使用
小四轮铲车在工地作业时，因负荷比较大，驱动轮易产生严重滑转，使拖拉机底盘无法工作。用增加配重铁的方法可增加铲车整体的附着质量，改善拖拉机牵引附着性能，提高铲车的稳定性。对于钢制的后轮辋，左、右轮上各加内外2块配重铁；对于铸铁制的后轮辋，左、右轮上各加1块配重铁。配重铁用特制的螺栓固定在后轮外轮圈辐板上。
3. 轮胎使用
（1）应按轮胎规定气压进行充气。气压过高或过低都会直接影响轮胎的使用寿命。在公路进行运输作业时气压可高些，在田间作业时气压要低点，一般比硬路面上低20%~30%。同时，左、右轮胎气压要保持基本相等。www.chanche.net夏季行车如发现轮胎气压升高时，应停车，不允许行驶中放气或出车前少充气。
（2）拖拉机起步、制动要平稳，避免采用急刹车或拖拉的办法起动柴油机，以免加剧轮胎的磨损和损坏。行驶时应选择合适的车速和较好的路面。
（3）为防止轮胎橡胶老化变质，拖拉机在停放时，不要让阳光直接曝晒轮胎，应将轮胎停放在阴凉处。长期停放时应支起车轮，避免长期受压造成胎壁裂纹。
（4）不要使小铲车经常超负荷作业，以免轮胎长期打滑造成早期磨损而损坏。
（5）平时应保持轮胎干净，避免柴油、润滑油及酸碱物污染轮胎，如沾上油污，应立即用水冲洗或擦净。
（6）更换轮胎时左、右轮最好同时进行，以防左、右轮胎新旧不一，造成拖拉机跑偏。前轮胎可定期进行换位调边使用。
（7）经常检查前轮前束，并及时调整，以防轮胎早期磨损。
4. 前轮轴承的调整
前轮圆锥滚子轴承磨损将导致前轮轴向间隙增大，引起前轮摆动，从而加速前轮磨损，因此，应定期进行检查和调整。调整方法是：拆下前轮体端盖，拔出开口销，用扳手将槽形螺母向里拧紧，使轴承的轴向间隙消除，然后，将槽形螺母退回(1/12) ～(1/6)圈，保证轴承的轴向间隙在0.05～0.20 mm之间，再用千年顶将前轮托起，用手轻轻转动前轮，前轮应能运转自如且无卡滞现象，用手拉动前轮应无明显晃动。调整好后，把开口销装入槽形螺母槽内并将其锁住，最后再装上前轮体端盖。
二. 行走系统常见故障及排除
1. 前轮摇摆
前轮摇摆的原因：①前轮轴承间隙过大；②转向器方向盘自由行程超过规定值；③前束值不正确；④球头销和销座间间隙过大。排除方法：①前轴承间隙在0.05～0.20 mm之间，调整时能轻轻用手转动前轮，并符合上述间隙为宜；②检查转向器方向盘的自由行程，当大于20&时必须进行调整；③检查前束值是否在规定范围内，不符合必须进行调整;④检查球头销间隙，如间隙太大，应更换球头销及上下座。
2. 自动跑偏
自动跑偏产生的原因：①两侧驱动轮和导向轮气压相差过大；②路面不平或遇到障碍，方向盘不能立刻控制方向；③前轮弯曲或转向节变形；④两侧驱动轮磨损不一致；⑤新旧轮胎搭配使用，导致装配高度不一致；⑥犁耕作业时机具不配套，产生偏牵引。排除方法：①经常检查，保持左、右驱动轮和导向轮气压一致；②在不平道路及有障碍物的路段行驶时，应集中注意力，随时打正方向盘，防止突然跑偏；③保证前轴、转向节等零件的正常技术状态，出现变形、损坏时，应及时修理或更换；④左、右轮胎要及时换位使用，使磨损程度大致一样，换新轮胎时要成对更换；⑤正确配备并调整农机具，尽量避免偏牵引。
3. 驱动轮松动摇摆
（1）制动鼓螺母松脱。小四轮拖拉机制动鼓与半轴是锥面配合，平键定位，螺母坚固，锁片锁定。安装时必须保证制动鼓螺母的拧紧力矩（313 N&m），并用锁片锁牢，使用中应定期检查。
（2）半轴轴承严重磨损。半轴轴承严重磨损导致径向间隙和轴向间隙过大，造成驱动轮摇摆。这时应及时更换轴承，并在二级保养时检查与轴承相配合表面的磨损情况。
（3）驱动轮连接螺栓松动或被切断。固定驱动轮的螺栓松动或被切断，双头螺栓拧入制动鼓的一头未拧紧，或各螺栓的松紧度不一致，加上外部螺栓松动，驱动轮便会摇晃。应更换被切断的螺栓，在二级保养后装配时，应先把双头螺栓的一端拧入制动鼓并拧紧，然后再装上驱动轮，上紧螺母。
4. 前轮飞脱
前轮飞脱原因：①前轮坚固螺母松脱；②前轮轴承间隙过大，受冲击损坏，&咬伤&前轴；③前轴与轴承干磨或长期润滑不良，导致损坏。排除方法：①更换前轮轴承，上好坚固螺母，并用开口销锁牢；②装配后认真检查调整前轮轴承间隙，在使用中定期检查调整；③定期向前轮轴承等各处加注润滑油，使轴承润滑良好，延长轴承使用寿命。
5. 右前轮轮胎磨损快
右前轮轮胎磨损快有以下原因：①小铲车经常靠右行驶，由于路面是中间高两侧低，且两侧路面质量较差，右轮胎特别是右前轮常处于比左侧负荷大的条件下，因此，右侧比左侧磨损严重。②小铲车的前束值不正确。排除方法一是将两侧轮胎及时对调使用，二是经常检查和调整前轮前束值。
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　　老铲车司机教您如何应对处理装载机的液压系统出现泄漏
　　装载机经常工作在潮湿、尘埃、泥泞、低温或高温，以及强光辐射等环境中，要求其液压系统能够长期可靠地工作。如果液压系统一旦发生泄漏，应及时检修。
　　1.泄漏的种类
　　装载机液压系统的泄漏主要有两种，一是固定不动部位(即静接合面，如液压缸缸盖与缸筒的接合处)密封的泄漏;二是滑动部位(即动结合面，如液压缸活塞与缸筒内壁、活塞杆与缸盖导向套之间)密封的泄漏，亦可分为内泄漏和外泄漏。内泄漏主要产生在液压阀、液压泵(液压马达)及液压缸内部油液从高压腔流向低压腔;外泄漏主要产生在液压系统的液压管路、液压阀、液压缸和液压泵(液压马达)的外部，即向零部件的外面渗漏。具体表现为管接头、密封件、元件接合面、壳体及系统自身原因而引起的油液泄漏。
　　2.泄漏的原因
　　液压系统的泄漏一般都是在使用一段时间后产生。从表面现象看，多为密封件失效、损坏、挤出，或密封表面被拉伤等造成。主要原因有：油液污染、密封表面粗糙度不当、密封沟槽不合格，管接头松动、配合件间隙增大、油温过高、密封圈变质或装配不良等。
　　(1)管接头的泄漏与连接处的加工精度、紧固强度及毛刺是否被除掉等因素有关。主要表现是选用管接头的类型与使用条件不符;管接头的结构设计不合理;管接头的加工质量差，不起密封作用;压力脉动引起管接头松动，螺栓蠕变松动后未及时拧紧;管接头拧紧力矩过大或不够。
　　(2)密封件引起的泄漏与密封件的损坏或失效有关。主要表现是密封件的材料或结构类型与使用条件不符;密封件失效、压缩量不够、老化、损伤、几何精度不合格、加工质量低劣、非正规产品;密封件的硬度、耐压等级、变形率和强度范围等指标不合要求;密封件的安装不当、表面磨损或硬化，以及寿命到期但未及时更换。
　　(3)由元件结合面引起的泄漏与设计、加工和安装都有关。主要表现是密封的设计不符合规范要求，密封沟槽的尺寸不合理，密封配合精度低、配合间隙超差;密封表面粗糙度和平面度误差过大，加工质量差;密封结构选用不当，造成变形，使接合面不能全面接触;装配不细心，接合面有沙尘或因损伤而产生较大的塑性变形。
　　(4)壳体的泄漏主要发生在铸件和焊接件的缺陷上，在液压系统的压力脉动或冲击振动的作用下逐渐扩大。
　　(5)系统自身泄漏的主要原因是，系统装配粗糙，缺乏减振、隔振措施;系统超压使用;未做到按规定对系统适时检查及处理;易损件寿命到期但未及时更换。
　　3.泄漏的防治
　　(1)防止油液污染
　　液压泵的吸油口应安装粗滤器，且吸油口处应距油箱底部一定距离;出油口处应安装高压精滤器，且过滤效果应符合系统的工作要求，以防污物堵塞而引起液压系统故障;液压油箱隔板上应加装过滤网，以除去回油过滤器未滤去的杂质。液压缸上应安装金属防护圈，以防污物被带进缸内，并可防止泥水和光辐射对液压缸侵蚀而引起泄漏;液压元器件安装前应检查、清理干净其内部的铁屑及杂质;定期检查液压油，一旦发现油液变质、泡沫多、沉淀物多、油水分离等现象后应立即清洗系统并换油。新油加入油箱前应经过静置沉淀，过滤后方可加入，必要时可设中间油箱以进行新油的沉淀和过滤，确保油液的清洁。
　　(2)密封表面的粗糙度要适当
　　液压系统相对运动副表面的粗糙度过高或出现轴向划伤时将产生泄漏;粗糙度过低，达到镜面时密封圈的唇边会将油膜刮去，使油膜难以形成，密封刃口产生高温，加剧磨损，所以密封表面的粗糙度不可过高也不能过低。与密封圈接触的滑动面一定好有较低的粗糙度，液压缸、滑阀等动密封件表面的粗糙度应在Ra0.2~0.4дm之间，以保证运动时滑动面上的油膜不被破坏。当液压缸、滑阀的杆件上出现轴向划伤时，轻者可用金相砂纸打磨，重者应电镀修复。
　　(3)合理设计和加工密封沟槽
　　液压缸密封沟槽的设计或加工的好坏，是减少泄漏、防止油封过早损坏的先决条件。如果活塞与活塞杆的静密封处沟槽尺寸偏小，密封圈在沟槽内没有微小的活动余地，密封圈的底部就会因受反作用力的作用使其损坏而导致漏油。密封沟槽的设计(主要是沟槽部位的结构形状、尺寸、形位公差和密封面的粗糙度等)，应严格按照标准要求进行。
　　防止油液由静密封件处向外泄漏，须合理设计静密封件密封槽尺寸及公差，使安装后的静密封件受挤压变形后能填塞配合表面的微观凹坑，并能将密封件内应力提高到高于被密封的压力。当零件刚度或螺栓预紧力不够大时，配合表面将在油液压力作用下分离，造成间隙过大，随着配合表面的运动，静密封就变成了动密封。
　　(4)减少冲击和振动
　　液压系统的冲击主要产生于变压、变速、换向的过程中，此时管路内流动的液体因很快的换向和阀口的突然关闭而瞬间形成很高的压力峰值，使连接件、接头与法兰松动或密封圈挤入间隙损坏等而造成泄漏。为了减少因冲击和振动而引起的泄漏，可以采取以下措施：
　　①用减振支架固定所有管子以便吸收冲击和振动的能量。
　　②采用带阻尼的换向阀、缓慢开关阀门、在液压缸端部设置缓冲装置(如单向节流阀)。
　　③使用低冲击阀或蓄能器来减少冲击。
　　④适当布置压力控制阀来保护系统的所有元件。
　　⑤尽量减少管接头的使用数量，且管接头尽量用焊接连接。
　　⑥使用螺纹直接头、三通接头和弯头代替锥管螺纹接头。
　　⑦尽量用回油块代替各个配置。
　　⑧针对使用的最高压力，规定安装时使用的螺栓扭距和堵头扭距，防止接合面和密封件被损坏。
　　(5)减少动密封件的磨损
　　液压系统中大多数动密封件都经过精确设计，如果动密封件加工合格、安装正确、使用合理，均可保证长时间无泄漏。从设计角度来讲，可以采用以下措施来延长动密封件的寿命：
　　①消除活塞杆和驱动轴密封件上的径向载荷。
　　②用防尘圈、防护罩和橡胶套保护活塞杆，防止粉尘等杂质进入。
　　③设计、选取合适的过滤装置和便于清洗的油箱，以防止粉尘在油液中累积。
　　④使活塞杆和轴的速度尽可能低。
　　(6)合理设计安装板
　　当装载机液压系统阀组或底板用螺栓固定在安装面上时，为了得到满意的初始密封和防止密封件被挤出沟槽与被磨损，安装面要平直，密封面要求精加工，表面粗糙度要小于Ra0.8μm,平面度误差要小于0.01/100表面不能有径向划痕，连接螺钉的预紧力要足够大，以防止表面分离。
　　(7)要正确装配密封圈
　　装配密封圈时应在其表面涂油，若须通过轴上的键槽、螺纹等开口部位，应使用引导工具，不要用螺丝刀等金属工具，否则会划伤密封圈而造成漏油。对于有方向性的密封圈(如V、Y和Yx等型密封圈)，装配时应将唇口对着压力油腔，注意保护唇口，避免被零件的锐边、毛刺等划伤。对旋转接触的密封面(如液压泵主动齿轮轴端)，应选用双唇密封圈。安装组合密封件前应将密封件放在液压油中煮到一定温度;安装时应使用专用的导套和收口工具，并严格遵守厂家对密封件的安装说明。
　　(8)控制油温防止密封件变质
　　密封件过早变质的一个重要原因是油温过高。多数情况下，当油温经常超过60℃时，油液黏度大大下降，密封圈膨胀、老化、失效，结果导致液压系统产生泄漏。据研究表明，油温每升高10℃则密封件的寿命就会减半，所以应使油液温度控制在65℃以内。为此，应将油箱内部的出油管与回油管用隔板隔开，减少油箱到执行机构(缸或马达)之间的距离，管路上尽量少用直角弯头;另外，应注意油液与密封材料的相容性问题，须按使用说明书或有关手册选用液压油和密封件的型式与材质。
　　(9)重视修理装配工艺
　　应强化防漏治漏的修理工艺，如阀杆、活塞表面、缸内壁的整体或局部均可采用电刷镀、静电喷涂增厚后，再经车床切削加工至所需尺寸。安装带螺纹的管接头时，应在螺纹上缠绕聚四氟乙烯生料带。铸造件或焊接件在安装前应进行探伤检查和耐压试验，耐压试验的压力相当于其最高工作压力的150%~200%。油封装入座孔时，应用专用工具导入，防止位置偏斜。
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