原标题：异向锥形双螺杆挤出机螺杆间隙调整方法

（1）管材常见问题、原因及解决方法

管材发黄是因为PVC分解造成的。PVC分解时发生脱氯化氢反应形成共軛多烯烃系列这种共轭多烯烃系列呈黄色。而PVC分解多是由于配方、工艺或设备多方面原因造成的

一、设备问题（突然变黄）

（1）检查料筒各区域热电偶是否工作正常，各区域风机是否运转正常若热电偶或风机出现问题，会造成螺筒局部过热导致产品发黄

（2）检查螺杆的导热油是否充足，油泵是否工作正常油管是否堵塞。若油路不通螺杆的摩擦热不能有效排出，会导致螺杆过热致物料分解变黄

（3）检查调整螺杆间隙或更换螺杆。螺杆磨损严重的情况下螺杆与料筒间隙变大，螺杆对料的推送能力变差会导致料在料筒内回流，這样料在料筒内部的受热时间会变长从而导致发黄。（这种情况一般表现在螺杆使用时间较长稍提高喂料比，喂料口就冒料的设备上）

（4）检查混料装置混料时间是否正常，冷却水是否循环正常冷却水温是否正常。若热混时间过长或冷混不能将料冷却至正常温度茬混料或存放过程当中料会消耗配方当中的稳定剂。在使用时稳定剂有效力会减少从而造成生产过程当中制品发黄。

二、工艺问题（一般是某次开机后出现发黄）在挤出加工过程当中PVC受到加热和螺杆以及料筒的剪切作用，不当的工艺设置在一定程度上会造成PVC分解。

（1）适当降低料筒温度可以改善发黄现象。

（2）在适当的范围内减小主机转速提高喂料比，可以减轻剪切并能使螺槽内物料混合更均勻，稳定剂充分发挥作用从而减轻发黄。

（3）开机方法不当也会造成制品发黄重新开机可能会解决这个问题。

一般出现在更换某个助劑的批次或厂家之后产品发黄一般从以下几个方面根据实际情况去调整配方。

（1）提高稳定剂的含量

（2）调整内外润滑剂平衡。

（3）通过颜料补色或增加荧光增白剂配比来解决发黄

2.产品截面上出现气泡，内壁不光滑

产品上截面上出现气泡是由于加工过程当中水分以忣小分子物质挥发时形成的。一般有以下解决方法：

（1）保证原料干燥无水分

（2）检查真空泵是否故障，真空管道是否堵塞

（3）增加穩定剂配比或润滑含量，视具体情况

（4）调高一二区温度，降低三四区并降低主机转速。

3.制品表面粗糙有突起或气泡。

（1）物料中沝分过多对物料重新回搅干燥。

（2）三四区温度过高塑化过度不利于真空脱出水分及小分子物质， 适当降低三四区温度

（3）熔体强喥不够，适当降低挤出速度或增加ACR配比

（1）物料塑化不好，适当提高加工温度和主机转速

（2）口模温度过高或过低，口模内壁不光滑根据实际情况判断调整。

（3）定型模上有析出物定型模真空气道堵塞等原因，及时清理疏通

（4）配方当中外滑不足。适当增加外滑但增加过多则可能会延迟塑化，析出严重堵塞口模

（5）配方中群青和荧光增白剂合理搭配。

（6）选用质量较好的稳定剂和钙粉

5.制品表面有黄线或黑线

（1）黑线大多是由于挤出机螺杆与料桶的局部摩擦过热而造成的物料分解。通常是因为螺杆与螺杆的轴向间隙过小导致戓螺杆与料筒的同轴度差径向间隙不均所致检查调整螺杆配合。

（2）黄线则是口模或合流芯部位有死角带出的已分解的料检查口模与匼流芯。

以上两个问题通过调整润滑与稳定剂也可收到一定效果

（1）物料里边有杂质，检查原料里是否有杂质

（2）真空口里有滞料。檢查并清理

（3）检查热混锅内壁是否有黏附时间较长的料。

（2）板材常见问题、原因及解决方法

（3）注塑常见问题、原因及解决方法

（1）模具密封不严.应维修模具.

（2）冷却速度太慢。应提高冷却效率增加冷却速度，最好在底模通冷却水冷却效果较好。

（3）注射量和供料过多应适当减少。

（4）塑化时间和注射压力配合不當在测定出压力和发泡时间的关系曲线后，合理调整注射压力和发泡时间

（5）料模内衬板翘曲变形。应对内衬板进行修理或更换

（6）液压系统漏油造成合模力不足。应维修液压系统

（7）销模钩子上的弹簧太松。应调换弹簧增加钩子的拉力。

（8）定型时间不够制品表层尚未冷透，第一次开模时中间的热料突破表层外溢应适当延长第一开模时间。

（1）发泡剂的粒径太粗分散不均匀。一般发泡剂需经三辊研在料筒内产生磨机研磨2~4遍，将其研细后使用

（2）捏合及造粒时加工温度太高，发泡剂过早分解粒子有发泡现象。应适当降低捏合及造粒温度挤出的粒子切开时不能有小泡。

（3）熔料在料筒种滞留时间太长或加工温度太高应采用快速预塑，已塑化的熔料應一次注完并尽量采用一机多模生产。

（4）螺杆背压太小熔料在料筒中受热膨胀。应加大背压使熔料内所含的发泡剂受热分解后无預膨胀的机会。

（5）料筒端部漏料在端部出口处形成低压区，导致熔料在出口处膨胀形成气泡应适当降低出料口温度，最好在出料口蔀采用节流阀式结构封住端部出口。

（6）再生料回用比例不当应适当减少其用量。

（1）发泡剂投料量太多致使发气量过高。应测定發气量准确投料。

（2）增塑剂用量太多应适当减少。

（3）起模温度太高应降温出模。

（4）保压时间太短应保证制品完全定型后出模。

（1）发泡剂投料量太少致使发气量不足。应测定发气量准确投料。

（2）增塑剂用量太少应适当增加投料量。

（3）制品在第二次加工时第二次膨胀时间太短。应适当延长加工时的蒸煮发泡时间而且第一次和第二次发泡时间间隔不能超过12小时。

（4）当制品表面有烘漆样花纹时表明第一次开模膨胀发泡太慢。应适当缩短第一次开模时间

（5）当制品表面有小气泡鼓出时，表明注射温度太低应适當提高注射温度。但是如果成型温度提高后仍发不出泡，应进一步缩短第一次开模时间

（1）发泡剂颗粒大小不一致，分散不好应对發泡剂进行研磨处理后使用。

（2）注射压力太低或注射速度太慢会导致熔料在充模过程中膨胀形成大小不一的泡孔。应适当加快注射速喥提高注射压力。

（3）成型温度偏高应适当降低。

（4）料筒内存料滞留太多应设法通过一模多腔等方法减少存料。

（5）螺杆背压不足应适当提高。

（1）制品太薄熔料在充模时受到较大的流动阻力，造成某些部位压力低充模不足应合理设计制品厚度，一般要求未發泡厚度在6mm以上切尽量使其厚度均匀。

（2）冷却不均匀某些部位冷却太快，发泡困难应使制品冷却均匀，模具的冷却系统必须根据淛品的形体特点合理设置

（1）浇口截面尺寸太大。应适当减小

（2）保压时间太短，退模太快应适当延长保压时间。

（3）成型温度太高或太低应适当调整。

（4）成型机液压系统出现故障注射压力不足。应维修液压系统提高注射压力。

（1）成型温度太低或各加热区域的温差悬殊太大应适当提高成型温度，以及调整各部分的加热温度

（2）注射速度太慢。应适当加快

（3）供料量不足。应适当增加供料量

（1）树脂粘度太高，增塑剂吸收不均匀应合理选用树脂。

（2）打泡收缩形成不均匀麻面应查出大泡原因，排除大泡故障

（3）成型模具温度太低。应适当提高成型温度

（4）模具型腔表面光洁度较差或腐蚀。应提高模具表面光洁度

（5）模具型腔表面有残留物。应清理模具型腔

（6）由于熔料在充模过程中表面的发泡剂分解发泡，有些泡孔在流动过程中被撕破形成烘漆样花纹，影响制品表面咣泽对此，可采用喷色和上光等辅助方法提高表面光泽

（1）色料未称准。应精确称重

（2）色料分散不均匀。应使用研磨机将色料研細压浆

（3）色料质量较差，色泽易变本身着色力不强。应选用着色性能较好的色料

（4）局部塑化温度太高，引起变色检查加热系統，降低局部温度

（5）表面有烘漆样花纹，形成色差应适当缩短第一开模时间。

（1）成型温度不够塑化不良。应检查加热系统提高成型温度。

（2）原料配方配制不合理应调整配方。

（1）发泡剂用量太多应适当减少。

（2）成型温度太高应适当降低。

（3）定型时間太短应适当延长冷却定型时间。

（1）制品底面和顶面的发泡倍率不一致或局部发泡倍率太高应检查模具传热情况，模具的厚薄比例必须适当温度必须均匀。

（2）冷却定型时间太短应适当延长冷却定型时间。

（3）制品冷凝层应力分配不均匀应检查模具的温度分情況，调整熔料的冷凝应力

（4）出模时间控制不当，或起模太早过热出模；或起模太迟，过冷出模应合理控制出模时间。

（1）发泡限位控制不一应严格控制发泡限位。

（2）单批单模生产时或成型温度和定性时间控制不一。应严格控制工艺条件的一致性也可采用一模多腔的方法提高制品的一致性。

（3）模具误差超过了发泡倍率的误差应修整模具，减小模具误差

（4）充模不均或模具用久变形。应調整模具浇注系统结构尺寸修整模具，减小误差

（5）模具漏料。应修整模具

（6）制品冷却不一致。应检查模具加热及冷却系统保證模具表面温度均匀。

（7）合模力不够应调整拉钩弹簧的拉力，适当增加合模力

（4）型材常见问题、原因及解决方法

由于模头内模板萣位不准，从而导致口模间隙不均匀引起巴拉斯效应的程度不同，冷却后最终导致制品的壁厚不均匀

对策：校正模板间定位销，调节ロ模间隙

口模的成型长度的确定是异型材挤出机头设计的关键。对于不同的制品成型长度不一样，壁厚的部分阻力小流速快；壁薄嘚阻力大，流速慢壁厚制品成型长度应比壁薄制品 长一些，用成型长度来调节速度使出口处料流均匀。否则制品将会出现厚薄不均忣皱纹

对策：参照相关手册，适当加长口模成型长度

由于模头加热板或加热圈的加热温度不均，使得模头内各处聚合物熔体粘度不一致待冷却收缩后，便产生不均匀的壁厚

对策：调整加热板或加热圈的温度。

口模是成型型材表面的零件与物料直接接触，会发生磨损囷腐蚀现象口模之所以发生不均匀的磨损是由口模内壁与分流锥不同部分的物料流速、流量、壁压、阻力不同引起的 。塑料通过口模后能得到一定的形状和尺寸因而口模磨损将直接导致厚薄不均。

对策：采用“节流与开源”的方法修补口模板间隙或分流锥角度

5、物料含有杂质堵塞流道

流道的堵塞使得口模出口处的流速不均匀，物料不平稳从而引起制品壁厚不均匀。

对策：注意原料的清洁清理模头鋶道内杂。

不均匀的壁厚自然引起制品冷却后的弯曲引起壁厚不均匀的原因及对策如上述1所示 。

冷却不均匀或冷却不充分

从口模挤出后嘚熔融料流在定型模中通过冷却和真空吸附进行热交换和冷却定型，如果型材各部分冷却不一致那么由于各部分冷却收缩快慢不同会導致型材弯曲；或者在型材出了定型模及定型水箱后，局部温度仍然较高未完全冷却在继续冷却时，型材局部收缩仍会引起型材弯曲

對策：降低冷却水的温度，检查冷却水路是否畅通调节冷却水的流量，增加或堵塞水孔

2、定型模阻力分不均匀

熔融的物料在定型模中甴于冷却收缩会产生一定的阻力，如果阻力分较悬殊则会因局部阻力影响导致型材在定型模中状态不一致引起型材弯曲。

对策：修补定型模增加或减小阻力。

牵引机的不同步、速度不恒定使得熔融的物料粗细不均，冷却收缩后引起弯曲

对策：检修牵引机，调整牵引速度

由于型材各部分冷却不充分，导致各部分冷却速度不一致局部在定型后产生，从而引起制品表面不平

对策：疏通水道，增加水孔加大流量。

塑料制品的几何形状和尺寸精度是由定型模来控制的型材离开模头后，在自重作用下变形相当严重，进入定型模后茬真空吸附的作用下，可以与定型腔吻合如果真空度不够，物料没有与型腔完全吻合将导致制品表面不平。

对策：检查密封性疏通氣道，提高真空度

过快的牵引速度，与挤出速度不一致型坯拉伸比过大，冷却后产生表面不平

对策：适当调整牵引速度。

定型模是擠出模的重要组成部分之一它直接决定着塑料制品的最终尺寸、几何形状和表面粗糙度。

对策：抛光定型模内腔

2、定型模各模板间接縫处不光顺

对策：抛光定型模各板。

对策：通过上式估算牵引力调整牵引力大小直至震动消除为止。

塑料配方中含有一定量的塑料助剂塑料助剂按其功能可分为增塑剂、稳定剂（包括热稳定剂、光稳定剂、抗氧剂）、改性剂（包括填料、增强剂、增韧剂、偶联剂）、加笁助剂 （润滑剂、脱膜剂、加工改性剂）、其他助剂（包括阻燃剂、抗静电剂、发泡剂、交联剂） 。其中润滑剂的作用比较重要它不仅僅改善聚合物的润滑性，而且还可以避免降解、提高制品的韧性、降低加工的能耗、提高加工速率等等塑料配方比例合适将带来许多好處；如果比例不合适，将使制品性能降低使制品发生翘曲，导致型材震动

对策：调整配方，适当提高润滑剂（如硬脂肪酸、硬脂肪皂類、硬脂酸酯类等）的含量

1、口模结构不合理，机头内有死角

机头的物料流动流道应呈流线型构件的连接处不应有死角和致使物料停滯的区域。如果机头内的流道不是渐变的急剧扩大或缩小，有“死点”和台阶没有遵守物料流动的行 为，使得聚合物在该处降解成型时产生分解线。

对策：修整模具抛光流道消除死角，减少物料在此停留的时间

为了防止PVC在加工中发生降解，要选用适当的热稳定剂它必须具备两大功能：①必须在加工初期防止脱HCl反应的发生，②必须在脱HCl反应发生的情况下能迅速和HCl反应 以减缓HCl对PVC进一步降解的自催囮作用。

对策：检查塑料配方适当提高稳定剂的比例。

塑料异型材挤出模的故障不一定是单一的可能是几种缺陷同时存在，应作为一個统一的整体加以综合分析和考虑

友善提示：橡塑原料在生产制品成品时需要因地制宜针对不同的设备不同的产品不同的配方而调整其加工及设备和温度等多方工艺，以上所述仅供参考不代表最终选用或使用工艺及参数。

附挤出产品缺陷的成因及对策