编者按：记者通过业界人士了解到，“印染关停潮”并非传说，可谓千真万确。绍兴关停64家印染企业，绍兴印染“关停潮”，几家欢喜几家愁。石狮印染为何“风生水起”？
　　猴年伊始，刷爆印染行业朋友圈的“关停潮”不绝于耳，“柯桥64家印染关停”、“袍江10家印染关停”、“广东汕头58家印染关停”……绍兴是我国印染重镇，印染企业有200余家，此次印染行业升级整顿，停产企业比例占据近三分之一。如此大规模，大范围停产整顿，势必影响整个印染产业。　　忍痛转型——　　绍兴关停64家印染企业　　网上传言绍兴身陷印染企业“”，这并非空穴来风。记者通过业界人士了解到，“印染关停潮”并非传说，可谓千真万确。　　据报载，日—5日，G20峰会将在杭州召开。为了让天空呈现“浙江蓝”，浙江省印染、化工等高污染产业将受到重点整顿。今年1月上旬，柯桥区委区政府分三个联合检查组，对全区印染企业开展了地毯式检查，先对64家印染企业实施停产整治。之后袍江经济技术开发区又有10家印染厂关停整治。　　春节前，柯桥区对64家印染企业实施停产整治，其中，钱清20家、滨海13家、柯开3家、福全11家、漓渚5家、安昌8家、华舍3家、平水1家，总计排污量吨/日。从宣布开始到完成不到一个月时间，可谓雷厉风行。　　历史上的绍兴柯桥，曾经是“一乘土灶两只缸”，“处处点火、家家冒烟”。印染产能已占全国的三分之一、全省的二分之一，印染产业已成为柯桥区的支柱产业。　　然而，柯桥区印染产业最大的问题是低端锁定、低价竞争，再加上近几年来经济形势的低迷发展，使得这个行业发展“雪上加霜”。此外，当前环保标准越来越严、产业升级步伐越来越快、群众呼声越来越大，淘汰落后过剩产能，倒闭淘汰劣质污染企业，减少无效和低端供给，印染忍痛转型，迫在眉睫。　　事实上，这只是绍兴市政府针对印染产业“亮剑”的第一步。不久前，绍兴市政府又印发了《加快印染产业提升促进生态环境优化工作方案》，提出紧紧围绕打造现代产业集群目标，综合运用法律、经济、技术、行政等多种手段，两年内促进印染产业实现质的跃升。这也是为什么政府要下决心加快集中整治的一个重要原因。　　新年开工——　　石狮印染为何“风生水起”　　绍兴印染“关停潮”，几家欢喜几家愁。绍兴、苏州和石狮分别是我国印染产业聚集地。新年开工之际，绍兴印染已经首发被“整治”，然而石狮印染却“风生水起”，原因何在?　　首先，绍兴和广东等地印染行业大范围、大规模停产整顿。石狮作为印染产业聚集地之一，不受此次“环保风暴”影响，自然能分到一份“美羹”，订单也就转移过来了。　　其次，石狮市印染企业用气迎来第九次调价。今年年初，石狮低温低压蒸汽供热基准价格从95元/吨调整为90元/吨，中温中压蒸汽供热基准价格从175元/吨调整为169元/吨。还有，染料价格继续走低，也同时降低了人工成本。生产成本降低了，直接影响印染加工费用的报价，为2016年新春开工迎来一个新的开端。　　再者，石狮印染企业今年普遍不缺工人。各印染企业在开工的1—2天内基本完成了春季招工工作，老员工回厂率是历年来最高的，印染企业一线岗位技术人员和技术工人已全部到位。印染企业表示，今年无招工之忧，表明了石狮市印染行业员工队伍稳定性趋强。人员稳定，生产有序，减少浪费，提高效益。　　最后，G20峰会9月在杭州举办，绍兴地区甚至苏州等地印染企业势必再次刮起“停产潮”。石狮大堡、伍堡、锦尚三大印染集控区实现集中供热全覆盖，62家企业内111台企业燃煤蒸汽锅炉全部淘汰;石狮率先在全国范围内建成无燃煤锅炉无烟囱的新型染整体产业循环发展园。　　追根溯源——　　超前环保成就今日笑容　　在业内人士看来，此次石狮印染能“笑傲江湖”，与超前环保的意识以及合理排污离不开关系。　　其实，石狮印染业在发展之初就意识到了污染的问题， 1993年，石狮首座污水处理厂正式建成。此后新开的印染厂便依祥芝污水处理厂而建，利用石狮半岛型的地理优势，将企业生产过程中所产生的污水通过集中处理达标作深海排放，而企业只需支付一定的污水处理费。　　当“日污水处理量7万吨”的祥芝污水处理厂即将饱和时，石狮市政府便接着在沿海的鸿山镇和锦尚镇先后新建污水处理厂，并将日污水处理量分别增加9万余吨和8万余吨。如此，便形成了以三大污水处理厂为中心的石狮印染业三大集控区。　　2015年7月，石狮印染首建“刷卡”排污体系，并形成税收、节能减排贡献综合评价机制。“刷卡”排污就是严格总量控制和排污许可，在建立厂界排放口监管办法的基础上，建设定额排放自动化管理系统，严格定额管理，杜绝违规排放，全面推行清洁生产，减少主要污染物排放。如，某企业排污量提前达到月排放总量，阀门将强制关闭，从而倒逼企业增产不增污。　　同年8月，石狮在建设新型染整产业循环发展园过程中，以环境优先为原则，把生态文明建设放在突出地位，把环境保护作为经济社会发展的重要价值取向，先后在全行业完成了燃煤蒸汽锅炉和燃煤导热油炉的清洁生产能源替代工作。　　可以说，石狮市印染行业从工业污水的集中处理达标排放、中水回用、工业蒸汽集中供热、定型机的尾气处理等，大量地减少了工业污染的排放量，取得了重要的清洁生产阶段性成果。
责任编辑：姚婷
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&&&染料涨价趋势犹存 印染企业面临“无米下锅”尴尬
染料涨价趋势犹存 印染企业面临“无米下锅”尴尬
日来源：第一纺
　　最近，印染行业的日子不太好过，企业既要面对环保问题所带来的重重压力，又要面对染料价格的持续上涨。而后者所带来的影响是让印染企业“无米下锅”。　　近期据相关媒体报道，位于腾格里沙漠腹地的部分化工企业存在违规排污现象，其中以生产分散染料为主的宁夏明盛染化有限公司原厂已因此被当地政府责令永久性关停，而其位于中卫工业园区内的新厂目前尚在建设中，计划于今年10 月建成投产。　　据了解，宁夏明盛所生产的分散染料中间体还原物的国内市场份额达到了60%以上，其停产将直接影响市场供应。目前还原物报价已由其关停前的3.8 万元/吨提升至近期的10万元/吨。　　其影响必然将传导到下游的印染企业。相关印染企业表示，随着环保压力的增大以及染料价格的持续上涨，印染企业所面临的压力正在持续增加。　　生产成本多增千万元　　“我们一年要增加几千万投入到染料的购买上。”浙江红绿蓝纺织印染有限公司供应科科长蒋为创告诉记者，目前染料价格持续上涨，企业的生产成本正在不断提升。　　“以目前我们用的一家公司生产的分散染料为例，前些年是36元/公斤，而现在则提高到了160元/公斤，企业今年在染料方面与去年相比多投入了3000多万元。”蒋为创直呼道。　　山东魏桥恒富针织印染有限公司总经理刘海涛也表示，由于染料价格的不断上涨，目前企业的生产成本相比去年提高了12%~13%左右。　　“这对我们来说压力很大，染料简直就是暴利。”刘海涛说。　　事实上，染料市场价格的持续上涨已经让众多印染企业“无法忍受”。　　今年6月份，绍兴的200余家印染企业成员单位联合倡议，抵制染化料价格暴涨。绍兴当地印染企业负责人在接受有关媒体采访时表示，联合抵制这一问题仅仅是个开始。希望国家有关部门限制或者减少染化料出口，补足国内市场的不足，减轻环保压力，遏制染化料价格上涨，同时，还准备通过法律途径，制裁价格垄断者的恶劣行为，还印染企业合理的利润空间。染料价格持续上涨给印染企业带来巨大挑战和压力的背后，是染料企业业绩的不断攀升。　　从上市的龙头染料企业半年报就可见端倪。2014年上半年全球染料巨头浙江龙盛控股有限公司实现营业收入82.86亿元，同比增长13.90%；实现营业利润20.82亿元，同比增长168.73%。　　而另一家染料巨头浙江闰土股份有限公司2014年上半年实现营业收入29.11亿元，同比增长34.92%；营业利润8.93亿元，同比增长155.09%。　　上海安诺其纺织化工股份有限公司发展也十分迅猛。2014年上半年实现营业收入4.19亿元，同比增长112.28%；实现利润总额6899.8万元，同比增长224.71%。　　业绩的不断攀升以及市场需求的增大使染料企业进一步扩大产能。浙江龙盛集团股份有限公司染料事业部应用部副部长赵浩表示，目前公司在分散染料产量方面已经扩大了20%~30%的产能。　　以技术改造应对危机　　面对染料价格持续上涨的趋势，印染企业正在积极采取相关措施，以此来消除染料价格上涨所带来的影响。　　“我们将加大向国外进口染料的力度。”杭州集美印染有限公司董事长助理徐祥此前表示，面对国内染料价格持续上涨，寻求国外进口染料是企业目前最主要的解决方式。　　对此，蒋为创也表示，企业有一部分染料也来自国外企业，“主要是国外企业染料价格相对比较低，价格稳定，不会涨这么多。”　　除了从国外进口染料外，部分印染企业也在积极采取相关措施来控制成本。　　“我们一方面是从内部加强管理，节约水、电等成本，另一方面则通过技术改造、调整产品结构等方式来应对目前的状况。”刘海涛表示。　　中国纺织工程学会染整专业委员会主任谭凯表示，印染企业要重视在产品技术方面的改造，要充分挖掘企业自身内在的潜力，进一步提升企业应对能力。　　“其实企业如果能将技术和管理这两方面做好了，就能在很大程度上降低染料所带来的成本问题。”谭凯补充说。　　上涨趋势仍未改变　　从去年开始一直到今年，染料价格一直呈现出持续上涨的态势，虽然目前有下跌的迹象，但是相关企业负责人和专家表示，染料价格上涨的趋势在未来一段时期内仍将继续维持。　　“染料价格将会继续呈现出整体上涨的趋势。”赵浩认为，由于环保的压力越来越大，像我们生产分散染料的，各项成本压力也大，所以价格还会有所上涨。　　中国染料工业协会秘书长田利明在接受相关媒体采访时表示，下半年染料价格总体上还将延续已经保持了两年的上涨趋势，但将会呈现持平缓增的特点，而不会像上半年那样迅猛上涨。　　“个别品类的产品价格会有回落，比如活性染料，前一段时间价格上涨过快增幅过大，这是由于原料供给不足所致。下半年，随着上游原料生产恢复，供需达到新的平衡，价格回落是正常现象。另外一些产品价格还将继续上涨，比如分散染料、还原染料，但不会出现普遍上涨过快过猛的情况。”田利明介绍说。　　田利明认为，染料价格上涨主要是由于环保趋严，部分企业压缩产能，使市场供需发生不平衡。　　尽管行业相关企业和专家都表示染料价格会进一步上涨，但是值得一提的是，近期召开的中国纺织印染、染化料产业链会长对接会上，来自针织、印染和染料三个行业协会的部分副会长企业代表和产业集群代表对染料价格等问题进行了深入的探讨，与会代表最后认为，产业链上下游加强沟通、加强合作对产业和谐可持续发展十分重要，产品价格的大幅波动将损害上下游产业的共同发展，行业协会和骨干企业应当承担起更多的社会责任和行业责任，共同维护产业链的稳定和健康发展。
责任编辑：张燕
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产品服务中心　　梭织布-印染后整理-瑕疵解读:　　(1)油滴状染斑(GasolineSpot)　　外观：多发生在E／R混纺织物，染色后有油滴状之斑点，较正常部位颜色稍深。以放大镜观察，在织物浓色部位之毛绒，尖端呈现微小珠状，且较正常部位之毛绒为多。　　成因：此乃由于烧毛不均匀所致，染斑浓色部位，毛绒未能充份烧除，在尖端成为融团，吸色性较强，故染色较浓。　　(2)浸透不良斑(Inperfect Penetration Of Dye)　　外观：染色后之布面呈现深浅之彩云状。　　成因：1).退浆、精浆不够充份，或经处理脱下之腊质等物，再附着于织物上 。 2).浴染时浴比过小，升温速率过快，使染色液呈胶化之状况。　　(3)练漂破洞(Bleached Hole)　　外观：胚布正常，经过氧化氢漂白后，布面有相判之经纱或纬纱断裂，形成小破洞。　　成因：布面上粘有铁锈，或漂白浴用水中含有铁离子，在布匹漂白过程中，与过氧化氢急骤氧化而使纱断裂。　　(4)色花(Skilteriness)　　外观：布面有不规则片状之颜色深浅。　　成因：前处理工程之退浆，精练未能彻底作好。　　(5)雾斑(Mist)　　外观：片状之染斑，有深有浅，轮廓不明显，形状大小不一，发生之位置不集中，亦无一定之规则。　　成因：1).待染之织物，被溅到污水或其它药品。 2).练漂后未立即烘干，长时间堆积在布车上，部份织物发生风干之水 印。 3).胚布沾染油污，胚检时以强力去污剂刷洗后残留之痕迹。　　(6)色差　　外观：染色或印花织物，染出之成品颜色，或印花花纹之颜色未能与所指定 者完全相同。　　成因：1).指定色样所用之样本过小，打样后对色时即未能作到完全相同之对 色。2).于配制染色液或调制印花浆时，称量染料、助剂不够精确。3).制程与打样之条件未能完全配合，且未作经验性之修正。　　(7)缸别色差　　外观：大批量之织物，分数缸或一缸数次染色，非在同一缸染色者，有色光 深浅之差别。　　成因：各缸虽同一型式，但其功能会略有差别。在染色制程中，各次操作之条件亦无法尽同。　　(8)阴阳色　　外观：染色全幅织物，正、反两面之颜色有色差。　　成因：1).压染轧辊出布边，布匹行进方向未与压吸线在同一平面内。 2).压染后预干时织物两面所受之热量不同。 3).树脂加工时织物两面所受之风速不同。　　(9)左右色差　　外观：全幅之织物，由左布边至右布边颜色逐渐变深或变浅。将两布边折合 对比，颜色有显著之差别。　　成因：1).压染机轧辊之压吸率，由左至右逐渐变大或变小。 2).印花滚筒罗拉或滚纲雕刻或制作不善。 3).印花滚筒罗拉或滚钢左右所受之压力大小不等。 4).在预干、固色或树脂加工时，箱内左右之温度或风速不相同。　　(10)中稀、中浓(Listing)　　外观：织物在近布边与近中央部位之颜色，有深浅之差异。成因：1).在开幅交卷染色机，扩布装置曲度不适宜，使布幅吸着染液率不一致。染液槽内之温度两端与中央不一致。添加新染色液不均匀。 2).在液流染色机，织物循环速度较慢，而升温之速率较快。 3).在开幅连续式染色机，轧辊中央与两端压吸率不一致。烘干时温度 与风速两端与中央不均一。在连续染色过程中，布身所受之张力不均一。 4).前处理加工时已形成之织物中央与两边不一致。 5).罗拉或罗大利印花时，所施之压力中央与两端不一致。 6).染色后未随即树脂加工，或上树脂后未完全烘干，长时间堆积。　　(11)首尾色差(Tailing of Ending)　　外观：一组含数匹或数十匹之织物，在同样设定之条件下连续染色后，开始与结尾施染之布匹，颜色有深浅之差别。　　成因：1).在前处理过程中，一批织物发生前后有退浆、精练、漂白、丝光、定型等之差异。2).在开幅交卷染色时，使用组合之染料染着率不一致，导布与卷法不 适当，染料追加错误，染色温度控制不当，均会造成首尾色差。 3).在连续染色时，压吸率发生变动，染色液之安定性欠佳，烘干时之 温度逐渐发生变化。4).染料与合并使用之助剂如相溶性不良，会发生染料粒子与水之不均 匀层。因毛细管作用，水先进入纤维中，致使染液之浓度改变，造成首尾色差。 5).使用冰染料染色时，在长时间之浸染过程中，染料会徐徐发生水解 ，亦会造成首尾色差。　　(12)移染(Migration)　　外观：由于染色之织物于烘干时，织物中所含之水份蒸发，染料随水移动而移向织物表面，使织物表面之色调发生浓浅之变化。　　成因：1).压染时设定之压吸率过大。2).调配染液时，使用之染料过量，亦即染液之浓度过高。 3).染色后烘干前放置之时间过久。 4).烘干之速率太快。 5).未添加移染防止剂，或添加之量不足。　　(13)经纱条纹(Warp Stripe，YarnTexture Streak)　　外观：匹染之梭织布，布面经纱方向有降雨状之条纹。严重者，在胚布之布面亦能看出。此种瑕疵，因检验场所之明暗度，观察之方向、距离之远近不同，会有呈现显著与不显著之差别。　　成因：1).由于织布用纱之支数、均匀度、捻数及纱之横截面形状等之差异而 形成。 2).选用之染料不当，尤其在染绿色时较易发生。 3).如系聚酯加工丝织物，染色前退浆处理不当，局部残留有糊剂，在染色时较不上色，颜色较浅，而显现有经向条纹。　　(14)染色横条(Barry Dyeing，FillingBand in Shade)　　外观：在梭织物之纬向，或圆编针织物之横向连续毛圈，经染色后颜色呈现较深或较浅之 带状。　　成因：1).梭织胚布有密路或稀弄瑕疵。2).针织物于织造时，喂纱张力不匀，或毛圈个数稀密不匀。 3).织时使用规格相同而批号不同之丝状化纤纱。 4).针织用化纤丝，在丝加工过程中，加热过程温度之不均一。　　(15)染料点(Dye Spot)　　外观：1).在染中、浅色织物之布面，有同色系之微小色点。 2).在漂白或浅色织物之布面，有他种染料之微小色点。　　成因：1).染料溶解不良，尚有微小之颗粒未溶解开。 2).染料搬运途中发生飞扬，落于存放待加工之织物上。 3).未将机械设备清洗干净，于深色加工完毕后，继续加工浅色时。　　(16)绳状痕(Rope Mark)　　外观：绳状染色时因织物缩成绳状，染色后布面沿布长之方向有不规则之颜色深浅皱纹。　　成因：利用文琪或液流式染色机染色时，织物未作预定型或定型不足。于染 色中滚动条故障停止运转。急骤之升温或降温。染色浴比过小。织物在缸内打结等。　　(17)压染折痕(Padding Mark)　　外观：梭织物开幅压染时，织物在两轧辊间浴经向折叠，在通过压力线时，因厚薄之差而导致压吸率不等。折叠之部位较正常者颜色略浅。多发生在一匹织物之两布头部份。　　成因：1).待压染之织物在前处理过程中已产生折痕，定型时未能完全消除。 2).压染机进布装置之扩布器失效，未能将织物张开。 3).匹与匹间接缝不良，有皱缩或不整齐之现象。　　(18)布边染色不良(Uneven Dyeing on Selvage)　　外观：染色后之织物，布边呈现异于布面之色泽。　　成因：1).胚布之布边过松或过紧。2).染色前定型时，布边受高温夹板之夹持。 3).染色时布边发生卷边。 4).开幅交卷染色时，卷绕不齐，布边发生氧化作用。 5).开幅交卷硫化或瓮染料染色时还原不足。 6).开幅压染时布边与布面之压吸率不一致。 7).染色后洗净不够充份，布边残留药品。　　(19)布边变色(Fading of Selvage or Discoloration)　　外观：印染整理后之成品织物，布边之颜色较正常者深浅不同。　　成因：1).树脂加工时，针板或夹板温度过高，染料发生升华逸去。 2).使用回转圆筒烘干机烘干织物时，温度过高，布边围绕布圆筒上过紧。　　(20)布边痕(Edge Mark)　　外观：系指圆筒状针织物，筒状平折两边转弯之部位，呈现染色异常之现象.　　成因：1).织造时所加之油剂变质。2).胚布存放不当或过久，布边受空气与阳光之作用而发生变或污染。 3).圆筒定型时，定型架温度过高。　　(21)滚筒污染　　外观：布匹在染整过程中，经过圆筒形装置时，因圆筒周面之不洁，例如粘有油质、化学药品、染料及其它污秽物等，污染到布面上。形状多为小片状，且两处污染间有一定之距离。　　成因：1).导布辊粘有油迹。 2).压辊粘有焦油状色淀，或由织物上脱落下之短纤维等污秽物。3).烘干之圆筒粘有油渍及污秽物。　　(22)染色停机痕(Dyeing Stop Mark)　　外观：沿织物之纬向或横向，有一条2自10公分宽之痕迹，较正常之颜色为深或浅，且其两边有似水印状。　　成因：机械在正常运转期中，因停电、卷布或其它机械故障，突然停止运转 时，织物被夹持在两轧辊间，发生在压吸染色液或压吸还原液时。　　(23)色斑　　外观：已包装好之成品织物，打开后布面有同色较深之斑点。成因：染色整理后之织物，以密封式包装，因蒸发水汽之凝结，对湿坚牢度 较弱之染料与加工剂，会使其产生移动而形成斑点状之污点。　　(24)印花折痕　　外观：在印花织物之布面，沿经向或纵向有梭形或长条形之面积未印出花纹。　　成因：在印花时织物布面皱折重叠，被遮盖之部位未印上花纹。　　(25)印花浆筒污染　　外观：白底印花之织物，受到极少量印花浆很均匀之污染，多发生于罗拉化之织物。　　成因：1).印花罗拉之镜面度不够，易于粘附印花浆。 2).刮刀与印花滚筒接触不良，或刮刀未经常修磨，不够锐利。印白底 黑色或深色较大之花纹最易发生。原创经典文章回顾回复A：做一行爱一行，才能在这个行业得到成长！回复B：增值税发票上的数字你都了解吗？回复C：紧密纺原理、织物特性、优缺点回复D：注意！警惕这5类接面料订单的陷阱！回复E：绍兴办主任龚超：谁动了我的奶酪？长按二维码——识别，一键关注我们哦！　
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学习点│做好印染厂生产技术管理，必须要知道的4个重点【染厂管理】
绍兴丰吉纺织品有限公司 联系人：李伟丰 电话：
常州阳湖舜天纺织有限公司 联系人：王明远 电话：
核心提示：所谓“审单”就是在制定生产工艺前，对企业与客商双方签订的具有法律效力的生产合同或加工协议，进行认真地“解读”。对合同或协议中的每一条，甚至每一个字都要慎重研究，一定要准确理解吃准吃透。如果“审单”有误，制定的生产工艺必然有错。有错的生产工艺一旦实施，肯定要造成重大事故。
▊染整生产准备阶段的技术管理，主要内容有四个方面：
正确审单和审样，是正确制定生产工艺的前提。
所谓&审单&就是在制定生产工艺前，对企业与客商双方签订的具有法律效力的生产合同或加工协议，进行认真地&解读&。对合同或协议中的每一条，甚至每一个字都要慎重研究，一定要准确理解吃准吃透。如果&审单&有误，制定的生产工艺必然有错。有错的一旦实施，肯定要造成重大事故。
(1) 客商对产品的内在质量()非常重视，所以在订单中都会明确提出色牢度的等级要求，然而却不注明所适用的牢度标准。客商执行的牢度标准，究竟是GB中国国家标准，还是IS0国际化组织标准；是CEN欧洲标准化委员会标准，还是AATCC美国纺织化学家及染色家协会标准；是ATTS日本纤维制品技术协会标准，还是ASAC亚洲标准化咨询委员会标准。因为不同的标准，检测方法与表示方法不同，其结果自然有差异，甚至有较大差异。因此对客商执行的牢度标准，必须搞清楚。不然很有可能因执行标准不同，与客商发生分歧，而不能按时交货。
比如，耐光牢度国内通常执行lS0国际标准(相当GB中国标准)，但有的客商却执行AATCC 美国标准。IS0国际标准为八级制，一级最差八级最好。AATCC美国标准为五级制，一级最差五级最好。即AATCC标准l级相当IS0标准l.6级。
如果客商对耐光牢度的要求为3+(3级以上)，执行的标准是lS0标准的话，说明要求适中可以达到。如果执行的是AATCC标准的话(3+级就相当于IS0标准5级)，要求就太高了，生产深浓色泽要达标就很困难了。
原因有二：
一是色泽越深，越好，色泽越浅，耐光牢度越差。
二是9 5％以上的活性染料耐光牢度较差(尤其是染浅色)，只有极少数耐光牢度较好，染浅色可以达到IS0标准5级左右。如亨斯迈公司的浸染浅三原色：活性黄FN-2R、活性红FN-2BL、活性兰FN-R；台湾永光公司的轧染三原色：活性黄C-GL、活性红C-3B、活性兰C-BB等。
因此对合同或协议中的耐光牢度，必须搞清楚执行标准，绝不能想当然。因为一旦把IS0标准当成AATCC标准，就会因染料选用不当，造成耐光牢度不合格，酿成大错。
(2) 耐光牢度包含两种：
① 普通耐光牢度(日晒牢度)，指染色物经日光照射后的褪色变色程度。
② 汗光牢度(复合牢度)，指染色物在人造汗液的存在下，经日光照射后的褪色变色程度。由于织物上的染料，受着日光与汗液的双重作用，所以染料的汗光牢度比普通日光牢度要低得多。
普通日晒牢度与汗-光牢度比较
耐日晒牢度
(IS0.105-B02
耐汗-光牢度
活性黄C-GL
活性红C-3B
活性兰C-BB
注：染色深度为0．5％(o．w．f)
因此合同或协议中的耐光程度，是指普通日晒牢度还是汗-光牢度，务必要分清，绝不可混淆。
(3) 近年来，有耐氯牢度要求的订单越来越多。值得注意的是，耐氯牢度有两种：
一是耐氯漂牢度，二是耐氯浸牢度。二者虽说都是表示染料耐有效氯氧化的能力，但其检测条件却相差很大。
耐氯漂牢度，是指染色试样，经溶比l：50，有效氯2g/L，pH=11&0．2，温度20℃&2℃，处理60min后的褪色变色程度。
耐氯浸牢度，是指染色试样，经溶比l：100，有效氯(分20 、50、100mg/L三档)，温度27℃&2℃，处理60min后的褪色变色程度。
由于试液的有效氯浓度相差悬殊，二者的检测结果完全没有可比性。因此，对客商提出的耐氯牢度要求，务必要分清，万万不可混淆。
有耐氯牢度要求的外销色单中，除部分医用工作服为氯漂牢度外，大多指耐氯浸牢度。值得注意的是，耐氯浸牢度的检测方法有三档，即有效氯浓度分20mg/L、50 mg/L、100 mg/L。三档的有效氯浓度不同，其检测结果当然不一样，所以，客商对耐氯浸牢度的要求是指哪一档的牢度，一定要明确。
客商提供的标样(又称原始样)，起两个作用，一是作为色泽的标准，二是作为手感的标准。可是标样中还隐藏着许多其它内容，如果没有吃透、读懂，同样会砸单。
(1) 对客供原始样，是否含荧光增白剂，要做鉴别。为此必须在标准灯箱中检测原始样是否带荧光，倘若带荧光则必须搞清楚，这荧光是否是客商的特定要求?这一点千万不可擅自决定，否则很可能造成染色物剥色复修，甚至无法出货。
(2) 对客供混纺或交原始样，要做布面色光分析。倘若双色感明显，这可能是不同纤维染色不平所致，但也可能是客商的&风格&要求。对此必须弄清究竟，不能依葫芦画瓢，保留双色感；也不宜擅自改动，将具变为均一色，不然往往要造成返工复修。
(3) 当客商提供的原始样，为&闪色织物&(纤维黑色)或&闪白织物&(单染一种)时，要对不同纤维的色泽进行鉴别，一定要搞清那种纤维是那种色泽。倘若色泽与纤维张冠李戴(注：在混纺比例、组织规格适当的情况下，布面效果有时相似)，一旦客商发现纤维错色，即使布面效果相似，也会拒绝收货，于是染色物只能&压库&。因为就是剥色重染，通常也会因剥色不清或色光萎暗，无法重现原有风格。
(4) 当客商定单中提供的原始样为斜纹织物(尤其是不同纤维交织而成的)时，一般都以斜纹面为正面。但也有例外，是以反面为正面。
因此在审定客商的原始样时，若发现色板反面朝上，一定要搞清楚，是以反面为正面对色，，还是客商把色板贴反。千万不可经验主义，擅自更改。否则小样重打是小事，若投入大生产将铸成大错，因为正反面的色泽通常是有明显差异的。
以上分析说明，只有通过认真&审单&与认真&审样&，才能全面、正确地了解客商对产品质量的要求，才能有的放矢地制订出正确的工艺方案。
客商下订单前总是先提供原始布样，企业以原始布样作为标样打&手掌样&供客商确认，客商确认后才会下生产订单。
生产订单投产前，必须要先放大样，所谓&放样&，就是按手掌大小放生产大样。放样成功(即色泽与原始布样相符，达到客商的要求)，才能正式投入大生产。
这里的问题是：打手掌小样，总是超前进行的，所使用的炼漂半制品、染料、都是库存的。而放样投产总要滞后一周或数周，所以打手掌样与放样投产所用的炼漂半制品以及染料、助剂，不可能属于同批次，二者之间客观上总是存在一定程度的差异。
这些差异，对小样放大样准确性的影响是显著的。比如：
① 打小样与放大样所用的炼漂半制品，在白度、毛效、定型程度、磨毛程度，特别是吸色能力(主要是丝光程度)等方面，如果存在差异，首定要影响小样放大样的准确性。
② 打小样与放大样所用的染料、助剂，如果批次不同，也会因质量差异导致小样放大样失准。
这是因为，国内一些染料生产厂家，工艺技术比较落后，生产管理比较薄弱，致使合成出来的染料，深浅、色光不稳定，与出厂标准相差较大。所以在商品化处理过程中，只能靠外加大幅度&调色&(类似于染色中的修色)，目的是使染料或成品的强度、色光接近或达到出厂标准。
值得注意的是，&调色&所用的外加染料，国内外有三大共识：
第一，调色用的外加染料，在染色性能方面与主体染料必须具有良好的配伍性，特别是上染的同步性，色牢度的相似性，拼色深度的加合性等。然而一些染料的生产厂家，对调色用的外加染料缺乏严格的选择，只顾&调色&不顾性能的倾向比较严重，即调色染料与主题染料缺乏良好的配伍性。
第二，调色用的外加染料的数量，通常要求控制在2％以内，因为2％的外加染料，对主体染料的染色性能影响较小。然而有些染色企业，调色所用外加染料的数量，远远超出2％的上限，甚至高达5-10％，使调色后染料成品，实际上已经从单一结构的染料变为拼混染料。
正因为如此，对同一个染料而言，不仅不同生产厂家的产品存在着深浅、色光的差异，就是同一个生产厂家不同批次的产品，其深浅、色光也不一样。在实际生产中，一只单一染料染同样的纤维，一旦工艺条件波动，不仅深浅会变化，色光也会变化，问题的结症就在这里。
再加上有些染料企业烘干造粒技术落后，商品化处理水平不高，使得染料成品中的各种组分比重不同，在运输、贮藏、使用过程中，产生分层现象，熬制同一染料包装的上下层，力份强度甚至都存在差异。
国内生产的助剂，更是没有统一的标准可言。许多助剂厂家的产品，其浓度含量甚至成分组成都带有很大的随意性，而且不乏产品的成份含量随着销售成交价的高低作无级调节的生产企业。因此，染色助剂批与批，乃至桶至桶之间，都会存在质量差异。
最有效的技术举措，是在放大样前，由技术水平高、责任心强的打样师傅，采用车间放大样使用的炼漂半制品、染料、助剂，对客商确认的手掌小样进行&复样&。实践证明，放大样前对客商确认的手掌小样进行&复样&，不仅可以有效克服染料、助剂质量的差异给染色小样放大样的准确性所产生的危害，同时，对客商确认小样存在的人为差错，如打样工艺与规定不符；染料组合配伍不当；助剂施加有误；处方数据有误；打样操作欠妥当等，还具有&把关&效果。
所以说，客商确认的小样处方，未经&复样&的绝对不能作为放大样的依据。实践证明，认真&复样&是提高小样放大样的准确性，最有效的技术举措。
生产现场的工艺管理，又称&工艺跟单&。就是说订单投产后，有专人(工艺员)监督检查生产工艺的正确实施。目的是及时发现问题，及时解决问题，避免产生批量性质量事故。
在实际生产中，并非是单一订单在车间运行，这是因为不同织物的工艺流程有所不同。比如：有的冷轧堆炼漂后烧毛，有的则是染色后烧毛；有的冷轧堆炼漂后，还要做气蒸复氧漂，有的则不做复氯漂；有的染色前要做预定型，有的则不做预定型等等。
然而，几种不同的织物投产后，使会打乱投产时的先后顺序，所以车间的工艺管理必须是&跟单管理&。生产现场的工艺管理，主要是三大内容：
(1) 跟踪检查车间所实施的工艺流程是否与所设定的工艺流程相符。
(2) 认真检查各工序的工艺条件(如车速、温度、pH值、用料浓度等)，是否与新设定的工艺条件相同。
(3) 及时检查生产半制品的质量(如毛效、PH 值、吸色的均匀性、色泽的准确性等)是否符合要求。
这里有三点值得特别注意：
第一，丝光前，务必要检查炼漂半制品的毛效及其均匀度。
当前冷轧堆炼漂盛行，与汽蒸炼漂相比，其最大的缺点就是炼漂的匀透度欠佳，因此冷轧堆炼漂的半制品，容易产生毛效与毛效差的弊病。炼漂半制品的毛效差，会导致丝光碱液渗透不良，产生&表面丝光&。染色后使的色泽会产生一层表深里浅的&黑氧&。因而，无法达到客商的标样要求。主要是因为生产管理人员普遍存在着&重染色轻炼漂&的思想，炼漂设备维修不力，浸轧辊不及时砂磨，导致轧辊两头粗中间细，使带液量两头少中间多等原因，往往造成炼漂半制品的毛效边、中不同。丝光后织物的边、中丝光效果不同，后必然要产生明显的&边中色差&。因此，对炼漂质量的检查，务必要及时。
比如，发现毛效边中不均匀，就要当机立断变更工艺，或强化炼漂条件或补加汽蒸复氧漂。问题发现越晚，返工复修的经济损失越大。如果染色后再发现，则将全军覆没，经济损失惨重。
第二丝光后，务必要检查落布的pH值。
丝光落布的pH值，通常是以万能指示剂来检测，呈现为草绿色便认为是中性。其实这样的检测结果，对稀薄疏松的织物具有近似意义，对于组织结构紧密、厚实的织物(如、、布类织物)，则缺乏真实性。
以40S/2&40s/2 425根/lOcm 全棉线绢为例：
丝光后，经水洗、醋酸中和，落布以万能指示剂滴检为草绿色。取布2克剪为碎末，置于lOOmL蒸馏水中，在搅拌下沸腾(100℃)浸泡l0min，冷却至室温，以杭州雷磁分析仪器厂PH S-25 型数显度计检测，pH=8.86。
这是因为在炼漂前处理过程中，会与烧碱形成碱纤维索，由于和烧碱具有一定的亲和力，所以连续化的水洗、中和，难以将纤维内部的碱去净。
再说，丝光后的中和，通常都是用醋酸。即使醋酸将棉纤内部的残碱全部中和，转变为醋酸钠，而醋酸钠为强碱弱酸的盐，本身呈碱性。所以醋酸钠在织物上的残留，依然会使织物带碱。待染半制品带碱，对活性染料染棉无大碍。而对涤棉或织物浸染，则是一大隐患。这是因为待染半制品带碱，在浸染过程中，就会释碱，从而导致染液的pH值提高。
众所周知，高温高压(130℃)染涤纶，有一个耐碱稳定性的问题。染浴pH值一旦& 6，分散染料就有可能发生水解，使得色变浅变色。酸性染料染棉纶，对pH值特敏感，染浴pH值一旦超高(&5)，其上染率就会下降，从而产生明显缸差。
因此炼漂半制品带碱相对较多时(主要指涤棉、锦棉类织物)，染色时就必须采取对应的技术措施，如染色前先做一次酸中和。
生产实践证明，如果采用pH缓冲体系控制染浴的PH值，其染色重现性将会更好。比如，施加醋酸-醋酸钠缓冲体系(98％醋酸1 g/L+99 ％结晶醋酸1．8 g/L，pH=4．2)，或者施加一剂型pH缓冲剂(如杭州多恩纺织科技有限公司pH 缓冲剂4-5，2．5m g/L，pH=4．2)等。
这是因为这些pH缓冲体系对酸、碱(尤其是对碱)，具有强劲的缓冲能力，具抗酸抗碱的缓冲容量，足以抵消织物或水带入的酸、碱性物质对染浴pH值产生的负面影晌。可以从根本上确保染浴pH值自始至终维持稳定。
第三，后整理前一定要对染色半制品进行&预检&。
所谓&预检&，就是以客商提供的原始样做标样，对已经染色的(尚未做后整理)，进行中间检测。检测内容包括：染色深度、染色色光、染色艳度、染色牢度、以及染色均匀度等。倘若预检结果全部达标，则可进入下道工序，进行柔软整理或防水整理等。如果预检结果并未完全达标，则要有的放矢地进行返工修色，绝不能进入下道整理工序。因为一旦做了后整理，织物上的整理剂(如柔软剂、防水剂等)，很难剥匀剥净，这时再返工修色，就很难如愿，搞不好就会因此&砸单&。
这里有一个问题，容不得忽视，湿热后整理，对染色物的色光和色牢度会产生一定的影响。以连续轧染为例：活性染料轧染的织物，经湿热后处理，色光和色牢度的变化相对较小。还原染料轧染的织物，经湿热后处理，其色光和色牢度的变化相对较大。比如：还原深兰B0皂煮后，会有兰光深兰变为红光深兰，色光变化显著；还原橄榄绿B皂煮后，会有黄光绿色变为兰光绿色，色光差异颇大。还原染料皂煮色变大的原因，是由于浸轧在纤维上的染料，经汽蒸、水洗、氧化，在高温皂煮过程中，会发生晶形改变、取向改变和构型改变。
分散染料浸染的，经高温定型后整理染色湿牢度会明显下降(深色尤为显著)，这是因为分散染料具有热迁移性的缘故。
因此在后整理前，认定染色半制品的质遁是否达到客商要求时，还必须把后整理对色光与牢度的影响考虑进去。如果缺乏相关经验，就得通过模仿性实验来确认。倘若忽视了这一点，就有可能出现后整理前，染色质量全部达标，后整理后，却不能完全达标而无法按时交货的严重后果。
生产实践说明，(纤维)染色性能的差异，是产生染色&批差&或&色差&的重要原因，因此管理是生产现场管理的重要内容之一。
坯布管理的&三不原则&：
(1) 不同组织规格的坯布，不可混堆。
(2) 组织规格相同，但生产厂家不同的坯布，不可混堆。
(3) 组织规格相同，生产厂家相同，但生产批次不同的坯布，也不可混堆。
原因是不同产地、不同品牌、不同批次的坯布，所用的纺织纤维在染色性能上往往不同，染色后容易因此产生色泽(色光、色深)差异。
比如：棉纤维。由于棉的品种不同、种植环境(如气温、光线、雨水、施肥、土壤等)不同，以及成熟度不同等，都会使棉的含杂(天然伴生物)多少不同、纤维素的含量多少不同，甚至棉纤的结晶度都会有一定的差异。这些都使棉的染色性能有所不同。
涤纶纤维。涤纶纤维在制造过程中，工艺因素的差异。会造成涤纶纤维结晶度的不同，从而导致吸色性毹的差异。据检测，国产涤纶因结晶度大小不同，可产生5-10％的色差。进口涤纶的质量相对较好，结晶度的差异较小，因此可产生色差的幅度通常&5％。
锦纶纤维。不同品牌、不同批次的锦纶，其的差异，比涤纶要大得多。这是由于锦纶在制造过程中工艺因素存在差异造成的。比如：在单体聚合工程中工艺条件的差异，会造成聚合物分子量的大小不同和氨基酸含量不同。在纺丝过程中，单丝之间的拉伸均匀度以及拉伸倍数的差异，会造成锦纶取向度、结晶度等微结构的差异。在初生丝的热处理(如蒸汽定型)工艺参数的差异，也会明显地影响锦纶的取向度与结晶度。锦纶微结构的差异，必然产生染色性能(如，吸色速率的快慢、平衡吸附值的高低、吸色容量(染深性)的大小)的差异。 这正是锦纶丝在染色性能上，差异较大的根源。当前，用于的锦纶丝有两种，即锦纶6与锦纶66。锦纶6与锦纶66，虽说都是，二者的结构相似，但由于锦纶66结构中的酰胺堪，都能生成氢键，其氢键密度比锦纶6高得多。因此，大分子链的排列要紧密的多，加之锦纶66 的氨基含量比锦纶6低一倍以上，所以二者吸色性能的差异十分明显。如锦纶66吸色速率，比锦纶6慢得多，锦纶66的吸色容量(染深性)、比锦纶6低得多。
显然，如果把不同品牌、不同规格或不同批次的(或丝)织成的，混缝在一起染色，产生显著色差、批差是不可避免的。正因为如此，在生产现场，坯布的管理必须落实&三不原则&。而且，染同一个色单必须采用同一个品牌、同一个规格、同一厂家、同一批次的坯布生产，绝对不可混发。倘若必须混发时，一定要预先做好染色的平行实验，确认不存在明显色差时方可拼合发坯。
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