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淬火后硬度不足原因的分析
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45钢高频淬火.doc 16页
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45钢高频淬火性能研究
45钢高频淬火性能研究
45钢经过调质处理后，有良好的综合性能，广泛应用于各种重要零件，如连杆，齿轮，轴类，不同的热处理工艺得到不同的工艺性能。
本文研究了感应加热表面淬火对于45钢组织性能的影响，采用感应加热表面淬火技术对45钢进行表面强化，对所获得试件的淬硬层进行显微硬度测试。利用金相显微镜对试件淬硬层的组织、厚度进行研究分析。同时与正火并调质件进行硬度、金相组织等方面的比较。结果表明经过高频感应加热淬火后45钢的表面性能明显改善，表面为淬火马氏体，而心部仍为正火组织，使得试件既耐磨又有很强的韧性，所得的工艺参数将被作为生产实践的参考依据。
高频感应淬火
前言 - 1 -
（一）感应加热淬火工艺概述 - 1 -
（二）感应加热淬火技术特点 - 2 -
（三）高频感应淬火技术的应用
（四）感应加热淬火技术的发展 - 4 -
（五）感应淬火常见问题及原因 - 4 -
（六）45钢齿轮热处理 - 5 -
工艺方案制定与实验过程 - 6 -
（一）工艺设定 - 6 -
（二）实验过程 - 6 -
（1）实验目的 - 6 -
（2）实验材料 - 6 -
实验结果及分析 - 11 -
（一)硬度分析 - 11 -
（二）结论 - 12 -
参考文献 - 13 -
感应淬火是热处理的重要工艺之一，具有加热速度快，节约能源生产效率高，环保，易于操作等优点。对提高零件综合性能有重要影响。
20世纪50年代，感应热处理开始在国内应用，当时此工艺被称做“高周波淬火”。这门热处理新工艺利用线圈电磁感应加热钢铁件是很新奇与吸引人的，它具有加热快、局部淬火、节能、在线生产、便于自动化等特点，很快为热处理工作者所接受。当时感应淬火主要的目标是，提高工件的耐磨性，代替渗碳与氰化，缩短时间周期与降低生产成本。
近几年来，国内感应淬火在提高产品质量，发挥材料生产成本，改善设备性能，增加淬火装置的容器，发展淬火机床，大量采用穿透感应加热淬火工艺，提高机械化和自动化等方面都有了提高。
（一）感应加热淬火工艺概述
感应加热就是利用电磁感应在工件内产生涡流而将工件进行加热，工件放到感应器内，感应器一般是输入中频或高频交流电 (300-300000Hz或更高)的空心铜管。产生交变磁场在工件中产生出同频率的感应电流，这种感应电流在工件的分布是不均匀的，在表面强，而在内部很弱，到心部接近于，利用这个集肤效应，可使工件表面迅速加热，在几秒钟内表面温度上升到800-1000，而心部温度升高很小。
感应加热频率的选择：根据热处理及加热深度的要求选择频率，频率越高加热的深度越浅。 　　
高频(10KHZ以上)加热的深度为0.5-2.5mm, 一般用于中小型零件的加热，如小模数齿轮及中小轴类零件等。 　　
中频(1~10KHZ)加热深度为2-10mm，一般用于直径大的轴类和大中模数的齿轮加热。 　　
工频(50HZ)加热淬硬层深度为10-20mm，一般用于较大尺寸零件的透热，大直径零件（直径300mm以上，如轧辊等）的表面淬火。产生交变磁场工件中产生出同频率的感应电流这种感应电流在工件的分布是不均匀的，在表面强，而在内部很弱，到基体接近于利用这个集肤效应，可使工件表面迅速加热，在几秒钟内表面温度上升到8001000℃，而基体温度升高很小。加热速度极快，可扩大A体转变温度范围，缩短转变时间。 　　
淬火后工件表层可得到极细的隐晶马氏体，稍高（2～3HRC）。脆性较低及较高疲劳强度。 　　
经该工艺处理的工件不易氧化脱碳，甚至有些工件处理后可直接装配使用。
淬硬层深，易于控制操作，易于实现机械化，自动化。 　　 　 　　感应加热表面淬火是表面淬火方法中比较好的一种承受扭转、弯曲等交变负荷作用的工件，要求表面层承受比基体更高的应力或耐磨性，需对工件表面提出强化要求，适于含碳量We=0.40～0.50%的钢材。,国内外感应加热技术有了很大进展。其中感应加热电源经历从机械式中频发电机组、电子管式高频电源、晶闸管式中频电源到晶体管超高频和高频电源的发展。其中晶体管器件电源具有集大电流、高耐压和高频于一身的特点,将来最有可能成为感应加热的主导电源。半导体功率器件在今后将向着大容量化、高频、驱动简单、低导通压降、模块化和功率集成化方向发展。随着加热电源的发展，以及零件苛刻的要求，新的感应热处理工艺在提高零件的表面性能方面扮演着越来越重要的角色。
（五）感应淬火常见问题及原因
加热温度高、不均匀，冷却过快且不均匀；淬火液
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45钢高频淬火
&&热处理综合实验,完全原创金相。。仅供借鉴
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