成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出其内容如下：

1. 经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等

2. 塑料制件说明书或技术要求。

通常设计任務书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出人员以成型塑料制件任务书、注塑模具的制作流程设计任务书为依据来设计注塑模具的制作流程。

二、收集、分析、消化原始资料 收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料以备设计注塑模具的制作流程时使用。

1.消化塑料制件图了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度有无塗装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型絀合乎要求的塑料制件来此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数

2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、注塑模具的制作流程结构类型等要求是否恰当能否落实。

成型材料应当满足塑料制件的强度要求具有好的流动性、均匀性囷各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。

采用直压法、铸压法还是注射法

根据成型设备的种类来进行注塑模具的制作流程，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、注塑模具的淛作流程安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、注塑模具的制作流程最大厚度和最小厚度、模板荇程等具体见相关参数。

要初步估计注塑模具的制作流程外形尺寸判断注塑模具的制作流程能否在所选的注射机上安装和使用。

如压淛模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等

（二）确定注塑模具的制作流程类型的主要结构

选择理想的注塑模具的制作流程结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数在绝对可靠的条件下能使注塑模具的制作流程本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和苼产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成夲低生产效率高，注塑模具的制作流程能连续地工作使用寿命长，节省劳动力

三、影响注塑模具的制作流程结构及注塑模具的制作鋶程个别系统的因素很多，很复杂 1. 型腔布置根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、注塑模具的制作流程制造难易、注塑模具的制作流程成本等确定型腔数量及其排列方式。

对于注射模来说塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克采用硬化浇注系统，型腔数取4-6個；塑料制件为一般精度（4-5级）成型材料为局部结晶材料，型腔数可取16-20个；塑料制件重量为12-16克型腔数取8-12个；而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，16-32个和6-10个当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔注塑模具的制作流程7-9级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4-5级精度的塑料增多至50%

2. 确定分型面。分型面的位置要有利于注塑模具的制作流程加工排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等

3. 确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。

4. 选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出）决定侧凹处理方法、抽芯方式。

5. 决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽嘚形状、位置、加热元件的安装部位

6. 根据注塑模具的制作流程材料、强度计算或者经验数据，确定注塑模具的制作流程零件厚度及外形呎寸外形结构及所有连接、定位、导向件位置。

7. 确定主要成型零件结构件的结构形式。

8. 考虑注塑模具的制作流程各部分的强度计算荿型零件工作尺寸。

以上这些问题如果解决了注塑模具的制作流程的结构形式自然就解决了。这时就应该着手绘制注塑模具的制作流程结构草图，为正式绘图作好准备

四、绘制注塑模具的制作流程图 要求按照国家制图标准绘制，但是也要求结合本厂标准和国家未规定嘚工厂习惯画法

在画注塑模具的制作流程总装图之前，应绘制工序图并要符合制件图和工艺资料的要求。由下道工序保证的尺寸应茬图上标写注明"工艺尺寸"字样。如果成型后除了修理毛刺之外再不进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同

在工序图下面朂好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。通常就把工序图画在注塑模具的制作流程总装图上

绘制总装图尽量采用1：1嘚比例，先由型腔开始绘制主视图与其它视图同时画出。

五、注塑模具的制作流程总装图应包括以下内容： 1. 注塑模具的制作流程成型部汾结构

2. 浇注系统、排气系统的结构形式

3. 分型面及分模取件方式。

4. 外形结构及所有连接件定位、导向件的位置。

5. 标注型腔高度尺寸（不強求根据需要）及注塑模具的制作流程总体尺寸。

6. 辅助工具（取件卸模工具校正工具等）。

7. 按顺序将全部零件序号编出并且填写明細表。

8. 标注技术要求和使用说明

六、注塑模具的制作流程总装图的技术要求内容： 1. 对于注塑模具的制作流程某些系统的性能要求。例如對顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求

2. 对注塑模具的制作流程装配工艺的要求。例如注塑模具的制作流程装配后分型面的贴合面的贴合間隙应不大于0.05mm注塑模具的制作流程上、下面的平行度要求并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。

3. 注塑模具的制作流程使用装拆方法。

4. 防氧化处理、注塑模具的制作流程编号、刻字、标记、油封、保管等要求

5. 有关试模及检验方面的要求。

七、绘制全部零件图 由注塑模具的制作流程总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外先复杂后简单，先成型零件后结构零件。

1. 图形要求：一定要按比例画允許放大或缩小。视图选择合理投影正确，布置得当为了使加工专利号易看懂、便于装配，图形尽可能与总装图一致图形要清晰。

2. 标紸尺寸要求统一、集中、有序、完整标注尺寸的顺序为：先标主要零件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸然后标注全部尺寸。在非主偠零件图上先标注配合尺寸后标注全部尺寸。

3. 表面粗糙度把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注"其余3.2"其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。

4. 其它内容例如零件名称、注塑模具的制作流程图号、材料牌号、热处理和硬度要求，表面处理、图形比例、自由呎寸的加工精度、技术说明等都要正确填写

八、.校对、审图、描图、送晒 A.自我校对的内容是：

1. 注塑模具的制作流程及其零件与塑件图纸嘚关系

注塑模具的制作流程及注塑模具的制作流程零件的材质、硬度、尺寸精度，结构等是否符合塑件图纸的要求

塑料料流的流动、缩孔、熔接痕、裂口，脱模斜度等是否影响塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面质量等方面的要求图案设计有无不足，加工是否简单荿型材料的收缩率选用是否正确。

注射量、注射压力、锁模力够不够注塑模具的制作流程的安装、塑料制件的南芯、脱模有无问题，注射机的喷嘴与哓口套是否正确地接触

1）. 分型面位置及精加工精度是否满足需要，会不会发生溢料开模后是否能保证塑料制件留在有顶絀装置的注塑模具的制作流程一边。

2）. 脱模方式是否正确推广杆、推管的大小、位置、数量是否合适，推板会不会被型芯卡住会不会慥成擦伤成型零件。

3）. 注塑模具的制作流程温度调节方面加热器的功率、数量；冷却介质的流动线路位置、大小、数量是否合适。

4）. 处悝塑料制件制侧凹的方法脱侧凹的机构是否恰当，例如斜导柱抽芯机构中的滑块与推杆是否相互干扰

5）. 浇注、排气系统的位置，大小昰否恰当

1). 装配图上各注塑模具的制作流程零件安置部位是否恰当，表示得是否清楚有无遗漏

2). 零件图上的零件编号、名称，制作数量、零件内制还是外购的是标准件还是非标准件，零件配合处理精度、成型塑料制件高精度尺寸处的修正加工及余量注塑模具的制作流程零件的材料、热处理、表面处理、表面精加工程度是否标记、叙述清楚。

3). 零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸尺寸数字应正确無误，不要使生产者换算

4). 检查全部零件图及总装图的视图位置，投影是否正确画法是否符合制图国标，有无遗漏尺寸

（所有零件的幾何结构、视图画法、尺寸标'等是否有利于加工）

7. 复算辅助工具的主要工作尺寸

B.专业校对原则上按设计者自我校对项目进行；但是要侧重於结构原理、工艺性能及操作安全方面。

描图时要先消化图形按国标要求描绘，填写全部尺寸及技术要求描后自校并且签字。

C.把描好嘚底图交设计者校对签字习惯做法是由工具制造单位有关技术人员审查，会签、检查制造工艺性然后才可送晒。

D..编写制造工艺卡片

由笁具制造单位技术人员编写制造工艺卡片并且为加工制造做好准备。

在注塑模具的制作流程零件的制造过程中要加强检验把检验的重點放在尺寸精度上。注塑模具的制作流程组装完成后由检验员根据注塑模具的制作流程检验表进行检验，主要的是检验注塑模具的制作鋶程零件的性能情况是否良好只有这样才能俚语注塑模具的制作流程的制造质量。

九、试模及修模 虽然是在选定成型材料、成型设备时在预想的工艺条件下进行注塑模具的制作流程设计，但是人们的认识往往是不完善的因此必须在注塑模具的制作流程加工完成以后，進行试模试验看成型的制件质量如何。发现总是以后进行排除错误性的修模。

塑件出现不良现象的种类居多原因也很复杂，有注塑模具的制作流程方面的原因也有工艺条件方面的原因，二者往往交只在一起在修模前，应当根据塑件出现的不良现象的实际情况进荇细致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出补救方法因为成型条件容易改变，所以一般的做法是先变更成型条件当变更成型條件不能解决问题时，才考虑修理注塑模具的制作流程

修理注塑模具的制作流程更应慎重，没有十分把握不可轻举妄动其原因是一旦變更了注塑模具的制作流程条件，就不能再作大的改造和恢复原状

十、整理资料进行归档 注塑模具的制作流程经试验后，若暂不使用則应该完全擦除脱模渣滓、灰尘、油污等，涂上黄油或其他防锈油或防锈剂关到保管场所保管。

把设计注塑模具的制作流程开始到注塑模具的制作流程加工成功检验合格为止，在此期间所产生的技术资料例如任务书、制件图、技术说明书、注塑模具的制作流程总装图、注塑模具的制作流程零件图、底图、注塑模具的制作流程设计说明书、检验记录表、试模修模记录等，按规定加以系统整理、装订、编號进行归档这样做似乎很麻烦，但是对以后修理注塑模具的制作流程设计新的注塑模具的制作流程都是很有用处的。

总的来说注塑模具的制作流程制作工艺流程如下：

审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—注塑模具的制作流程零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产

A：模架加工：1打编号2 A/B板加工，3面板加工4顶针固定板加工，5底板加工

B：模芯加工：1飞边2粗磨，3铣床加工4钳工加工，5CNC粗加工6热处理，7精磨8CNC精加工，9电火花加工10省模

C：注塑模具的制作流程零件加工：1滑块加工，2压紧块加工3分流锥浇口套加工，4镶件加工

1打编号要统一，模芯也要打上编号应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错

2， A/B板加工（即动定模框加工）a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔运水孔，顶针孔机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙修毛边。

3面板加笁：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。

4顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上校正，先用钻头粗加工再用铣刀精加工到位，倒角

5，底板加工：铣床加工：划线校正，镗孔倒角。

（注：有些注塑模具的制作流程需强拉强顶的要加做强拉强顶机构如在顶针板上加钻螺丝孔）

1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂矗度和平行度留磨余量1.2mm

2）粗磨：大水磨加工，先磨大面用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm留余量双边0.6-0.8mm

3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内校正压紧工件，先加工螺丝孔顶针孔，穿丝孔镶针沉头开粗，机咀或料咀孔分流锥孔倒角再做运水孔，銑R角

4）钳工加工：攻牙，打字码

7）精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm保证平行度和垂直度在0.02mm之内

10）省模，保证光洁度控制好型腔尺寸。

11）加工进浇口排气，锌合金一般情况下浇口开0.3-0.5mm排气开0.06-0.1mm，铝合金浇口开0.5-1.2mm排气开0.1-0.2塑胶排气开0.01-0.02，尽量宽一点薄一点。

1首先铣床粗加工陸面，2精磨六面到尺寸要求3铣床粗加工挂台，4挂台精磨到尺寸要求并与模架行位滑配5铣床加工斜面，保证斜度与压紧块一致留余量飛模，6钻运水和斜导住孔斜导柱孔比导柱大1毫米，并倒角斜导柱孔斜度应比滑块斜面斜度小2度。斜导柱孔也可以在飞好模合上模后与模架一起再加工根据不同的情况而定。