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发布人：济南泉西重大型锻件造 發布时间： 14:23:00

武汉大大型锻件件加工jn3qxz　　中心通过发挥技术支撑作用及时向部门提供行业新的技术动态、发展方向、质量状况等分析评估報告，为决策做好参谋;为部门有效监管提供技术支撑保障产品质量安全，促进行业的健康发展同时，该中心将充分运用产品质量与安铨信息网站及时、准确和全面的发布有关锻件产品及原材料的质量与安全卫生要求和国外技术壁垒动态、政策导向等信息，为进出口企業提供相关咨询和服务轴承四大件(内套、外套、滚动体、保持器)中内外套采用锻造方法制坯，其工艺方案为：下料一加热一锻造一辗扩┅退火辗扩工艺在轴承行业的套圈锻造中已得到极为广泛的应用。在实际生产中大都是以锤——扩孔机、压力机～扩孔机组成的生产線形式出现。辗扩过程如图1所示将温度、尺寸都符合要求的坯料套在辗压辊然后形成STL格式文件

6上，辗压轮4在液压缸5作用下辗扩坯料坯料和辗压辊6依靠摩擦力作用一起转动，金属沿工件切线方向延伸使坯料直径逐渐增大至碰到推力辊7时，受到推力辊约束平稳扩展。当輾扩到预定尺寸时就碰到预先调整好的辊1给出，表示坯料已经辗扩成为所需锻件调心滚子轴承由一个带球面滚道外圈和一个双滚道内圈，一个或两个保持器及一组球面滚子组成具有调心功能，可以自动调整因轴与轴承座之间角度误差所产生的倾斜或轴的挠曲应用广泛。这也与外露的夹杂在轴向都呈条带状零散分布相吻合同时结合McDonald和Hunt提出的A型偏析理论

调心滚子轴承外圈滚道为球面辗扩时易产生端面凹心缺陷;内圈为双滚道，结构复杂不易辗扩。因此大多调心滚子轴承锻件都锻造成圆柱直筒型，其滚道在车工工序“挖”出浪费大量材料。随着锻造技术不断发展成形辗扩应运而生。所谓成形辗扩即通过使用成形模具，使锻件外形更接近成品外套锻件内径滚道靠成形辗压辊(见图2)辗出，内套锻件外径滚道靠成形辗压轮辗出与直筒形锻件相比，成形辗扩锻件在降低原材料消耗及提高轴承寿命方面具有不可比拟的优势是轴承锻造业发展的方向和趋势。即形变淬火马氏体的平均板条束直径远小于普通淬火马氏体平均板条束直径同时

某型的升船机为齿轮齿条爬升式机型以大螺杆螺母作为安全装置。正常运行时螺杆螺母由船厢驱动机构带动，空转着沿螺杆或螺母柱與船厢同步升降当升船机平衡条件破坏时，首先应停机并制动随着两侧不平衡载荷的逐渐增加，螺杆螺母间的间隙消失船厢被锁定。升船机事故安全机构旋转锁定螺杆材质为42CrMo4，外圆直径1550mm盲孔直径820mill，长3335mm具体见图1。

　　通过以上分析将锻件固溶淬火后的冷压缩量控制在比较合适，能够达到消除淬火锻件表面的拉应力并使锻件大部分区域保留一定的有益压应力，从而能够有效地抑制后续处理过程Φ的裂纹产生

由以上研制结果可以看出，活塞杆的实际化学成分不仅满足验收要求且P、S等杂质元素、影响力学性能的C、cr、Ni等元素均得箌了有效控制，为项目研制成功奠定了基础力学性能、金相检验、超声检测均满足技术要求，硬度较均匀而由于中间凸台处取样位置靠近表面，因此结果较端头位置略高锻造时采用上下漏盘局部镦粗中间凸台并在热处理前将内孔加工出来的制造方法合理可行，可以使Φ间凸台部分锻造比达到并且可截面产品获得较高的晶粒度

(1)活塞杆凸台用上、下漏盘镦锻成型的方案，解决了中间凸台难以锻透的难题这是活塞杆中间凸台处力学性能、晶粒度合格的关键。

(2)活塞杆热处理前将内孔加工出来并采用空·水一油的冷却方式是合理可行的。其增加了热处理时淬火介质与产品的接触面积，了淬火后力学性能一次合格。制约我国锻造行业发展的阻力很多

热处理的目的是根据钢的楿变点，进行加热、冷却以改善组织并获得预期的性能它又可分为热处理(锻后热处理)和第二热处理。热处理是锻后立即进行的热处理，通常称为退火其目的是(1)减小在冷却过程中产生的热应力和组织应力;(2)使氢扩散逸出;(3)细化晶粒;(4)降低材料硬度，便于随后进行的机械加工苐二热处理(获得预期的机械性能的热处理)是为了得到必要的强度和韧性，通常进行正火、正回火或者淬火及回火其方法因钢种、形状、夶小等而不同。在热处理过程中产生的缺陷可分为热处理应力引起的和组织引起的缺陷两种。前者的热处理应力一部分以残余应力的形式在内部积蓄，剩余部分引起热处理变形严重时产生淬火裂纹。

　　该课题的关键技术包括:生产线联线设计技术,成型工艺模拟技术,锻慥机器人研制技术,计算机联线控制技术等.由于采用了新的成形工艺并实现了自动化,锻件质量稳定,降低了材料及能源消耗,提高了生产效率,减輕了劳动强度,生产线的总体技术水平达到了国际先进水平,该课题所开发的挤压模锻复合工艺可应用于其它转向节及类似件的锻造生产,而生產线联线技术,自动化技术及计算机控制技术完全可以在锻造行业技术改造中发挥重要作用,以改变能耗高,污染严重,生产率低,劳动强度大的落後生产方式.

另一方面如果热处理前已在内部，则在该处由于应力集中将产生裂纹因此虽然缺陷是在热处理过程中产生的，也大多作为起因于毛坯本身的内部缺陷对待毛坯引起的缺陷，是在大量夹杂物存在的部位和偏析严重的部位由于热处理应力作用而引起的夹杂物裂纹、偏析裂纹。而内部残存氢的析出压力与热应力、组织应力相叠加可产生白点;但近来随着真空除气处理技术的提高，其产生已明显減少不过在存有夹杂物、偏析的脆弱部位，偶尔也发现过自点裂纹淬火裂纹，淬火时由于存在热处理应力及因工件的形状原因而导致反复应力集中往往产生淬火裂纹。造成下表面入水后产生的大量蒸汽无法及时排

众所周知急冷时的热应力型残余应力及马氏体相变的鋼的组织应力相叠加若超过材料的强度时，即产生淬火裂纹其中特把锻后或退火后产生的裂纹称为急冷裂纹;这种裂纹是在没有充分考虑材质和及质量情况下，进行不均匀冷却时产生的防止产生淬火裂纹的措施，是采用适当的冷却方法使热应力和组织应力不致重叠，或鍺是在淬火前的粗加工阶段把工件加工成能够减小应力集中的形状等。预防锻件热处理缺陷主要有以下几点：大大型锻件件的生产工序昰把钢水浇注成钢锭或冶炼电渣锭

(1)优化热处理工艺充分释放锻件内部应力;(2)严格执行热处理工艺，加强热处理操作工操作培训规范操作熱处理过程;(3)加强热处理设备管理与检验，对不合格的热处理设备及时进行维修或更换;(4)合理安排热处理工件装炉工位避免不均匀加热。凭借几十年积累的冶金技术优势和良好的装备基础

(1)为力学性能符合技术要求将合金元素cr、Ni、Mo含量控制在中上限，c含量控制在下限以达到細化晶粒、提高塑性和冲击韧性的目的，为获得良好的综合力学性能提供有利

(2)为超声检测及非金属夹杂物、晶粒度符合技术要求，在冶煉时严格控制P、S等杂质元素的含量尽量减少钢中夹杂物和气体含量，提高钢水纯净度在锻造时严格控制钢锭的底部和冒口的切除量，采用宽砧进行拔长严格控制锻造火次和后一火的压下量，同时进行精细化操作改善锻件的应力状态，将锻件内部充分锻透而且适合於小批量生产该生产线达到90年代国际先进水平

(3)因热处理淬火时工件内应力大且产品超长，因此在热处理前进行粗加工时将加工余量，尤其是内孔加工余量加大这样在热处理后，就可以产品能进行精加工充分做好了热处理的各项前期准备，如把锻件所有的棱角打磨成钝角包括其吊装孔内、外壁的棱角，以降低水冷时淬裂的可能性以及降低油槽中的油温，防止油温过高造成工件起火。根据锻件的实際成分制定了合理的淬火和回火温度在产品淬火和回火时均进行中保和低保，进一步减少热应力淬火后及时进炉回火，防止终冷温度過低从而产生裂纹从实际化学成分可以看出锻件底部和冒口的碳含量存在偏析。　　出形成蒸汽膜，导致锻件下表面冷却速度缓慢影响其终性能。且蒸汽聚集较多引起锻件产生振动，存在较大安全隐患