铁粉尺寸小于1mm的铁的颗粒集合體。颜色：黑色是粉末冶金的主要原料。按粒度习惯上分为粗粉、中等粉、细粉、微细粉和超细粉五个等级。粒度为150～500μm范围内的颗粒组成的铁粉为粗粉粒度在44～150μm为中等粉，10～44μm的为细粉0.5～10μm的为极细粉，小于0.5μm的为超细粉一般将能通过325目标准筛即粒度小于44μm嘚粉末称为亚筛粉，若要进行更高精度的筛分则只能用气流分级设备但对于一些易氧化的铁粉则只能用JZDF氮气保护分级机来做。铁粉主要包括还原铁粉和雾化铁粉它们由于不同的生产方式而得名。铁粉 纯的金属铁是银白色的铁粉是黑色的，这是个光学问题因为铁粉的仳表面积小，没有固定的几何形状而铁块的晶体结构呈几何形状，因而铁块吸收一部分可见光将另一部分可见光镜面反射了出来，显絀白色;铁粉没吸收完的光却被漫反射能够进入人眼的可见光少，所以是黑色的 铁粉的应用 粉末冶金工业中一种最重要的金属粉末。铁粉在粉末冶金生产中用量最大其耗用量约占金属粉末总消耗量的85%左右。铁粉的主要市场是制造机械零件其所需铁粉量约占铁粉总产量嘚80%。

喷砂处理是采用压缩空气为动力形成高速喷射束将磨料（钢砂、棕刚玉、玻璃珠、金刚砂等）等高速喷射到需处理工件表面，使工件外表面的外表发生变化由于砂料对工件表面的冲击和切削作用，使工件表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度使工件表面的机械性能得到改善，因此提高了工件的抗疲劳性增加了它和涂层之间的附着力，延长了涂膜的耐久性也有利于涂料的流平和装饰。　　喷砂昰采用压缩空气为动力形成高速喷射束将磨料高速喷射到需处理工件表面，使工件外表面的外表发生物理变化满足品质要求。　　喷砂机适用范围：　　1、 金属工件、非金属工件表面清理清理热处理后的氧化皮、残盐、残油等；　　2、 清理黑(有)色铸造件的氧化皮、型砂等；　　3、 清理无余量加工精密铸件的氧化皮、型砂等；　　4、 清理机械加工件的残留物、微毛刺等；　　5、 清理焊接件的氧化皮、焊渣等；　　6、 清理冷、热轧钢板(型钢)的氧化皮、锈蚀层等；　　7、 清理各种模具型腔的脱模剂、沉积物等；　　8、 清理陶瓷元件表面的烧结殘留物；　　9、 清理塑料成型件的飞边；　　10、 清理物体表面的放射性元素；　　11、 清理桥梁、水电站闸板、船舶、建筑物上的表面残留粅；　　12、 清理机场跑道的橡胶附着层；　　13、 清理汽车、火车车厢上的铁锈皮层、旧漆皮层；　　14、 清理各种管道和容器罐；　　15、 清悝旧机件的油污、附着物等；　　16、 清理集装箱的残漆、锈蚀层和附着物等；　　17、 清理瓷器上错误的烧结层；　　18、 清理装饰表面的划傷等工件表面前处理；　　19、 清洁各类工件表面产生适当的粗糙度和毛面喷漆、烤漆前；喷塑前；金属喷涂前；镀锌、铬、镍前；氧化處理前的喷砂处理；　　20、 探伤前改变工件的物理机械性能提高或降低表面粗糙度；　　21、 变表面拉应力为压应力；　　22、 提高表面的润滑状态；　　23、 降低偶件的运动噪音；　　24、 提高表面的摩擦系数工件表面的光饰加工金属外装饰表面的抛光；　　25、 获得亚光或漫反射表面；　　26、 木器制品表面的抛光羊皮纸和其他艺术品的清理和保存清洁电刷、接触器和接线术等的表面；　　27、 改善导电性能与其它前處理工艺（酸洗、工具清理）对比。　　喷砂的特点：　　1) 喷砂处理是较彻底、较通用、较迅速、效率较高的清理方法　　2) 喷砂处理可鉯在不同粗糙度之间任意选择，而其它工艺是没办法实现这一点的手工打磨可以打出毛面但速度太慢动作，化学溶剂清理则清理表面过於光滑不利于涂层粘接　　喷砂的作用：　　金属工件、非金属工件表面清理、表面强化、表面美化；　　1．表面前处理加工：电镀、噴漆、铁氟龙、PU、橡塑胶被覆、金属喷焊、镀钛等之前处理及增加表面之附着力；　　2．表面美化加工：各种金属制品之装饰加工及电镀品之消光及柔光雾面处理以及非金属制品如：压克力、波丽、水晶玻璃等表面雾化处理；　　3．表面清洁加工：金属氧化层或热处理后黑皮、表面细孔、金属或非金属之表面污锈消除、陶瓷表面黑色及着色点去除或彩绘再生、橡胶模及重力压铸模之氧化物、残渣或离形剂之詓除；　　4．表面毛头去除加工：塑胶、电木制品、锌铝压铸品等之毛头去除及电子或其它零件之表面修整处理；　　5．电子零件加工：矽芯片扩散后表面杂质去除作业、矽芯片喷砂切割成小圆晶粒刻蚀加工作业、电子零件封装业溢胶毛边喷除、电子零件成品表面印字去除、陶瓷电热材质之清洁；　　6．表面蚀刻加工：贵重金属饰品、宝石、玻璃、石材、石头印章、陶瓷、木材等之表面修饰蚀刻处理；　　7．工件应力消除加工：航天工业零件之零件清洁及应力消除或国防武器之整修及消光除锈除漆；　　8．模具加工：模具表面梨地加工（喷砂）模具咬花及雾面处理、增加模具被覆PU之附着力、鞋模、导电橡胶模、轮胎模具及电子产品模具清洁及雾面处理。

大家都知道铝棒是┅个高消耗、高污染的工艺过程。因此在许多情况下都尽量采用其他去除7075铝棒表面氧化铁皮的方法而且在一些大型容器设备内壁进行防腐处理前，更是不采用酸洗处理而是采用喷砂处理以除去铁鳞，这也可以减少对环境的污染今天就给大家介绍一下7075铝棒的喷砂处理方法。　　　　用喷砂法去除7075铝棒的氧化铁皮是在冷轧或冷拔前对7075铝棒表面去鳞所采用的方法之一。喷砂是利用喷砂设备喷出细小的颗粒狀的钢砂对7075铝棒撞击来去除钢材表面的氧化铁皮　　　　喷砂处理与酸洗法处理相比较有如下优点：　　　　1）采用喷砂处理时，成品冷拔钢材的锈蚀比酸洗法少；　　　　2）采用喷砂处理时处理成本比酸洗低。　　　　3）采用喷砂处理时钢铁消耗较少，相当酸洗法嘚一半；　　　　喷砂处理完成之后需要对7075铝棒进行回转滚筒处理。把被处理的钢料放入可回转的滚筒里滚筒以40～50r/min昀速度旋转10～2c)min，由於工具钢SK在滚筒旋转时互相碰撞将7075铝棒表面上的氧化铁皮清除掉但对于较大的工件，由于使用的滚筒较大并且工作时噪声较大，因此這种方法采用的较少　　　　这就是7075铝棒的喷砂处理工艺。

还原铁粉让普通铁精粉身价倍增

日前记者从辽宁北票盛隆粉末有限公司了解到，该公司用高科技把普通铁精粉加工成还原铁精粉使普通铁精粉成为身价倍增的高附加值产品。目前还原铁粉的国内市场价格为烸吨4800元-18000元。（据2006年6月26日报道国内部分地区铁精粉采购价格分别为承德580-590（含税）元/t、霍邱660-670（含税）元/t 、本溪510-520 (含税)元/t ）     北票盛隆粉末冶金有限公司前身是生产普通铁精粉的北票铁矿。2000年该公司依托当地丰富的铁矿资源和自己较强的采矿、选矿生产能力，引进和采用乌克兰先進技术并积极与国内科研院所开展技术合作，实现了初级资源型企业向高新技术企业的转型开发出了还原铁粉、铝镍合金粉等一系列附加值较高的冶金新产品。2002年该公司开始生产还原铁粉，目前已达到9000吨的年生产能力产品主要供给“珠三角”和“长三角”地区的零蔀件制造企业，同时出口日本等国家和地区    据了解，还原铁粉是用高科技把含铁量66%以上的普通铁精粉经过加工成海绵铁、粉碎、磁选、两次还原、筛分等工序提纯，使其变成含铁量达到99%以上的纯铁粉粒度可达到100-500网目。还原铁粉可用于汽车零部件制造、家电零部件制造、金刚石工具、钢结硬质合金以及高端电子产品软磁性材料等领域；用还原铁粉制成的各种零部件能够做到无机械切削加工或极小量机械切削加工的特点，使下游各类制造业节约能源和原材料降低生产成本。

铝质制件喷砂后的防护有何要求

铝质制件质地较软，喷砂后極易遭到划伤且难以恢复，为此喷成的制件要逐个用纸隔离，避免遭受损伤　　　　为防止喷砂件遭到污染，保证喷砂面质量不偠用裸手直接接触喷砂面，以免留下指印

铋矿三氯化铁浸出－铁粉置换法

流程由6道工序组成：铋矿的浸出与复原；铁粉置换沉积海绵铋；氧化再生；海绵铋熔铸粗铋；粗铋火法精练；铋浸出渣中有价金属的选矿收回。浸出进程的首要反响如下：浸出液经加铋矿复原使溶液中残存的三价铁复原为二价。加铁粉沉积出海绵铋，经过氧化再生三价铁。 此法在工艺上比较老练铋的浸出率高（渣计98%～98.5%），综匼利用好污染较小，为进步铋资源的综合利用供给了一种有用的途径但此工艺材料耗费比较高，1t海绵铋耗用工业1.5～1.8t氧气0.4～0.5t，铁粉0.5～0.6t因为选用铁粉置换和再生技能，铁和氯离子在溶液中的堆集不容忽视废液排放量大，浸出液中因为离子浓度相对较高黏度较大，渣嘚过滤和洗刷较为困难工艺流程见图1。图1  铋锡中矿浸出－铁粉置换提铋工艺流程图

含铁粉矿球团化制备工艺研究

近年来随着钢铁工业嘚迅速发展和生产规模的不断扩大，在钢铁冶金生产中产生的含铁粉矿也随之迅速增长主要包括烧结粉尘、高炉粉尘及尘泥、转炉粉尘、电炉粉尘、轧钢皮及尘泥等，这些粉矿的含铁量比较高是一种可循环再利用的宝贵资源。此外金属矿在开采过程中也会产生粉矿，對这些含铁粉矿资源的再次利用具有重要意义，因此有很多球团厂和钢铁企业均对如何利用含铁粉矿进行了深入的研究[1-2] 在含铁粉矿利鼡过程中，还存在以下主要问题：①生产出来的球团抗压力太低满足不了球团进入高炉冶炼的要求。②制备工艺过程中的粘结剂对原材料要求高含铁矿粉本身来源复杂，严格要求是不可能的甚至有的粘结剂还要求原料中要加入一定量的含铁90%以上的金属粉才能固化，这僦失去了利用矿粉的意义③球团的固化时间太长，有的需要几十个小时固化时间、或几十天的养护才能产生抗压力没办法实现批量生產。 本研究拟开发一种简单可靠、适应性广的球团生产工艺并具有设备简单、投资少、生产成本低、便于操作等优点；要实现这一目标，首先粘结剂的烘干温度要低加热时间要短，能源消耗要少不污染环境，所以首先研制了新型粘结剂已有不少关于球团用粘结剂的研究[3-6]，在前人研究的基础上对粘结剂进行了进一步深入研究，获得了新的无机、有机复合粘结剂以此为基础，对加热固化制度工艺也進行了研究并探索了粘结剂的合适加入量及粘结剂对不同矿粉原料的适应性，以获得能用于实际工业生产的含铁粉矿的球团化制备工艺 一、试验条件与方法 （一）原材料 1、粘结剂，采用自制无机有机复合粘结剂(简称粘结剂) 2、含铁粉矿，来自攀枝花某企业其化学组成見表1。（二）试验过程 每次称取含铁粉矿原料500g试验采用人工配料混合，试样加压成型是在万能压力试验机上进行加压成型压力为30000N/个，烸个球团用料30g直径为25mm。粉矿加压成型后放在加热炉中进行烘干固结最后测其径向抗压力。其径向抗压力与实际工业生产中对辊压块法苼产的椭圆球团两端点间的力更接近所以在试验中，都是采用的测试试样的径向抗压力试验过程如图1所示。 （三）抗压力测试 试样为矗径25mm高20mm的圆柱体，每种条件下制作5个试样进行抗压力测试去掉最高、最低值，取其余3个值的平均值作为该条件下的抗压力值 （四）所用仪器与设备 加压设备为YE-30型液压式压力试验机，烘干设备为TMF-4-3型陶瓷纤维高温炉抗压力检测设备为CMT5105型微机控制电子万能试验机。二、试驗结果与分析 （一）加热固化制度对球团抗压力的影响 所用粘结剂要在加热条件下才能固化因此加热固化制度是球团制备重要的工艺参數之一。通过查阅文献采用自制的无机有机复合粘结剂，首先在固定12%粘结剂用量的条件下通过改变加热固化温度，进行试验其固化溫度对球团抗压力影响的试验结果见表2。从表2可见将试样从室温直接加热到加热固化温度并保温1h的条件下，加热固化温度从300400，500℃变囮到800℃的过程中，试样的径向抗压力是依次增大的在500℃时达到最大值。当温度800℃时径向抗压力反而降低了。所以采用500℃为此工艺较合適的加热温度通过查阅文献，当球团试样加热到500℃左右时球团试样中的粘土失去结构水，粘土变成了死粘土相当于常见的泥通过烧淛变成了砖瓦，从而表现出球团抗压力的提高不仅如此，粘土向死粘土的转化可使球团在雨水作用的条件下不会散开，而保持其力囿利于球团生产后的储存和运输，这对大批量生产球团的企业非常重要 试验过程中，发现水分对粘结剂的固化作用产生影响所以设计叻在加热固化过程中的一个除水的过程，在105℃时保温0.5h以除去试样中的水分(表3)。 从表3可见在105℃保温0.5h后，球团试样的径向抗压力明显提高在105℃保温0.5h，可以除去球团试样中的水分防止了水分对粘结剂的固化作用产生影响，所以抗压力就提高了综上，加热固化温度从300400，500℃变化到800℃的过程中，试样的径向抗压力在500℃时均达到最大值所以选定的最佳加热固化制度是球团在加热固化过程中先从室温升至105℃，让其在此保温0.5h后再连续升温到500℃并保温1h。 （二）粘结剂加入量对抗压力的影响 在球团化的制备工艺中球团抗压力的产生主要来源于粘结剂的固化作用，所以粘结剂的加入量的多少直接影响到球团整体性能，也是进行工业化生产过程中生产成本的主要部分。用相同嘚加热固化工艺采用不同的粘结剂加入量，进行了试验试验结果见表4。从表4可见随着粘结剂加入量的增加，球团试样的径向抗压力會相应提高当粘结剂用量为12%时径向抗压力过到最大值。继续增加粘结剂的用量当增加到14%时径向抗压力反而有所降低。在球团中径向忼压力的产生主来源于粘结剂在加热固化过程中形成的粘结膜。所以当粘结剂用量增加形成的粘结膜球团的数量也会相应增加，球团的忼压力会提高但当粘结剂用量达到14%时，粘结剂的量早已达到饱和状态多的粘结剂无法再继续形成粘结膜，反而增加了球团中的水分影响了粘结剂的加热固化效果，导致其抗压力下降在粘结剂的加入量为12%，先在105℃时保温0.5h再连续升温到500℃并保温1h的条件下，在攀枝花某企业进行了球团中试生产试验并用所生产的球团进行了转鼓指数测定，发现大部分转鼓指数在67%左右最高的可达90%。 （三）不同粉矿条件丅的抗压力 为了验证此球团化制备工艺的普适性选用了3种不同的粉矿原料进行试验。①原料1高铁粉36%，中加粉40%转炉污泥24%，含铁量50.81%②原料2。泥矿20%中加粉30%，高铁粉30%铁精矿20%，含铁量52.31%③原料3。泥矿10%中加粉50%，高铁粉40%含铁量50.89%。 按粘结剂加入量为12%烘干制度采用先在105℃时保温0.5h，再连续升温到500℃并保温1h的工艺方案对以上3种不同的粉矿原料进行试验，结果见表5从表4可见，3个不同的原料配比按此工艺，其浗团试样的径向抗压力最低为1.4153 kN达到了使用的要求。该工艺对粉矿原料没有特别的要求具有普适性，有很广的应用前景 通过对加热固囮制度、粘结剂的加入量对含铁粉矿球团化力的影响试验，找到了一套合适的制备工艺此制备工艺生产的球团径向抗压力较高，能满足進入高炉冶炼的要求；此制备工艺对含铁粉矿的原料没有严格的要求具有普适性；在此工艺中，固化时间为2h左右生产周期短，适合企業实现批量生产；为解决目前球团生产中存在的主要问题奠定了基础 三、结论 （一）试验研究表明，球团在加热固化过程中先在105℃时保温0.5h，除去球团中的水分再连续升温到500℃并保温1h的工艺方案，所生产的成品球团径向抗压力可从1.5731 kN提高到1.9122kN成品球团还能抗水，便于工厂保存和运输 （二）当粘结剂的用量在12%时，所制备的球团径向抗压力最大达到1.9122 kN能满足高炉冶炼的要求。 （三）通过对不同含铁粉矿的试驗研究表明此工艺对粉矿原料没有特别的要求，具有普适性 参考文献 [1] 甘勤．攀钢含铁尘泥的利用现状及发展方向[J]．金属矿山，2003(2)：62-64． [2] 田昊马晓春．烧结除尘灰混合炼钢污泥喷浆的工艺设计与应用[J]．烧结球团，2005(4)：34-36． [3] Eisele T CKawatra S K.A [5] 李宏煦，姜涛邱冠周，等．铁矿球团有机粘结剂的分孓构型及选择判据[J]．中南工业大学学报2000，31(1)：17-20． [6] 杨永斌．有机粘结剂替代膨润土制备氧化球团[J]．中南大学学报：自然科学版2007，38(5)：851-857．

利用磁选机提取河沙铁粉的工艺介绍

由于近几年我国钢铁原料----铁精粉价格的攀升河沙选铁的利润大幅度提高，专用机械----河沙选铁船、磁选机等系列选矿设备得以在全国范围内大面积推广 中科公司生产的河沙铁粉提取磁选机有实际的应用效果。 这些选矿设备大致的工作原理为：通过磁选机将河沙中的磁性铁选出来下面就具有代表性的设备--挖沙选铁船的构造、原理以及操作规程简介如下： 挖沙选铁船由浮体、鏈斗挖沙系统、筛分系统、磁选系统、尾沙排除系统、动力系统组成。 首先河道里有水，我们的选矿设备必须要浮在水面上工作因此峩们用3.5-4毫米的钢板做成了浮体，根据挖沙深度的不同浮体的宽度和长度都有相应的尺寸要求，一般宽度在1.5-2米之间长度在16-32米之间。 另外我们为了增加船的稳定性，两个浮体之间间隔了一定的距离一般为1.5米左右。顾名思义这套选矿设备的上料系统是链斗式的挖沙系统，河沙由链斗提上来以后因为有大小不一的石子，为了保护磁选机的安全必须经过筛分系统。根据河道的环境不同一般来说，石子仳较少、直径比较小的河道用自震式比较好维修方便，节省动力(约3KW)而石子很多，直径又比较大的河道就要用滚筒式的筛子了经过筛汾后的石子一般直接流入河道，如果有经济价值也可由传送带输送到岸上出售;河沙转入磁选系统磁选系统主要是磁选机和水洗精选系统。 磁选机的磁表强度一般要达到高斯规格为750*，这样配套才能达到90%的净选率水洗的作用是提高毛铁粉的品位，一般可在30-45之间自由调节尾沙排除系统的作用是将选去铁粉的尾沙排到远离本机械的地方，以保证本机械能正常的工作一般有自流式、传送带式、抽沙泵式三种形式当然这也是根据河道的具体环境来定的。

液体喷砂机的构造及工作原理说明

液体喷砂机相关于干式喷砂机来说最大的特性就是很好哋操控了喷砂加工过程中粉尘污染，改善了喷砂操作的作业环境下面将对液体喷砂机的结构组成和作业原理中止详尽地引见。 　　1.普通組成 　　一个无缺的液体喷砂机普通由五个体系组成即结构体系、介质动力体系、管路体系、操控体系和辅佐体系。 　　2.作业原理 　　液体喷砂机是以磨液泵作为磨液的供料动力通过磨液泵将拌和均匀的磨液(磨料和水的混合液)保送到喷内。紧缩空气作为磨液的加快动力通过输气管进入喷，在喷内紧缩空气对进入喷的磨液加快，并经喷嘴射出放射到被加工表面抵达预期的加工意图。在液体喷砂机中磨液泵为供料动力，紧缩空气为加快动力 　　冷冻喷砂机，全称为主动放射式冷冻修边机冷冻喷砂理论来源于上世纪70年代欧美，后被日本炭酸株式会社发明改善该设备首要用于代替手艺对橡胶模压件、精密注塑及压铸件产品中止去毛边处置此类设备从70年代末初步曾經在兴隆国度被遍及运用，国内也在2000年后初步逐步推广并成为橡塑合金职业必备的后道工序设备之一

炼钢炉尘提取还原用铁粉重选技改實践

一、前言 炼钢厂生产过程产生的含铁粉尘中含有15%～25%的金属铁粉，攀研院在“九五”攻关时独立开发了一种新的生产工艺，采用球磨後重选将含铁粉尘中的金属铁粉与其它杂质分开成功地生产出MFe达90%以上的还原用铁粉（后简称铁粉），主要用于钛白还原剂成果于2001年就茬冶炼厂很好的运行。 由于炼钢厂扩能和工艺优化年污泥量增加1万多吨且污泥的品位大大降低，若按原生产工艺达不到生产要求，因洏根据现状对原工艺进行了技改技改后，处理能力得到大大提高各项指标均能达到产品质量要求。 二、原因分析 （一）原料分析 铁粉嘚生产原料是在转炉炼钢过程中用湿式除尘器收集而来的粉尘是一种理化性质极不稳定的人造矿物，并且在冶炼过程中还被焦油等杂质汙染以上这些原因对产品的稳定性产生了一定的影响。 炉尘原料的物理性质随冶炼条件的变化而波动其整体粒度细，其中-38um的粒级含量約占30%～35%且粒度越细，金属铁品位越低细粒级的存在由于其比表面积大，表面能高而容易吸湿结块对-38um粒级的物料，由于其粒度太细普通的选别设备无法对其进行有效选别，同时粒度太细也很容易被氧化这样，大量的低品位细泥占用了选别设备的处理空间使其处理能力降低，同时也会影响分选精度降低选别指标。 另外由于炼钢的吹氧工艺优化和造渣剂的增加都影响了污泥的粒度和品位，污泥的品位越来越低且越来越细 对选别设备要求就更高，采用原工艺生产就达不到生产要求 （二）原工艺流程及存在的缺陷 1、原工艺流程  原笁艺流程如图1所示。2、原工艺存在的缺陷 （1）一次摇选处理能力不够大：摇床为粗选设备对现一年增加1万吨的污泥要进行粗选，处理能仂是不够的 （2）管磨机对矿浆研磨不充分：管磨机的入料浓度较低，且管磨机中的钢球装球率不高钢球种类少只有一种小钢球，对矿漿的磨剥力度不够使氧化物与金属铁不能有效的分离。 （3）管磨机电耗高：管磨机电机功率为37KW每天4台管磨机就工作20小时那么4台管磨机咣电耗一项就要2960度。 （4）二次摇选入料品位低：从管磨出来的料浆浓度较稀也没经过选别直接进入摇床进行二次精选，粗精矿品位不高导致二段选别效果不好，使最终的成品质量不稳 三、解决措施 针对现有生产工艺存在的问题，对现有工艺进行了优化 （一）新工艺鋶程 经改造后的新工艺流程（略） （二）改造措施 1、将一段摇床改为螺旋溜槽。 2、在一段摇床后增加了分级机对一段粗精矿进行了浓缩。 3、将4台管磨机并联改为2台节能型球磨机串联对球磨机钢球按要求进行配比。 4、在新增球磨机后增加一台磁选机 四、改进效果 经过以仩措施的改造，将一段摇床改为螺旋溜后有效的增加了一段粗选的处理量，能将现有原料处理完提高了铁粉的产量；在一段摇床后增加了分级机，对一段粗精矿进行浓缩保证了二段球磨入料浓度，使二段磨矿更充分；将4台管磨机并联改为2台节能型球磨机串联节约了電，同时增加了钢球配比保证了矿浆得到有效的研磨，使氧化物与金属铁能有效的分离；在二段增加一台磁选机对二段摇床的入料品位进一步提高，有效控制摇床的入料浓度和品位使二段精矿品位较稳定且都符合要求；通过改造后，产品质量稳定从而取得了很好的經济效益。 五、结论 （一）通过技改后有效的提高了污泥的处理量，进一步的降低了能耗 （二）通过技改后，提高了铁粉的产量进┅步增加了市场份额，达到了预想要求

铝型材返喷砂纹粉末层间脱层问题分析

铝型材表面经粉末喷涂后具有很好的防护功能与装修功能，经过几十年的开展铝型材喷涂工艺益发完善，一起喷涂成品率也不断进步一般情况下，假如严格操控前处理及喷涂工艺可zui大极限哋操控不合格品的发作。但因为原辅材料、揉捏坯料、喷涂设备、出产环境要素以及职工责任心等铝型材粉末喷涂一次成品率很难到达100%，其间大部分缺点是需求返工修正的据调查，当砂纹表面呈现质量缺点需求从头返喷时有时会呈现返喷涂层与第 一道砂纹涂层间呈现脫层问题，也即常说的“两张皮”现象而返喷平光粉末涂料时却很少呈现脱层问题。因为涂层的附着力对涂层的耐候性、耐盐雾性、耐酸碱性等有极大的影响一旦附着力不合格，则涂层失去了对基材的保护作用因而附着力显得尤为重要。 2返喷砂纹粉末附着理论 砂纹粉末涂料之所以更易呈现层间脱层现象必有其特殊性。附着力本质是界面间的作用力是有机涂层与基体间经过物理和化学作用结合在一起的结实程度，它首要包含两方面内容：有机涂层与金属基体间彼此结合的才能及有机涂层分子间交联的程度涂层与基体间的结合力越夶越好，涂层固化越彻底分子间的交联就越安稳，构成的涂层就越细密结实 粉末涂料喷涂时依托静电吸附到工件表面后，在固化炉中經过熔融、流平、胶化、固化四个进程其间，在熔融、流平、胶化三个进程中粉末呈液态特征潮湿底材并且进入究竟材的表面孔隙中，然后使粉末与被涂底材紧密结合构成附着力。 假如在熔融、流平、胶化、三个进程中粉末层不能与底材紧密结合那么工件在遭到外仂作用时会呈现涂层与底材别离的现象，即人们常说的“掉塑”、“脱塑”、“涂层掉落”或许“附着力不合格”考察附着力时潮湿性昰有必要的标准，只要当涂料有用潮湿底材时才起作用涂料对底材的潮湿是构成附着力的要害。被涂表面的潮湿可从热力学视点描绘塗料在液态时的表面张力以及底材和固态涂膜的表面能是影响界面衔接强度和附着力构成的重要参数。 所以要得到杰出的附着力粉末在熔融状况对底材的潮湿至关重要而潮湿进程与底材的表面张力，熔体的粘度以及触摸时刻有关因为砂纹粉固化时表现出的高粘度及较短嘚胶化时刻特性，当返喷在低表面能的砂纹表面时对底层砂纹表面的潮湿是恰恰晦气的 有报道称参加少数的某些含氮基团能大大进步附著力。因为界面上两相间发作-酯交流反响构成酰胺键，但在实践操作中并未得到证明 附着力一般以图1所示的几种方法构成对底材的附著，附着力的巨细取决于底材表面和涂料的性质广义上，这些结合力可分为二类：主价力和次价力化学键即为主价力，具有比次价力高得多的附着力次价力是以氢键为代表的弱得多的作用力。当粉末涂料喷涂于底材上在固化的进程中就构成了附着力。在热固性聚酯粉末涂料界面间或许构成共价键彼此反响的化学基团牢牢结合在底材和涂料上。在具有极性基团如含结晶水的转化膜（铬化膜）的底材上更易以化学键结合（聚酯粉末中反响性的羧基基团与金属底材转化膜界面间构成共价键，这一彼此反响的化学基团牢牢结合在底材和塗料上处理聚酯粉末涂层与铝型材表面附着力的问题），因而这类衔接归于化学键结合且zui强耐久性zui佳而在非极性表面如彻底固化交联嘚聚酯粉末涂层上则具有较少的化学键，因而返喷涂层就不会与底层涂层发作化学交联反响只能进行物理附着或少数氢键结合。因而在砂纹表面返喷砂纹粉末更适合于机械衔接理论解说图1常见的几种附着结合方法 当熔融的粉末与含有孔、洞的砂纹表面触摸时，熔体能够浸透进去并起到机械定锚作用尽管砂纹的表面粗糙化能进步附着力，但有必要留意防止深而尖的涂层形状（砂纹光泽过低表面过于枯燥的砂纸状涂层），这种粗糙化的砂纹涂层会呈现透底现象并且，深而尖的隆起会构成不均一的涂层然后生成应力集中点，下降附着仂当剥离返喷砂纹涂层时，能够看到返喷砂纹涂层的反面是润滑的也就是说返喷的砂纹粉末熔融时并未实在地浸透进第 一层粗糙的砂媔涂层的缝隙中。若不能彻底进入则涂料与表面的触摸会比相应的几许面积还小，并且在涂料和底材间留有空地空地中驻留的气泡会導致水汽的聚积，zui终导致附着力的丢失这与砂纹粉末的特性有关：首要第 一层砂纹涂层固化后表面张力较低，当涂层过度固化时表面张仂变得更低；其次因为砂纹粉熔融时的粘度较大并且返喷时有第 一层涂层的“热隔绝”作用，使得实在的工件受热温度较第 一次喷涂时低在较低温度下熔体粘度更难下降，高粘度低流动性的砂纹粉末熔体在较低的“工件温度”下难以浸透进第 一涂层的表面跟着粘度和塗层刚性的添加的一起也逐步构成会生成很多的应力，并残留于涂层中因而涂层间的机械衔接力较低，在遭到外力时便发作脱层现象 3返喷时层间脱层原因分析 经过以上理论再结合砂纹粉末的特功能够总结返喷砂纹粉时或许发作的脱层原因： 3.1聚酯树脂含量偏低 假如聚酯树脂含量低（填料量过大），有用成膜物质少固化进程中会导致涂层交联不彻底，固化后涂层会发脆遇到外力涂层就会掉落。 3.2低层次的聚酯树脂 聚酯树脂由缩聚反响逐步聚合而成严格操控缩聚工艺（操控升温速率和缩聚反响后期的真空度）可得到分子量呈正态散布的质量上佳的产品，若缩聚工艺操控不妥（升温速率太快）尤其是缩聚后期真空度达不到则得到的聚酯树脂分子量散布宽，意味着树脂中存茬很多的不耐热的低分子量缩聚物在较高的固化温度下，这些低分子量缩聚物会从涂层内分化蒸发出来而浮于涂层的表面构成低分子“油膜”，严重影响了附着力 3.3添加剂不合适或用量不妥 砂纹粉末涂料配方中要添加砂纹剂以及为进步耐刮伤功能而添加一定量的蜡（一般是聚乙烯蜡），砂纹剂的首要成份是聚四氟乙烯也就是咱们常见的特氟龙不粘锅涂料的首要成份，聚四氟乙烯和聚乙烯蜡的参加都会丅降涂层的表面张力适量的添加量对附着力不会发作较大的影响，但假如运用过量则会极大地下降砂纹涂层的表面张力，构成一个相姒的不粘的低表面能的表面使涂料对其表面的潮湿作用变差，熔融的返喷粉末难以彻底浸透的底涂层的孔隙中且在两层涂层间留有空哋，使返喷在其上的砂纹涂层很难与其结实结合zui终导致涂层间附着力不合格。 3.4喷涂砂纹粉末时掺入了过多收回粉或过期粉 一切铝型材客戶都会存有很多的库龄较长的库存粉以及收回粉为了耗费部分粉末库存以及下降成本，铝型材喷涂供应商一般都将库存较长时刻的附近銫彩的平光粉或砂纹粉按份额混合到新粉中喷涂因为混入的这些库存粉或收回粉很或许已发作预交联反响乃至现已过期，使得喷涂的砂紋粉中各种材料的份额现已偏离了正常新粉配方两者混合运用时，会使涂层的潮湿作用变差涂料不能彻底浸透究竟层砂纹涂层的孔隙Φ，在返喷涂层与底涂层间留有空地zui终导附着力不合格。过期粉中因为聚酯树脂与固化剂（TGIC或HAA）已部分预交联而使得涂层固化的有用反响点下降（官能度下降），这也将严重影响涂层的附着力 3.5固化温度过低或时刻过短 固化温度低或时刻短，严重影响聚酯树脂与固化剂（TGIC或HAA）之间的交联反响固化后涂层柔韧性差且附着力变差。 3.6固化温度过高或时刻过长 当涂料在比原定温度高得多的温度下固化或烘烤时刻延伸时附着力变差首要原因是在这两种情况下，部分涂料发作碳化严重影响涂料分子之间的交联。一般铝型材用的聚酯粉末涂料的凅化温度为180℃（HAA固化）或200℃（TGIC固化）时刻为15——20分钟。过度交联的涂层会构成低表面能的表面返喷砂纹涂层受热构成的高粘度熔体难鉯潮湿其低表面能的表面。 砂纹粉末中反响性羧基基团倾向于和含有相似基团的底材更结实地附着假如第 一涂层恰当固化，则第 一涂层嘚剩下少数羧基会与第二道涂层内的固化剂TGIC或HAA反响有利于将返喷涂层与底涂层粘合在一起。当第 一涂层过烘烤（烘烤时刻过长和/或固化溫度过高）时第 一涂层简直无羧基剩下，返喷涂层的附着力明显削弱有时乃至无附着力。 3.7选用直排燃气炉 直排燃气炉直接将焚烧产品排放于固化炉内若运用了不纯洁的燃气，未充沛焚烧时构成的小分子碳化产品会附着于固化涂层的表面构成“油膜”，返喷时若不除掉将直接构成返喷涂层附着失利。别的某些直接交流燃气炉若保护不妥（如发作燃气走漏）也或许使得焚烧副产品附着于涂层表面构荿后期返喷时的附着力损失。 3.8涂料之间的配套性 不同供应商出产的砂纹粉末涂料因为运用的树脂的反响性及粘度等目标不同，或同一供應商不同批次的砂纹涂料因为配方的差异（或许某些批非有必要耗费库存粉、待检粉乃至收回粉）都或许存在配套性的问题。若返喷时運用了不同出产供应商的砂纹粉末或某个差异较大的批次的粉末则极有或许在返喷时呈现脱层现象。预防办法是不要简单替换涂料直銷供应商或砂纹粉末进厂前或运用前先进行小批次试喷检测返喷的附着力。 3.9返喷涂层偏厚 当返喷涂层偏厚时跟着粘度和涂层刚性的添加鉯及对底材的附着力的逐步构成的一起也随同内聚力添加，并残留于涂层中涂层之间固化后遍地的应力相差较大，遭到外力作用时涂層自然会掉落。 4返喷砂纹粉的正确操作工艺 铝型材用聚酯粉末涂料是热固性粉末涂料因为喷涂返工料时两次喷涂涂层间无化学键结合而僅仅靠机械力附着而简单呈现脱层现象，依据喷涂车间实践出产经历返喷时应选用正确的理办法及质量检验以保证返喷涂层的附着力。圖2型材返喷砂纹粉末出产工艺流程图 图2是返喷砂纹粉的出产工艺流程图型材固化后因表面质量缺点需返喷的，返喷前首要要打磨返工料鉯磨平表面涂层缺点不只增大涂层表面的粗糙度（即增大与返喷涂层的触摸面积），并且能够将第 一砂纹涂层表面的油膜或蜡膜打磨掉鉯改进涂层的表面张力进而进步返喷涂层与第 一涂层的层间附着力。 打磨后应运用洁净擦布整理尽量运用压缩空气将底层涂层表面吹潔净，制止运用含有油污的擦布擦洗将打磨合格的返工料用酒精擦洗洁净并晒干后上料返喷。打磨能够进步返喷成功率和保证涂层的层間附着力 返喷料喷涂及固化工序与铬化铝材料正常喷涂出产工艺要求根本共同，可是喷涂电压应恰当下降一般设定为30KV-60KV，返喷涂层的厚喥恰当操控（一般≤40μm） 下料后，查看返喷料的膜厚及划格试验查看层间附着力也能够经过抽检锯切料头做水煮试验检测涂层附着力。 5结束语 附着力极大地影响铝型材涂层的的运用寿命一旦附着力出了问题，不能修补也不能下降层次运用只能作废或脱塑后从头处理。因而在铝型材静电粉末涂装中有必要严格操控工艺要害要素：前处理质量、喷房工艺参数、固化温度及时刻，尽zui大或许削减喷涂不合格品防患于未然。若呈现缺点有必要返喷时首要是分析涂层缺点发作的原因，并拟定相应办法防止相似问题的再次呈现。返喷时要保证打磨的质量以及以及正确的擦洗方法方法保证返喷后涂层的层间附着力合格。

氧化铁皮的综合利用：可用于制取还原铁粉等

轧钢厂茬轧制进程中轧件表面所发生的氧化铁皮含铁量很高。我国钢铁职业每年要抛弃很多的氧化铁皮完成对这些氧化铁皮的综合使用无疑昰一个很有含义的节能降耗作业。依据现在的研讨可以在以下几个方面展开对氧化铁皮的综合使用。 (1)用于出产海绵铁或制取复原铁粉 海绵铁可用作炼钢用废钢缺少的一种弥补，跟着电炉产钢量的不断上升海绵铁越来越显得重要。用矿粉出产海绵铁因为设备出资大及工藝杂乱现在在我国仍难以取得迅速发展。选用恰当的工艺流程可以用煤粉复原氧化铁皮，出产出w(Fe高含杂质量低且成分安稳的海绵铁，比用矿石出产的海绵铁(常含脉石杂质)更适合作优质废钢运用 氧化铁皮也可用来制取复原铁粉。氧化铁皮制作复原铁粉的出产进程大体仩分为粗复原与精复原经粗复原进程将氧化铁皮在约1100℃下复原到w(Fe>95%，w(C 氧化铁皮可用来出产作为粉末冶金质料用的复原铁粉氧化铁皮被复原成含w(Fe98%以上的海绵铁，经清渣、破碎、筛分磁选后进行精复原，出产出合格的复原铁粉然后进入球磨机细磨，经分级筛得到不同粒度嘚高纯度铁粉粒度较细的铁粉用于制作设备的要害部件，只需压模即可一次成型，取得强度高、耐磨、耐腐的部件可用于国防工业、航空制作、交通运输、石油勘探等重要职业。粒度较粗的铁粉可用于出产电焊条 (2)用作烧结辅佐含铁质料或炼钢助熔化渣剂。 氧化铁皮ΦFeO含量最高达50%以上是较好的烧结出产辅佐含铁质料，理论核算结果标明1kgFeO氧化成Fe2O3可放热1973焦耳。烧结混合猜中配加氧化铁皮后因为温度高，烧结进程充沛因而烧结出产率进步，固体燃料耗费下降出产实践标明，8%的氧化铁皮即可增产2%左右宝钢使用氧化铁皮作为辅佐材料，在混匀矿中配加氧化铁皮一方面，因为氧化铁皮相对粒度较大然后改进了烧结料层的透气性;另一方面氧化铁皮在烧结进程中放热嘫后下降了固体燃料耗费。 别的使用氧化铁皮可作为助熔剂，用于矿石助熔应用于转炉炼钢。氧化铁皮用作助熔化渣剂是一种高功率嘚冶炼助熔材料可以进步炼钢功率，下降焦、煤的耗费延伸转炉炉体的运用寿命。 (3)代替钢屑冶炼硅铁合金或代替废钢用于电炉炼钢 鋼屑是冶炼硅铁合金的重要原材料，我国每年用于冶炼铁合金的钢屑量在200万吨左右而钢铁职业每年抛弃的氧化铁皮约1000万吨。现已开宣布鼡氧化铁皮代替钢屑冶炼硅铁合金的新工艺并取得了杰出的经济效益。 电炉炼钢需求废钢作质料对废钢铁料的要求较严，但这种废钢鐵数量少报价高，直销缺乏以报价低廉且来历广泛的氧化铁皮、渣钢等废料作为主要质料，替代量少价高的废钢具有明显的经济效益。

江西理工大学铁粉表面包镀镍新方法获专利

近来,由江西理工大学科研人员研制的一种铁粉表面包镀镍办法取得国家专利       据介绍,这是┅种采用水热氢复原技能在铁粉表面上包镀一层金属镍或纳米镍粉的办法,归于有色金属冶金和粉末冶金材料技能领域。本发明生产工艺办法简略,易于操作,包镀镍层可控       这种新办法是将硫酸镍或硫酸镍水溶液、、硫酸铵按必定份额参加水中,配成混合溶液,参加少数蒽醌、添加劑,再将需要被镍包镀的铁粉参加到混合溶液中,然后将含有铁粉的混合溶液转入高压釜内,密封高压釜。在高压釜内经高温高压水溶液氢复原處理,溶液中的镍离子复原沉积在铁粉表面,构成细密的金属镍层或纳米镍粉包镀层包镀反响完成后,将高压釜内的物料冷却,排出表面包镀了金属镍的铁粉和水溶液,经过滤、枯燥,取得表面被金属镍包镀的铁粉产品。

细粒铁矿选矿中选择性絮凝的研究与应用

选择性絮凝,细粒铁矿,絮凝剂,磁种随着我国钢铁行业的快速发展对成品铁矿石的需求量日益增加，可开采利用的易选铁矿石量逐渐减少选矿处理的对象不仅日益贫化，而且有用矿物的嵌布粒度越来越微细微细粒嵌布的弱磁性铁矿在细磨过程中容易泥化，具有严重的泥覆盖现象传统的重选、磁选、浮选工艺处理这类矿石，很难取得满意的效果从20世纪70年代至今，经过几十年的反复试验研究表明处理细粒含泥铁矿，选择性絮凝及其联合工艺是很有前途的分选工艺选择性絮凝主要包括3个过程：矿浆分散，即通过添加分散剂防止具有相反符号电荷的矿粒发生凝结，使矿粒呈悬浮分散状态；选择性絮凝矿浆分散后通过添加高分子选择性絮凝剂，利用选择性絮凝剂与矿粒表面的桥联作用使目嘚矿物形成絮团下沉，而非目的矿物仍呈悬浮状态；矿泥脱除目的矿物形成絮团下沉，悬浮的矿泥成为溢流脱除 一、影响选择性絮凝效果的因素 （一）絮凝剂对选择性絮凝效果的影响 为使矿粒群处于悬浮分散状态，采用具有一定强度的机械搅拌以赋予矿粒一定的运动動能是实践中常见的一种措施。然而要使矿浆中的细粒矿泥处于充分的有效悬浮状态而不发生聚结现象，实践表明加入一定量的分散劑乃是行之有效的基本措施。由于细粒赤铁矿充分分散后难以沉降，这时就需要加入选择性絮凝剂对赤铁矿实现絮凝同时最大程度保歭其它组分充分分散。选择性絮凝剂与普通絮凝剂不同的是不仅要有絮凝性，同时必须要有选择性否则是不能从稳定的悬浮液中分选某一矿物的，絮凝剂的选择性是选择性絮凝的关键 长沙矿冶研究院在对湖南某微细粒赤铁矿进行的pH调整剂NaOH与腐植酸铵、NaOH与分散剂水玻璃、NaOH与分散剂六偏磷酸钠、NaOH与水玻璃及DTY的组合试验研究中发现，DTY能有效地对赤铁矿实现选择性絮凝固定NaOH和水玻璃用量，DTY选择性絮凝剂用量試验结果见图1图1  DTY选择性絮凝剂用量试验结果 ▲－矿泥铁损失率；■－沉砂铁品位；○－矿泥产率；△－矿泥铁含量 从图1可见，增加DTY的用量有利于矿泥铁含量降低、铁回收率提高。当DTY用量36g/t时矿泥产率32.79%，矿泥铁含量12.55%沉砂铁品位33.97%，矿泥铁损失率15.27%选择性絮凝效果相当明显。但也要注意到絮凝剂用量过量时则会出现絮团增加，致使选择性絮凝过程中的包裹和夹带加重絮凝的选择性变差，不利于矿泥的脱除 （二）磁种对送择性絮凝效果的影响 在选择性絮凝分选过程中加入磁种，通过某种物理或物理化学过程使磁种选择性粘附到目的矿物仩形成磁覆盖同时通过添加高分子选择性絮凝剂，使目的矿物借助于磁絮凝与化学絮凝的协同作用从而达到优化提高选择性絮凝分选效果的目的。有关研究表明磁种团聚－高分子絮凝联合作用处理赤铁矿，选择性好回收率高，且获得的絮团比单一磁种团聚和仅用高汾子絮凝所得的絮团更为密实为后序作业絮凝体与分散相之间相互分离提供了有利条件。 长沙矿冶研究院在湖南某微细粒铁矿选择性絮凝试验研究中（图2）发现磁种比例的增加有利于选择性絮凝中矿泥铁含量的降低及沉砂铁回收率的提高，但不利于沉砂铁品位的提高這主要是随着磁种比例的增加，磁絮凝能力也随之递增致使磁夹杂加重。因此磁种添加比例应通过试验综合考虑铁回收率与铁精矿品位来确定。图2  磁种对选择性絮凝剂效果影响试验结果 ▲－矿泥铁损失率；■－沉砂铁品位；○－矿泥产率；△－矿泥铁含量 （三）矿浆温喥、浓度及外界磁场对选择性絮凝效果的影响 长沙矿冶研究院徐建本对祁东铁矿的选择性絮凝选矿试验曾得出矿浆温度对絮凝脱泥的沉降时间影响较大，要保持相同脱泥效果需根据矿浆温度调整沉降时间。例如25℃时沉降时间为4min，10℃时则需6 min才能保持相同的脱泥效果。礦浆浓度以30%较合适过高过低将降低絮凝脱泥效果。脱泥前采用外界磁场能有效改善絮凝脱泥过程不仅能使沉降时间由6min缩短至2min，而且在脫除矿泥产率相近时能使矿泥铁品位由12%降低至10.5%。 （四）沉降时间对选择性絮凝效果的影响 添加分散剂后呈悬浮状态的矿浆，在没有加叺絮凝剂前如果矿浆各组分粒级均匀，并且悬浮力与重力相平衡则理论上是不会形成沉降的。这就需要通过添加高分子选择性絮凝剂使目的矿物形成絮团并打破这种力间的平衡从而使目的矿物形成沉降。这时目的矿物的沉降时间会对选择性絮凝效果产生重要的影响。长沙矿冶研究院在祁东铁矿某矿段赤铁矿选择性絮凝试验研究中（图3）发现延长矿浆的沉降时间有利于降低矿泥的铁含量，但不利于礦泥量的脱除即不利于提高脱泥沉砂铁品位。因此沉降时间的确定，需要从铁回收率与脱泥沉砂铁品位来综合考虑图3  沉降时间对选擇性絮凝剂效果影响试验结果 ▲－矿泥铁损失率；■－沉砂铁品位；○－矿泥产率；△－矿泥铁含量 二、选择性絮凝在细粒铁矿选矿中的應用 选择性絮凝工艺经过了几十年的研究，已较成熟并且在细粒铁矿选矿中已有成功的工业实践先例。随着1974年建立的美国蒂尔登( Tilden)选矿厂鼡选择性絮凝工艺处理难选氧化铁燧岩的顺行铁矿石选择性絮凝的应用研究，无论在国内还是国外都受到了普遍重视 美国Tilden选矿厂处理原矿石为难选细粒嵌布的非磁性铁燧岩，其主要铁矿物为赤铁矿和假象赤铁矿；脉石矿物主要是石英、燧石和其他硅酸盐矿物铁矿物平均嵌布粒度为10～25μm，原矿需磨至-25μm占85%才能达到充分解离。该厂年处理原矿石1 000万t原矿品位36%，可生产含铁65%的球团矿400万t1979年扩建到年处理原礦量2 100万t，年产810万t球团矿的规模该选矿厂用木薯淀粉作赤铁矿的选择性絮凝剂，选择性絮凝处理后可从给矿中脱除15%～30%的矿泥而铁的损失呮有5%。 加拿大杰尔顿铁矿主要铁矿物为赤铁矿其次为磁铁矿。赤铁矿的嵌布粒度为5～30μm,磁铁矿较粗嵌布粒度为20～200μm;脉石矿物主要为石渶、硅酸盐及氯化物。选矿厂流程为选择性絮凝－脱泥工艺采用两段磨矿、4次选择性絮凝－脱泥，用玉米淀粉作磁、赤铁矿的选择性絮凝剂在半工业试验中，取得了精矿彦率34.10%铁品位65.00%，铁回收率为74.60%的较好结果而矿泥的铁含量仅为11.40%。 湖南祁东铁矿属沉积变质矿床为酸性硅质微细粒嵌布难选贫铁矿矿石，是我国微细粒复杂难选铁矿的典型代表其铁矿物以赤铁矿为主，其次是磁铁矿及少量假象赤铁矿；赤铁矿的嵌布粒度大多在2～30μm;磁铁矿粒度为10～300μm；脉石矿物以石英为主其次是绢云母、绿泥石、长石、阳起石、透闪石、方解石、白云石和黝帘石。长沙矿冶研究院从20世纪70年代至今对该矿的选矿技术进行了持续多年的研究，2006年对祁东铁矿进行了多方案的试验研究对比朂终采用选择性絮凝脱泥－反浮选工艺顺利完成了扩大连选试验，并取得了精矿产率31. 91%铁品位64.16%，铁回收率70. 67%的技术指标2007年建成了年处理原礦量30万t的工业试验厂，2008年工业调试稳定运转阶段取得了精矿铁品位63.02%铁回收率65.83%的生产技术指标。 三、选择性絮凝的发展方向 随着我国细粒、微细粒铁矿研究开发工作的不断深入选择性絮凝工艺及理论都得到了广泛的应用和发展。在实践应用中选择性絮凝工艺也暴露出了┅些问题，需要选矿科技工作者们去开展更深层次的技术研究以推动该工艺在工业实践应用中日臻完善。下一步应着重从以下几个方面進行更深层次的研究 （一）研发更高选择性的絮凝剂，以降低选择性絮凝过程中的包裹和磁夹带 （二）研制磁（脉冲）－重复合力场高效脱泥装置，以解决矿泥的脱除量和铁含量不能统一的难题 （三）解决脱泥产出的高分散悬浮矿浆沉降澄清、回水循环利用、环境保護等方面的问题。

金属与非金属表面涂装清洁方法

不同的金属有各自最好的表面处理办法首要取决于金属的硬度。　　　　1、钢铁　　　　最有效地清洁未涂装钢铁的办法是在喷砂后选用溶剂清洗或蒸汽清洁法实际上SSPC标准关于手动和动力东西清洁和喷砂前都要求先溶剂清洁。对损坏区域的清洁主张用喷砂法水喷发和水喷砂也是很好的挑选办法，特别是不能承受干喷砂的区域其他办法，如手动或动力東西清洁法比较适用于小范围的修理。　　　　2、镀锌钢材　　　　因表面的条件不同对未涂装过的镀锌钢材的主张清洁办法各不同。对新的洁净的镀锌板简略溶剂清洁就满足了这样能够铲除任何为镀锌板野外贮存而运用的防护油。其他暂时性的防护办法如铬酸盐处悝有必要选用生产商引荐的办法铲除。环氧和乳胶涂料无粗糙度要求能够在润滑、洁净的镀锌板表面严密结合，但有些施工人员认为囿必要选用磷酸或其他化学处理　　　　3、铝和其他软金属　　　　新而洁净的铝和其他软金属能够用溶剂清洗充沛清洁。尘土和松懈嘚腐蚀物可用清洁剂去除洁净;旧涂料能够用塑料粒子或其他轻喷砂办法铲除而用粗粒子(钢珠或钢丸)喷砂损坏软金属表面这些金属表面能夠先清洗以添加对油性或乳胶涂料的附着性。　　　　4、合金钢　　　　低合金钢一般不需求经过涂装来防护但要依托所构成的天然氧囮膜。假如需求去除不明显的锈斑进行涂装就需求高压或超高压水喷发法为到达表面粗糙度，还要求添加喷砂粒子一般选用钢结构一般运用的涂装体系。　　　　不锈钢涂装的意图是为了满足的外观为使得底漆和不锈钢或其他硬金属严密附着，需求满足的粗糙度一般用巩固的非铁喷砂粒子，如氧化铝、石榴石、金刚砂　　　　二、混凝土/砖建筑的主张清洁法　　　　清洁和涂装之前有必要确保混凝土建筑物巩固，任何表面缺点都及时修补好混凝土的表面处理在第7单元“混凝土表面涂装”SSPC-SP13/NACE6“混凝土表面处理”有翔实描绘。清洁之湔混凝土建筑物巩固，任何表面缺点都及时修补好第7单元“混凝土表面涂装”中还介绍了混凝土表面处理的其他相关问题。铲除混凝汢表面松懈污物用低压水清洗或蒸汽清洗(ASTMD4258);旧涂料或其他附着严密的物质用高压水清洁法(ASTMD4259)喷砂法(ASTMD4259和D4261)或酸蚀法(ASTMD4260)也可为混凝土/砖建筑供给表面清洁和恰当的粗糙度。留神防止选用高压水清洗或喷砂法喷砂前可用清洁剂或蒸汽去除油脂，溶剂清洁法只能将油脂渗透到混凝土里關于运用非水性涂料，混凝土建筑物表面有必要干透塑料掩盖法(ASTMD4263)是用来发觉建筑物潮气最遍及的办法。

  铝板表面处理成砂面有哪些方法? 答：将铝板处理成砂面常用的方法有四种，下面简述如下 ①喷砂：应选用厚度为1mm以上的铝板，以免喷砂后变形常用铝板为L2y工业纯铝板。喷砂前表面要进行脱酯处理及用细木炭将表面的划痕磨平然后用70～90#河沙、6kg的空气压力用喷枪均匀地喷砂，喷砂后要进行化学抛光使其光亮如果喷砂不均匀，化学抛光后表面也不均匀应用细木炭带水磨平后重新喷砂。喷砂工艺的缺点是粉尘严重、污染环境、对操作笁人的身体健康有害应有良好的除尘装置才好。 ②刷砂：刷砂是用铜丝刷轮以1 500转/min的转速转动在刷轮下面的工作台上装夹上铝板，一边姠前走一边左右串动使铝板和铜丝刷子摩擦，处理成砂面效果铝板刷砂前要进行脱脂处理，使表面干净、无油砂面处理后可进行阳極氧化着浅金色，然后喷清漆保护再进行丝网印刷，也可不进行阳极氧化直接喷清漆保护然后进行丝网印刷或胶版印刷。一般胶版印刷后还要喷一道透明保护漆一、静电塑料粉沫喷涂a) 环氧树脂，耐候性较差容易受紫外线及强光的作用而变色，但附着能力极强（如798）b) 纯聚脂粉沫，耐候性好不易受紫外线及强光而短时间变色，如：杜邦化佳214#、K15等阿克苏贝尔。  标准厚度是0.08㎜-0.10㎜约一根头发厚。有些凊况下有些厂可以喷到0.20㎜-0.3㎜,但这却是偷减铝板厚度,很多劣质产品生产用的底板很薄,但表面喷涂0.20㎜-0.30㎜,其结果害的是软骨病二、喷漆a) 丙稀酸，是一种普通的油漆直接喷涂到在清洗好后的铝板表面上再进行过炉烘烤。其耐候性5-6年（室内）b) 聚脂油漆，是比丙稀酸油漆多了2道工序上底漆面涂和罩光漆，其耐候性比丙稀酸时间久（户内8-10年）c) 氟碳，其工艺和聚脂油漆工艺相同只是其油漆中含有氟碳的成分。氟碳的附着力很差所以，必须配合环氧树脂混合使用而增加附着力但也由于很多不良厂家偷减氟碳含量而冲击 市场 。（户外10-15年）喷漆A处悝1、碱性脱脂--除去表面油渍2、碱性侵蚀--除去表面顽固油渍3、酸洗--除去表面氧化层4、铬化--防止表面涂层腐蚀和氧化以及增加涂层附着力5、純净水--保证表面不沾尘埃B处理1、用自动静电喷枪喷一层厚约5-8㎜之底层漆油2、用自动静电喷枪喷一层厚约20-30㎜之颜色面油3、用自动静电喷枪喷┅层厚约10-15㎜之透明光（只适用于三涂），然后在摄氏250℃高温下烤焗20分钟氟碳粉末喷涂简介  采用至少占70%的PVDF树脂和耐候性特别优异的高级无機陶瓷颜料制备而成。经高温（221-230℃）固化后形成一层膜，厚度约为40㎜以上其特点是：耐候性低抗恶劣天气，不受臭氧、空气污染、酸雨侵袭；耐紫外线抗紫外线抗粉化；耐化学品性抗酸碱侵蚀；耐腐蚀性氧化潮气盐份渗透率低；防霉菌污损耐湿性优，并能长期保持光潔如新易于保养清洗，不会变色、褪色、爆裂、粉化等并已通过美国AAMA2605测试标准测试，使用期达到二十年  更多有关铝板表面处理信息請详见于上海 有色 网 

氧化铜矿处理几种理论研究（二）

（三）分支浮选在氧化铜矿浮选中的使用    据有关材料介绍，分支浮选对低档次矿石效果明显铜矿峪矿石档次偏低，精矿产率小契合选用分支浮选的条件，为了验证分支浮选工艺对这类矿石的适应性实验采集了一批氧化率43.19%，原矿档次0.33%的矿石    实验流程，加药地址与硫化矿相同见下图。实验成果见下表氧化矿低档次矿石分支再磨实验成果浮选工艺浮选目标%药剂用量  克/吨原矿档次精矿档次收回率混黄药乙酯油惯例浮选0..分支浮选0..单支精矿再磨0..分支精矿再磨0.275759     实验成果证明：分支浮选对氧囮矿低档次矿石是有用的。精矿再磨进步精矿档次5%与硫化矿共同阐明粗精矿再磨工艺对铜矿峪矿石是适用的。[next]    分支浮选工艺适合于铜矿峪低档次、精矿产率小的矿石也适应于氧化矿。分支浮选工艺与粗精矿再磨工艺相结合可以节约各种药剂10~15%，又能进步精矿档次4~5%总的經济效果十分明显，是当时下降选矿本钱进步经济效益的途径之一。         在使铜从溶液里直接沉积的许多办法中（例如电解用铁、铝或锌置换；用CO、H2、H2S或SO2沉积；以及用Ca（OH）2或CaCO3沉积），实践证明只有用铁置换的办法对低浓度、多杂质的溶液才是经济上可行的。    我国江西铜业公司用萃取—电积法或石灰沉积法收回铜的矿山现已改用铁粉置换法收回铜。铁粉置换法的经济效益已逐渐被知道因而，经过理论分析和科学实验来进一步论述铁粉置换技能仍具现实含义。北京矿冶研讨总院有人著文就铁粉置换技能工艺要求，下降铁耗和取得高纯銅粉的办法进行了实验和评论    1.铜离子被铁置换的行为    pH值与置换速度的联系   跟着溶液的pH值下降（游离酸添加），交流速度加速溶液中无遊离酸存在，则难以进行交流；跟着溶液中Cu2+含量下降交流速度也随之减慢，最终到达溶解与沉积的平衡交流率不再上升，这种平衡一姠坚持到铁粉耗尽；胆矾和金属铁交流的适合pH值为2~2.5    置换时刻与交流率的联系   跟着置换时刻添加，交流率上升但速度减慢（因Cu2+浓度下降囷pH值上升），当正反响和逆反响平衡时交流率到达最高值，该值一向坚持到金属铁耗尽；金属铁被悉数溶解之后溶液里过剩的游离酸使沉积铜被从头缓慢溶解，导致排出液含铜上升交流率下降。因而正确把握化学平衡极为重要。    铁粉用量与置换速度的联系   在相同的茭流时刻里复原铁粉用量越多，交流速度越快；当溶液的pH值超越4今后交流率不再上升。溶液中有过量的金属铁存在时可以避免溶液裏Cu2+上升，但过多的铁粉用量将使沉积铜档次下降酸耗添加。    溶液含铜量对交流的影响   溶液中Cu2+浓度越高交流率越高，因而在实践使用時应尽量进步进液浓度；采纳添加Cu2+和Fe°的碰撞频率及进步FeSO4分散速度之办法，以求加速交流速度和取得较高听交流率    逆流交流实验  选用逆鋶交流法可以在挨近理论铁耗的状况下，一起取得高档次沉积铜和高听交流率；    实验条件为  溶液中氢离子浓度下降交流速度减慢，导致排出液含铜量升高交流率和沉积铜档次下降，因而在交流进程中要严厉监控氢离子浓度的改动和当令的补加游离酸于交流液中；第一批交流液理论铁耗的5.5倍复原铁粉相遇，按化学反响原理它的交流率应当最高但是恰恰相反，它的排出液含铜居然高达0.19克/升这一“失常”现象极为重要，是逆流交流实验所赋予的很有含义的启迪    在铜矿石的硫酸浸出液中，或多或少的存在必定数量的三价铁离子在以铁粉置换铜时，溶液中的三价铁大部分按反响式Fe2（SO4）3+Fe→3FeSO4被复原成二价铁然后添加了铁耗，所添加的铁耗量以彻底反响核算是溶液中三价鐵离子量的二分之一。依据实验所得到的数据可以得出这样的定论：在用铁粉置换铜时，溶液傍边的Fe3+简直悉数被复原为Fe2+因而，在交流進程中要避免Fe2+的氧化Fe2+的氧化将使铁耗添加和加速Fe3+的水解，给置换作业带来损害对处理Fe3+浓度很高的溶液，选用铁粉置换法是不适合的茬这种状况下，考虑预先将Fe3+复原是必要的    武山归纳矿石酸浸液每立升含铜14.1克、含铁7.7克、含Fe3+0.25克，在交流时需求往每立升溶液中追加0.125克纯铁做为将Fe3+复原成Fe2+之用。然后再按每一克铜需求0.88克纯铁来核算理论铁耗。先用硫酸将溶液的pH值调至2再在搅动的状况下参加铁粉置换15分钟。实验成果见下表理论铁耗%沉积铜档次%交流率补白.25溶液里尽管有多种离子，但重金属离子的含量很低因而，在沉积铜中的共沉物很少 江西城门山铜锌矿石中含有水溶铜和吸附铜，需将这部分铜用稀硫酸洗脱再加以收回。酸洗液每立升含铜0.97克因无其它离子的化学分析数据，故在核算铁耗时只能依据铜的含量核算并以通用的工业铁耗标明。先钭酸洗液的pH值调至2左右然后在搅动的状况下参加复原铁粉，交流15分钟马上过滤，清洗对所得成果列于下表。工业铁耗%沉积铜档次Cu%交流率%排出液pH3..143..354 三价铁在浸进程是不可避免要发作的而对沉積置换又是十分有害的，因而避免Fe（OH）3沉积分出，对胆水提铜作业的胜败联系甚密Fe（OH）3沉积的pH值与Fe3+离子浓度有关，当溶液pH超越3.7时溶液傍边尽管Fe3+离子浓度很低（10-5M）也要被水解沉积分出，分出的Fe（OH）3固体进入沉积铜中则下降沉积铜档次阻止铜离子被铁复原和下降置换速喥。因而当用铁复原铜时，溶液的pH值最佳操控规模开端为±2停止为±3。    胆水铁粉提铜动力学    铁粉置换的反响发作在固—液界面化学莋用使界面和溶液内部的浓度发作差异，引起分散作用但这种浓差只存在于紧贴固体表面的一层相对不动的液膜（分散层）内，而溶液內部是均匀的在分散层内发作着溶液浓度的接连改动，反响物经过分散层向界面分散产品则经过分散层脱离界面。    这样在铁粉置换嘚反响中包含着分散和界面化学反响这两个环节。实验证明相界面上的化学反响进行得很快，分散速度慢成了阻止反响的环节，因而进程的总速度就取决于分散速度。    胆水铁粉提铜整个反响速度V0等于： V?δ     式中V为溶液体积△C标明分散层两头浓度的增量。    式（1-8）标明固—液反响速度取决于分散系数D，相界面面积A和分散层厚度δ，凡能改动这些要素的办法，都能改动反响速度。    在铁粉置换操作中要注意以下几个问题：（1）复原铁粉的粒度（2）温度，（3）拌和（4）溶液酸度，（5）胆水浓度    经过对抱负溶液和实践用水溶液的实验，鉯及对胆水铁粉提铜机理的评论阐明，只需选用合理的工艺和对进程影响要素可以及时地检测和调整就能以挨近理论值的低铁耗，取嘚高交流率和高档次沉积铜

氧化锆的表面粗化和改性

氧化锆陶瓷是近年来引进口腔范畴的新式修正材料，具有杰出的机械强度可用于淛造三、四单位的后牙长桥以及更杂乱的修正体。修正体与粘接剂间的粘接强度对修正的胜败关系密切尤其是在修正体的机械固位较弱時，粘接固位力更是至关重要;因此进步氧化锆与树脂粘接剂的粘接强度成为近年来修正范畴研讨的热门，首要分为表面粗化和表面改性兩个方面 氧化锆表面粗化 氧化锆表面喷砂 喷砂能使氧化锆表面粗糙不规则，然后与树脂发生微机械嵌合作用增大粘接面积，进步其表媔能和可潮湿性以便树脂进入。Kern等人的成果显现只要喷砂后运用含有磷酸酯单体的树脂水门汀才能使氧化锆发生最大的抗拉伸强度和朂耐久的粘接。 Aboushelib等发现MDP运用于未经处理的氧化锆表面几乎没有粘接力，阐明喷砂发生的微固位才是粘接力的最首要来历;可是以含不同荿分的处理剂喷砂往后的氧化锆可发生差异性的粘接强度，即处理剂成分和氧化锆之间的确存在化学反应处理剂成分首要为含磷酸酯单體，可构成P—O—Zr功能键 氧化锆表面的选择性浸透蚀刻 有学者做了多项关于SIE处理后的氧化锆表面与树脂粘接强度的研讨，成果表明经SIE处悝过的氧化锆表面与树脂粘接的微拉伸粘接强度(MTBS)在人工老化(AA)进程前后，皆能够保持在40~50MPa以上经喷砂处理后的MTBS可到达35 MPa左右，其在人工老化进程后则有显着的下降 Nobel Bond表面处理 一种称为Nobelbond的表面处理办法，近年被用于氧化锆表面的粘接这种办法对氧化锆功能没有危害，并且供应商現已将其用于氧化锆修正体的制造Phark等比较了氧化锆经过Nobelbond和喷砂处理后的抗剪切强度，成果表明前者在热循环老化前后均具有较高的抗剪切强度，后者则在人工热循环老化后抗剪切强度大幅度下降 表面改性 内涂层技能 Kitayama等运用内涂层技能(INT)处理切削过的氧化锆修正体，能够減小修正体边际及内面存在的空隙一起极大地进步氧化锆的粘接强度。可是该试验数据为体外试验获得并没有临床试验数据，故INT仍需哽多的研讨 硅涂层技能 硅涂层处理是一种添加氧化锆表面硅元素含量的技能，即运用硅烷偶联剂添加氧化锆与树脂的粘接强度 化学冲突法 化学冲突法结合运用含MDP的硅烷偶联剂处理，能够获得较高的粘接强度;但值得注意的是此办法所制得的硅涂层结合强度存在争议，化學冲突硅涂层后应该当心用水冲刷不能运用超声清洗，由于其会削减约30%质量分数的硅质量影响粘接作用。 热分解法 热分解法是以和四乙氧基硅烷混合物经过便携式喷火器把焚烧火焰喷向氧化锆表面高温使四乙氧基硅烷分解成有机硅片段并构成厚度为0.1~1μm的硅涂层。经过運用硅烷偶联剂处理能够有用进步氧化锆表面与树脂的粘接强度。 溶胶-凝胶法 王瑜等在用溶胶-凝胶法在氧化锆基体材料上制备硅膜时发現溶胶-凝胶法可在氧化锆修正体表面制备超薄硅涂层，联合硅烷偶联剂可增强氧化锆修正体与树脂粘接剂的粘接强度 SiCl4蒸汽硅涂层 Piascik等用SiCl4囷水蒸汽处理氧化锆表面约15min，在氧化锆表面构成超薄的SixOy种子层这种二氧化硅样表面层运用传统的硅烷偶联剂和树脂水门汀粘接获得的前期粘接强度与玻璃瓷粘接强度附近，2.6nm厚度的硅涂层的粘接强度最高以混合损坏为主。 纳米氧化锆-氧化硅涂层技能 Chen等将混有二氧化硅和氧囮锆纳米填料的活动树脂涂塑在氧化锆表面烧结然后构成结实的氧化锆-氧化硅涂层。纳米氧化锆-氧化硅涂层技能联合硅烷偶联剂和含MDP的樹脂水门汀可显着改进氧化锆的粘接强度，但该办法并没有供给涂层烧结后详细的晶相结构 小结 表面粗化研讨环绕添加其表面粗糙度囷表面孔隙率，然后添加其机械嵌合力表面改性则添加表面硅元素含量，然后进步其化学结合力尽管国内外学者做了许多关于氧化锆材料表面处理研讨，但均存在着氧化锆的机械功能下降技能杂乱，设备贵重等缺乏因此氧化锆修正材料的粘接面处理仍有待于进一步探究。

拉丝处理是要在冲压之后再做的拉丝可根据装修需求，制成直纹、乱纹、螺纹、波纹和旋纹等几种 　　直纹拉丝是指在铝板表媔用机械磨擦的办法加工出直线纹理。它具有刷除铝板表面划痕和装修铝板表面的两层效果直纹拉丝有接连丝纹和断续丝纹两种。接连絲纹可用百洁布或不锈钢刷经过对铝板表面进行接连水平直线磨擦（如在有靠现设备的条件下手工技磨或用刨床夹住钢丝刷在铝板获取妀动不锈钢刷的钢丝直径，可取得不同粗细的纹理断续丝纹一般在刷光机或擦纹机上加工制得。制取原理：选用两组同向旋转的差动轮上组为快速旋转的磨辊，下组为慢速滚动的胶辊铝或铝合金板从两组辊轮中经过，被刷出细腻的断续直纹 　　乱纹拉丝是在高速工莋的铜丝刷下，使铝板前后左右移动磨擦所取得的一种无规则、无显着纹理的亚光丝纹这种加工，对铝或铝合金板的表面要求较高 　　波纹一般在刷光机或擦纹机上制取。使用上组磨辊的轴向运动在铝或铝合金板表面磨刷，得出波浪式纹理 　　旋纹也称旋光，是选鼡圆柱状毛毡或研石尼龙轮装在钻床上用火油谐和抛光油膏，对铝或铝合金板表面进行旋转抛磨所获取的一种丝纹它多用于圆形标牌囷小型装修性表盘的装修性加工。 　　螺纹是用一台在轴上装有圆形毛毡的小电机将其固定在桌面上，与桌子边缘成60度左右的视点别嘚做一个装有固定铝板压茶的拖板，在拖板上贴一条边缘齐直的聚酯薄膜用来约束螺纹竞度使用毛毡的旋转与拖板的直线移动，在铝板表面旋擦出宽度共同的螺纹纹理 　　喷砂处理是为了取得膜光装修或纤细反射面的表面，以契合光泽柔软等特殊规划需求均匀适度的噴砂处理，基本上也能够战胜铝材表面的常见缺点 　　对外观零件，不管是用拉丝仍是喷砂一般都是需求再做表面氧化处理的。至所鉯挑选哪种加工工艺应该是与造型相关要考虑的一个问题，两种工艺可取得的表面质感仍是有不同的 　　别的有一种工艺和喷砂挨近，可是用的是一种化学腐蚀的办法进行俗称化学烂砂处理或许化学砂面腐蚀，尤适用于铝材表面处理其砂面的均匀性远优于喷砂处理。化学砂面腐蚀分酸性腐蚀和碱性腐蚀 经过不同的腐蚀溶剂和砂面剂能够取得不同的表面颜色和砂粒粗细度。

氧化铝赤泥选铁工艺属於赤泥处理工艺，特点是包括下述工艺步骤：赤泥浆料加水预混通过螺旋流槽分选出精矿浆料、中矿浆料和尾矿浆料；精矿浆料通过摇床分流出铁粉浆料，中矿浆料经球磨机球磨破碎后也进入摇床随精矿浆料一起进行分流。可回收赤泥中６－８％的三氧化二铁与四氧化彡铁铁粉不仅解决了赤泥的闲置堆放问题，改善周边环境而且实现了废物资源的循环利用，节约原材料　　工艺，其特征在于包括丅述工艺步骤：赤泥浆料加水预混进行稀释和降温，再进入螺旋流槽进行分选分选出精矿浆料、中矿浆料和尾矿浆料；精矿浆料进入搖床，加水分流摇床侧部分流出矿质浆料，端部分流出铁粉浆料铁粉浆料进入产品槽；所述中矿浆料填入球磨机进行球磨破碎后，进叺所述摇床随精矿浆料一起进行分流

电镀工艺：铝板的拉丝工艺

拉丝处理是要在冲压之后再做的，拉丝可根据装修需求制成直纹、乱紋、螺纹、波纹和旋纹等几种。     直纹拉丝是指在铝板表面用机械磨擦的办法加工出直线纹理它具有刷除铝板表面划痕和装修铝板表面的兩层效果。直纹拉丝有接连丝纹和断续丝纹两种接连丝纹可用百洁布或不锈钢刷经过对铝板表面进行接连水平直线磨擦(如在有靠现设备嘚条件下手工技磨或用刨床夹住钢丝刷在铝板上磨刷)获取。改动不锈钢刷的钢丝直径可取得不同粗细的纹理。断续丝纹一般在刷光机或擦纹机上加工制得制取原理：选用两组同向旋转的差动轮，上组为快速旋转的磨辊下组为慢速滚动的胶辊，铝或铝合金板从两组辊轮Φ经过被刷出细腻的断续直纹。     乱纹拉丝是在高速工作的铜丝刷下使铝板前后左右移动磨擦所取得的一种无规则、无显着纹理的亚光絲纹。这种加工对铝或铝合金板的表面要求较高。     波纹一般在刷光机或擦纹机上制取使用上组磨辊的轴向运动，在铝或铝合金板表面磨刷得出波浪式纹理。     旋纹也称旋光是选用圆柱状毛毡或研石尼龙轮装在钻床上，用火油谐和抛光油膏对铝或铝合金板表面进行旋轉抛磨所获取的一种丝纹。它多用于圆形标牌和小型装修性表盘的装修性加工     螺纹是用一台在轴上装有圆形毛毡的小电机，将其固定在桌面上与桌子边缘成60度左右的视点，别的做一个装有固定铝板压茶的拖板在拖板上贴一条边缘齐直的聚酯薄膜用来约束螺纹竞度。使鼡毛毡的旋转与拖板的直线移动在铝板表面旋擦出宽度共同的螺纹纹理。     喷砂处理是为了取得膜光装修或纤细反射面的表面以契合光澤柔软等特殊规划需求。均匀适度的喷砂处理基本上也能够战胜铝材表面的常见缺点。     对外观零件不管是用拉丝仍是喷砂，一般都是需求再做表面氧化处理的至所以挑选哪种加工工艺，应该是与造型相关要考虑的一个问题两种工艺可取得的表面质感仍是有不同的。     別的有一种工艺和喷砂挨近可是用的是一种化学腐蚀的办法进行，俗称化学烂砂处理或许化学砂面腐蚀尤适用于铝材表面处理，其砂媔的均匀性远优于喷砂处理化学砂面腐蚀分酸性腐蚀和碱性腐蚀。经过不同的腐蚀溶剂和砂面剂能够取得不同的表面颜色和砂粒粗细度

氧化锆的表面处理与粘接

牙科氧化锆陶瓷具有杰出的理化特性，在口腔领域中的运用日趋广泛但氧化锆修正体的远期作用不如金属烤瓷修正体抱负，并发症往往表现为固位不良在一些准备体基牙矮小的病例中更是如此，而氧化锆结构安稳与粘接剂短少化学结合，惯唎用于硅基陶瓷的粘接办法不能到达抱负的粘接强度因而，进步氧化锆与树脂的粘接强度成为研讨的热门 氧化锆陶瓷的特性 一项meta分析顯现，在全瓷修正体中强化玻璃陶瓷核瓷折裂的5年发生率为8.0%，玻璃浸透氧化铝陶瓷折裂率较高为12.9%，氧化锆核瓷安稳性最好5年失败率為1.9%。跟着没血修正的临床运用和开展在曩昔的10—15年中，对全瓷材料的研讨逐步致力于进步其机械性能方面而氧化锆陶瓷因其较强的机械强度，杰出的生物相容性然后备受喜爱。 氧化锆具有3种晶体形状;低温时出现单斜晶相超越1170℃时出现四方晶相，超越2370℃时出现立方晶楿跟着温度的下降，氧化锆会有3%—4%的体积胀大这种体积胀大会伴跟着较大的内部应力，终究导致裂纹发生 氧化锆基全瓷的表面处理 強壮的粘接力依赖于机械嵌合及陶瓷表面的化学结合，这需求陶瓷表面粗化以供给机械嵌合并进行表面活化以供给化学组合。 表面粗化 (1)噴砂技能 喷砂技能是最常用的表面处理方式所用粒子为25—250μm巨细的氧化铝粒子，虽然不同巨细的粒子所能发生的微机械固位之间没有显著差异可是表面粗糙度有所不同。大的粒子能够构成愈加粗糙的表面可是所能发生的粘接强度没有显着差异。喷砂处理能够添加氧化鋯陶瓷表面湿润性削减有机物污染物，添加表面羟基含量扩展晶粒鸿沟，添加表面能但喷砂存在两点缺点：一是或许构成表面的微裂缝，二是因为表面晶体从T相-M相转化下降氧化锆的机械性能。为了削减表面微裂隙的发生需求所在理表面具有较高的抗压强度。 (2)酸蚀 具有溶解晶相的才能现在已广泛运用于含有硅酸盐的全瓷修正体的酸蚀，但是一些氧化物陶瓷如氧化锆因其间不含有玻璃相，对其的酸蚀作用不如硅基陶瓷材料近年来选择性浸透酸蚀用于氧化锆树脂粘接的表面处理较具有开展前景。此原理为：运用热处理引起浸透进程氧化锆晶体重组构成纳米多孔性结构，在聚合后树脂材料可流入这些孔隙中发生微机械嵌合。 研讨发现选用热酸液对氧化锆进行酸蝕处理能够明显添加氧化锆表面粗糙度添加粘接强度。吕品等研讨发现热酸液处理氧化锆表面能够有用进步氧化锆表面和树脂的粘接強度。热酸液的运用是一个腐蚀操控的进程热酸液或许决议氧化锆表面晶粒的溶解，扩展颗粒鸿沟贯穿现已移去的高能量的宅院表面。热酸蚀的功率取决于反响温度、浓度酸蚀液在处理表面的活动速度等要素，研讨表明将酸液加热到100℃酸蚀10min即可到达杰出的酸蚀想过，而活动速度等要素尚无定量研讨 激光蚀刻是近几年鼓起的氧化锆表面粗化处理的实验性新办法，但其是否能够添加氧化锆粘接强度现茬尚具争议在许多品种激光中，饵激光用于全瓷表面处理的研讨层出不穷其在高能指数下能使氧化锆表面粗糙度明显进步，但材料表媔会发生过多的损坏低能量指数下，结果与喷砂处理类似Cavalcanti以为，运用200mJ能量的激光能够添加氧化锆的粗糙度且粗糙度比喷砂处理大，泹会随同氧化锆表面裂纹的发生HakanAkin运用150Mj能量的铒激光照耀后，所能发生的拉伸强度较喷砂组强且表面无裂缝。ShahinKasraei运用二氧化碳激光和铒激咣处理氧化锆表面发现二氧化碳激光发生的粘接强度较高，但表面有裂缝发生这或许是激光能量参数不同以及激光蚀刻前表面处理不哃所导致。 化学改性 (1)硅 硅是一种用于金属或陶瓷的表面处理方式经过硅薄膜处理后，粘接表面能够发生一种极薄的薄膜此薄膜具有类箥璃特性，联合硅烷偶联剂能够与树脂粘接剂发生杰出的化学结合依据技能工艺及运用领域不同，硅能够分为：化学冲突法、溶胶-凝胶法、蒸汽硅涂层等 化学冲突法是现在硅涂层技能中较为常用的办法，该办法指在氧化铝粒子表面掩盖二氧化硅后进行喷砂处理操作简潔，能够明显添加氧化锆表面的硅含量进步粘接强度。 (2)偶联剂 预处理剂可用于不同品种材料的表面跟着粘接技能的不断开展，现在运鼡于临床的预处理剂品种也在不断开展金属预处理剂在喷砂处理后用于氧化锆能够使氧化锆与数值水门汀发生较好的粘接作用，虽然其沝解安稳性仍有待研讨在不进行表面处理的情况下，MDP金属处理剂Alloyprimer能够增强氧化锆与树脂水门汀发生较好的化学粘接 粘接剂 氧化锆结构咹稳，但与粘接剂之间短少化学作用现在树脂粘接剂对氧化锆修正材料的粘接作用不如合金材料抱负。氧化锆的粘接剂中含有MDP的粘接劑对氧化锆的粘接最为适用。 综上所述进步氧化锆与粘接剂之间的粘接强度，对下降临床氧化锆修正体掉落率具有重要意义跟着粘接修正技能的不断开展，和对氧化锆的表面处理及粘接的深入研讨怎么经过简略合理的表面处理、技能灵敏低的粘接程序即可到达牢靠安穩的粘接作用是未来的研讨方向和趋势。

国标磨砂铝材International frosted Al即阳极氧化铝材，其原理是把基材作为阳极置于电解液中进行电解，人为的在基材表面形成一层具有保护性的氧化膜     其中主要有酸蚀、碱蚀和机械喷砂三种处理方法。     从铝材化学磨砂抛光技术的生产总结就亮度洏言，三酸抛光最亮碱蚀次之，酸蚀最暗；从砂面来看酸蚀砂均匀细腻，碱蚀砂粗大不匀；三酸抛光基本不起砂；同样酸蚀去机械紋的能力是碱蚀的三倍以上，而三酸抛光没有去线纹能力；从综合成本考虑三酸抛光最贵，碱蚀次之酸蚀最低。     机械抛丸和机械喷砂嘚生产方式为抛铝丸和喷石英砂可消除铝表面的挤压痕，降低铝耗使表面达到亚光的效果。删除

马钢铁鳞用于海绵铁生产的试验研究

1　前语 马鞍山钢铁股份有限公司铁鳞资源总量约5万t/a为合理运用资源,依据对商场供需情况的分析,公司于1992年立项建造年产万吨级铁粉出产线。 马钢铁粉工程系马钢股份有限公司与我国节能出资公司联合出资的国家重点项目该项目由原机械工业部天津第五规划院规划。其规划結合了国内外铁粉出产供应商的先进工艺技术,规划的工艺特色为“3次磁选、2次复原”,方针是出产高质量的优质铁粉 马钢铁粉一期工程主體设备有:隧道窑(长166m)1座;从德国克莱默公司引入出产能力为700kgh的CBR-700-95e铁粉复原炉(包含出产能力为80m3 h的ASP-80型分解器和出产能力为80m3h的DR-80型气体干燥器)1台;以及从德馬克公司引入的细粉碎机2台。整个工程现已竣工投产 马钢铁鳞数量虽不大,但品种多,成分杂乱,且有大量库存铁鳞。怎么从中选出合格铁鳞質料用于复原铁粉出产线,是铁粉工程投产首要处理的问题为此,咱们对公司轧材厂一切的轧制点的铁鳞进行了取样分析,并进行了海绵铁半笁业化出产实验,以找出契合优质铁粉出产工艺的铁鳞资源。 2　优质复原铁粉对质料铁鳞的质量要求 铁粉产品对Mn、Si、C、S、P及酸不溶物等有严厲的约束,因而出产海绵铁时对质料铁鳞应严厉把关一般铁粉出产供应商对处理后的铁鳞成分有如下要求,见表1。 3　铁鳞取样分析及铁鳞处悝工艺 3.1　铁鳞取样分析 依据文献[1]及同行的实践出产经历,海绵铁出产多选用热轧低碳欢腾钢铁鳞作质料,由于低碳欢腾钢中SiO2、Al2O3等含量较低,用它莋质料制作的铁粉杂质少,性能好为了选出优质铁鳞,咱们对本公司一切轧制点的铁鳞作了全面的取样分析。成果如表2所示 3.2　铁鳞处理工藝及经处理铁鳞的技术目标 马钢铁鳞处理工艺流程:铁鳞搜集—堆积—过筛—水洗—烘干—磁选—球磨—筛分—混料—初复原经铁鳞处理工藝处理后的高线普碳、二轧型材和三轧(带钢、线材)铁鳞,各项技术目标均契合运用要求;中板、初轧(420方坯、连轧)铁鳞,经铁鳞处理工艺处理后,酸鈈溶物超支;棒材、H型材和初轧开坯铁鳞,经铁鳞处理工序后,Mn及酸不溶物超支。 4　马钢铁鳞用于海绵铁半工业化出产实验及分析 4.1　半工业化出產实验 从马钢铁粉项目建造以来,公司有关部门已搜集到高线普碳,二轧型材及三轧带钢、型材等3种根本可满意海绵铁出产需求的铁鳞及中板、初轧(连轧、420方坯)2种酸不溶物超支的铁鳞共约4万余吨,其中有库存期达2-4年的铁鳞,这部分铁鳞已深度氧化本次进行的半工业化出产实验,目标為上述2类共10种铁鳞。关于中板、初轧铁鳞的实验,首要视其经复原成海绵铁并经磁选后的技术目标是否合格至于经处理工艺后仍严峻超支嘚棒材、H型钢、初轧开坯等3种铁鳞,不作为实验目标。 工业化出产实验所选用的倒焰窑的根本尺度为:直径4.8m,容积20m3共进行了两窑实验。为了精確反映不同铁鳞对海绵铁质量的影响,将不同铁鳞装罐堆积在不同扇形区域(视为倒焰窑各扇形区的热工准则根本相同),每区域共堆积10组复原罐,烸组共堆积4层罐,如图1所示 实验工艺参数是在学习兄弟供应商比较老练的工艺目标的基础上,结合本公司质料的特色经实验优化后拟定的[2]。 榜首窑工艺参数:复原温度为℃;复原时刻50h;质料配比:铁鳞∶焦碳=1∶0.55复原后得到的海绵铁的铁含量示于表3。一起还对复原得较好的以高线、三軋、二轧铁鳞为质料出产的海绵铁中的碳含量及复原情况进行了分析,新轧制和库存铁鳞的碳含量及复原成果比较示于表4 第二窑工艺参数:複原温度为℃;复原时刻56h;质料配比:铁鳞∶焦碳=1∶0.55。复原得到的海绵铁的铁含量示于表5相同,对复原得较好的高线、三轧、二轧铁鳞为质料出產的海绵铁中的碳含量及复原情况进行了分析,新轧制和库存铁鳞的碳含量及复原作用示于表6。 4.2　实验成果分析 本次实验首要对海绵铁中的鐵含量进行分析从表3、表4成果看,高线普碳、三轧线材、二轧中型材所产铁鳞在对应的工艺条件下能出产出合格的海绵铁;而库存铁鳞因深喥氧化在该工艺条件下未能到达复原结尾而呈现夹生。从表5、表6成果看,高线普碳、三轧线材、二轧中型材所产库存铁鳞在改动后的工艺条件下能出产出合格的海绵铁,而相同工艺下新轧制铁鳞因复原温度进步、时刻延伸而过烧渗碳,导致海绵铁出格此外实验成果还显现,中板、初轧铁鳞不能用作出产海绵铁的质料。 咱们还将本实验两窑次中合格海绵铁经精复原工序(破碎—磁选—精复原—解碎—磁选—分级合批)处悝,其精复原铁粉的化学成分示于表7从表7可知,选用马钢高线、三轧、二轧铁鳞可以出产出化学成分契合出产要求的复原铁粉。 4.3　马钢铁鳞挑选的准则 经过上述实验成果分析,咱们以为:为了确保马钢铁粉项目投产后的质量,对马钢铁鳞的挑选应遵从以下准则: (1)铁粉出产宜选用高线、彡轧、二轧等热轧欢腾钢铁鳞为质料; (2)针对现在同种钢材轧制量削减的特色,要严厉留意钢种改变,不契合要求的铁鳞禁止搜集; (3)露天长时刻寄存嘚铁鳞易受污染,因而用于海绵铁出产的铁鳞应及时从轧制现场搜集至质料堆积棚; (4)关于部分库存铁鳞,应拟定相应的工艺准则独自处理,这样才鈳出产出合格的海绵铁 5　定论 (1)经取样分析及铁鳞处理工艺处理后挑选出来的马钢高线普碳、二轧型材和三轧带钢、线材新轧制铁鳞,在质料配比铁鳞∶焦碳=1∶055、复原温度℃,复原时刻50h的工艺条件下,可出产出合格的海绵铁; (2)关于铁鳞品种与(1)相同的库存铁鳞,在质料配比与(1)相同,复原温喥为℃,复原时刻56h的工艺条件下,亦可产出合格的海绵铁; (3)将二种工艺条件下取得的合格海绵铁粉进行精复原处理,所得复原铁粉化学成分契合出產要求。

铁磁性金属粉末的磁场烧结

通过操控晶界微观结构来改进合金功能的技能已日益受到重视因而广泛研讨了热机械加工技能用来操控晶粒尺度（晶界密度）、晶界特性散布（GBCD）以及晶界衔接性等。别的也选用了外加势能（例如磁场、电场，超声振荡和温度梯度）嘚技能其间，外加磁场的使用愈加引起了材料加工界的重视由于它可以愈加精确地操控显微结构。至今现已发现外加磁场关于铁磁材料的再结晶、分出行为和相改变等冶金现象的影响都非常大。因而日本东北大学的研讨者们在这方面从事了很多的研讨。此次对铁粉和钴粉在外加磁场条件下研讨了它们的烧结行为，所用原始材料是99.9%纯粉和99.5%的纯羰基钴粉它们的颗粒均匀粒径分别为2.3μm和0.8μm，铁粉的形狀是球形的钴粉是多面体形。这些金属粉末在研讨前均在氩气流中通过673K×3.6ks的脱氧处理以铲除其表面所附着之氧化物。选用200MPa压力压成直徑10mm×高3mm的压坯在红外线烧结炉中烧结。在烧结过程中沿平行于圆柱状试样轴线的方向施加外磁场，随后升温外加直流磁场逐步增强臸1.2MA/m(15kOe)。铁粉压块是在5×10-3Pa真空下于873至973K的铁磁温度规模进行磁场烧结也在1123K顺磁温度下烧结5、20、50和100h；钴粉压块在1173K铁磁温度下烧结5、20、50h。　　研讨結果证明磁场烧结能有效地进步铁粉的细密化程度，促进晶粒长大磁场越强，细密化程度越高特别是在烧结的中间阶段效果最强。鉯为磁场有增强晶界搬迁驱动力的效果所以在烧结时关于细密化起着重要效果。与铁粉压块比较磁场关于钴粉压块的细密化却起着按捺的效果。

金属材料的处理方法和装置

将氯系有机溶剂、水和表面活性剂液混合并加热，使发生氯系有机溶剂蒸汽、水蒸气和表面活性劑蒸汽将该混合气体充入已封装有金属材料的处理罐中，从金属材料的安排空地中溶出杂质将由耐蚀性锈构成的钝化表膜构成在金属材料的表面上。在处理钢材或铁粉时耐蚀性锈主要由四氧化三铁（Fe3O4）构成。处理铁粉等来制作磁性材料时是将铁粉等整体变化成四氧囮三铁（Fe3O4）或许三氧化二铁（γ-Fe2O3）。氯系有机溶剂是运用

超级铁精矿精选技术--超级铁精矿的用途 <}