以媒、焦天然气为原料合成氨氨的优缺点

常压固定层间歇气化技术的优劣
国内外煤气化工艺技术很多,选择合适的煤气化工艺技术尤为重要。现在世界上还没有万能气化炉,各种气化工艺技术都有其特点和优缺点,有其适应范围。文章重点介绍常压固定层间歇气化技术。1固定床气化技术简介固定床气化炉是最老的气化炉,它很长时间在煤气化工艺中占主要地位。固定床气化炉中的氧化剂与煤的流动方向相反,通过由煤变为焦油,再到灰等一系列反应区。当空气被作为氧化剂时,温度通常不会超过灰熔点,而纯氧气流床气化炉既可以是干灰也可以是熔渣。由于合成气出口温度(400~500℃)相对较低,粗合成气中通常会有液态碳氢化合物。常见的固定床气化有常压固定层间歇气化技术、富氧连续气化技术以及鲁奇固定层煤加压气化技术。下面重点介绍一下常压固定层间歇气化技术的技术概况和优势与不足。1.1技术概况常压固定床间歇气化技术是目前国内中小氮肥厂广泛使用的一项气化技术。我国以煤为原料固定床间歇制半水煤气技术经过40多年的发展,目前是国内甲醇和合成氨装置中应用最普遍的...&
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由浙江省桐乡化肥厂开发的粘土煤球研制及气化技术,已在浙江省崇福镇通过了由浙江省石化厅主持的鉴定。 作为小氮肥厂普遍采用的固定层煤气发生炉的制气原料,从使用冶金焦、优质无烟煤块,发展到石灰碳化煤球,经历了不平常的过程。是我国小合成氨工业发展的重要标惫之一。尽管如此,至今解决原料煤的来源问题,仍是不氮肥发展的严竣课题。 尤其是那些只有无烟煤粉,而无石灰来源的小氮肥厂,继续开发新的粉煤成型和气化技术,是唯一...&
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碎煤固定层加压气化采用的原料煤粒度为6 mm~50mm,气化剂采用水蒸汽与纯氧作为气化剂。该技术氧耗量较低,原料适应性广,可以气化变质程度较低的煤种(如褐煤、泥煤等),得到各种有价值的焦油、轻质油及粗酚等多种副产品。该技术的典型代表是鲁奇加压气化技术和BGL碎煤熔渣气化技术。该气化技术的优点:a)原料适应范围广,除黏结性较强的烟煤外,从褐煤到无烟煤均可气化,可气化水分、灰分较高的劣质煤;b)耗氧量较低,气化较年轻的煤时,可以得到各种有价值的焦油、轻质油及...&
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煤制天然气项目是“十二五”期间国家大力发展的现代煤化工产业,截止到目前为止,国家发改委已核准了5个煤制天然气项目,其中3个项目已开车运行,这些项目的运行为后续煤制天然气项目的发展提供了很多经验。煤气化装置是煤制天然气项目的核心,其能否满负荷稳定运行关系到煤制天然气项目的成败[1]。只有在充分研究配套煤矿煤质的基础上,通过认真比选煤气化技术,并在项目实施阶段通过优化设计、控制投资、严控施工质量、实施精细化操作,项目才能取得成功。1准东煤煤质特点准东煤是新疆准东煤田所产煤的简称,该煤田是我国目前发现的最大整装煤田。准东煤煤化程度低,主要以长焰煤、不黏煤为主,具有内水含量偏高、低灰、低硫、中高热值、低灰熔点、高钠、高反应活性等特点,是较好的煤气化原料。选取具有代表性的准东煤田西黑山矿区的长焰煤为气化原料,其主要煤质数据见表1。2大型煤气化技术类型国内目前应用于大型煤化工项目的气化技术主要有碎煤加压气化技术、固定床熔渣气化技术、水煤浆气...&
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5月16日,德国西门子公司宣布收购从事煤气化业务的瑞士索斯泰克集团的多数股权,这标志着世界最大的电气设备工程公司和世界最先进的GSPTM干粉煤气化技术的惟一合法拥有者强强联合,共同致力于世界范围内的煤气经技术研发和应用。此次收购还包括德国弗莱堡的未来能源有限公司和索斯泰克集团在中国与神华宁夏煤业集团的合资公司,即北京索斯泰克煤气化技术有限公司50%的股权。此外,西门子公司还宣布其计划在德萨克逊省建立一个超过1000兆瓦、日投煤量约4000吨的大型GSPTM气化炉,所生产的合成气用于发电和一个年产约...&
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●国家发改委消息:2017年上半年共退出煤炭产能1.11亿t,完成全年任务的74%;加上去年的2.9亿t,累计退出煤炭产能超过4亿t,占“十三五”8亿t目标任务的50%。●日,山西阳煤集团与美国燃气技术研究院(GTI)签署《R-GAS气化技术联合开发协议》。据悉,R-GAS气化技术可在不添加任何添加剂和配煤的情况下,完全气化高灰熔点煤,而且可使造气成本整体降低1/4,可为山西乃至全国高灰熔点煤的气化提供一种全新的气化技术;下一步,双方将在阳煤太化新材料园区建设一套800t/d的工业示范装置。并在成功示范后,阳煤集团与GTI成立合资公司,对该技术进行商业推广。●由中溶科技股份有限公司研发的10万t/a焦炉煤气制无水乙醇项目于日在河北迁安正式投产运行。●2017年7月初,由山西省经信委、山西省科技厅共同主办的山西省焦化产业推进大会暨精细化智能配煤系统推介会在山西焦煤集团举行,会议重点推介了太钢焦化厂...&
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MYKJ科技论坛合成氨工艺技术的现状及其发展趋势
苗长润鲍喜军
(黑龙江北大荒农业股份有限公司浩良河化肥分公司安全部,黑龙江伊春153103)
1合成氨装置的结构调整由于石油价格的飞涨和深加工技术的进步,以“天然气、轻油、重油、煤”作为合成氨原料结构、并以天然气为主体的格局有了很大的变化。基于装置经济性考虑,“轻油”和“重油”型合成氨装置已经不具备市场竞争能力,绝大多数装置目前已经停车或进行以结构调整为核心内容的技术改造。其结构调整包括原料结构、产品结构调整。由于煤的储量约为天然气与石油储量总和的10倍,以煤为原料制氨等
煤化工及其相关技术的开发再度成为世界技术开发的热点,煤有可能在未来的合成氨装置原料份额中再次占举足轻重的地位,形成与天然气共为原料主体的格局。1.1“油改气”天然气制氨装置一般采用蒸汽转化技术,但采用此技术来改造基于部分氧化工艺的重油气化装置,则远不如采用天然气部分氧化技术更为合理。采用天然气部分氧化技术,不仅可以利用现有
的气化炉调整操作、改造烧嘴,而且投资少、改造难度小、改造周期短、总体经济性好。另外天然气部分氧化技术易于实现大型化,逐渐为行业所公认。Texaco公司天然气部分氧化工艺技术在我国宁夏、新疆2套Texa-
co重油气化制氨装置上应用改造成功,其主要改造内容是设置天然气压缩机、更换烧嘴、改造低温甲醇洗工序、调整工艺操作参数。中国石化宁波工程公司天然气部分氧化工艺技术在我国兰州Shell重油气化制氨装置上应用改造成功,其主要改造内容是设置天然气压缩机、更换烧嘴、改造低温甲醇洗工序、调整工艺操作参数。
1.2“油改煤”煤气化技术的成功商业化为合成氨装置的原料结构调整奠定了坚实的技术基础。相关的改造内容包括:新建煤气化(合成气制备)部分和新建合成气净化部分。1.2.1煤气化
成熟且有竞争力的煤气化工艺主要是以Texaco为代表的水煤浆气化和以Shell为代表的粉煤气化工艺,这两类煤气化工艺均是成熟的,都有大型专利工厂。水煤浆气化工艺生产的粗合成气已用于循环联合发电,化肥、甲醇等生产,粉煤气化工艺仅用于循环联合发电,两者各具特色。1.2.2合成气净化
本部分的关键问题在于确定CO变换、酸性气体脱除、气体精制等工序的合理流程组合形式。其中,CO变换工艺的选择是合成气净化工艺技术选择的首要问题。CO变换工艺技术分为非耐硫变换和耐硫变换2种,而这2种变换工艺的选择将直接影响后续酸性气体脱除工序、气体精制工序的流程组合。煤气化的变换气具有硫、CO2含量高,分压大的特点。根据变换气的工艺条件,采用物理吸收法比较有利。物理吸收法中按照吸收温度的不同,一般分为冷法和热法。冷法则以Lurgi、Linde低温甲醇洗法为代表,热法以Selexol工艺最为著名。脱硫脱碳气体的精制既可以采用“热法精制”(甲烷化工艺),亦可以采用“冷法精制”(低温液氮洗或深冷净化工艺),两者各有优势。1.2.3工艺技术改造方案新建煤气化工序。采用煤气化工艺,生产合成气。新建空气分离工序。采用全低压、内压缩空分工艺,为煤气化工序提供工艺氧气和高、中、低压氮气。新建耐硫变换工序。采用三段耐硫变换工艺(耐硫中变+耐硫低变),进行合成气的高浓度CO变换。新建酸性气体脱除工序。采用低温甲醇洗净化工艺,进行变换气的脱硫脱碳净化,以脱除变换气中的H2S、COS和CO2;并采用两级克劳斯脱硫+SCOT工艺,处理低温甲醇洗工序中的H2S尾气。改造和利用甲烷化工序。对原有装置的甲烷化工序进行适当的改造,采用热法精制(甲烷化)工艺进行净化气的精制,除去净化气中微量的CO和CO2。利用氨合成及冷冻工序。利用原有装置的氨合成及冷冻工序,进行氨合成,生产液氨作为尿素装置的原料。新建产品结构调整的相应工艺生产单元。2
我国合成氨技术的基本状况我国的氮肥工业自20世纪50年代以来,不断发展壮大,目前合成氨产量已跃居世界第一位,现已掌握了以焦炭、无烟煤、焦炉气、天然气及油田伴生气和液态烃多种原料生产合成氨、尿素的技术,形成了特有的煤、石油、天然气原料并存和大、中、小生产规模并存的生产格局。目前合成氨总生产能力为4500万吨/年左右,氮肥工业已
基本满足了国内需求,在与国际接轨后,具备与国际合成氨产品竞争的能力,今后发展重点是调整原料和产品结构,进一步改善经济性。2.1大型氮肥装置
我国目前有大型合成氨装置共计34套,生产能力约1000万吨/年;其下游产品除1套装置生产硝酸磷肥之外,均为尿素。按照原料类型分:以天然气(油田气)为原料的17套,以轻油为原料的6套,
以重油为原料的9套,以煤为原料的2套。除上海吴泾化工厂为国产化装置外,其他均系从国外引进,按照专利技术分:以天然气和轻油为原料的有Kellogg传统工艺(10套)、Kellogg-TEC工艺(2套)、Topsoe工艺(3套),及20世纪90年代引进的节能型AMV工艺(2
套)、Braun工艺(4套)、KBR工艺(1套);以渣油为原料的Texaco工艺(6套)和Shell工艺(3套);以煤为原料的Lurgi工艺(1套)和Texaco工艺(1套),江集了当今世界上主要的合成氨工艺技术。2.2中、小型氮肥装置
我国目前有中型合成氨装置55套,生产能力约为500万吨/年;
其下游产品主要是尿素和硝酸铵;其中以煤、焦为原料的装置有34套,以渣油为原料的装置有9套,以气为原料的装置有12套。目前有小型合成氨装置700多套,生产能力约为3000万吨/年;其下游产品原来主要是碳酸氢铵,现有112套经过改造生产尿素。原料以煤、焦
为主,其中以煤、焦为原料的占96%,以气为原料的仅占4%。3
合成氨技术未来的发展趋势根据合成氨技术发展的情况分析,估计未来合成氨的基本生产原理将不会出现原则性的改变,其技术发展将会继续紧密围绕“降低生产成本、提高运行周期,改善经济性”的基本目标,进一步集中在“大型化、低能耗、结构调整、清洁生产、长周期运行”等方面进行技
术的研究开发。3.1大型化、集成化、自动化,形成经济规模的生产中心、低能耗与环境更友好将是未来合成氨装置的主流发展方向。单系列合成氨装置生产能力将从2000t/d提高至4000 ̄5000t/d;以天然气为原料制氨吨氨能耗已经接近了理论水平,今后难以有较大幅度的降低,但以油、煤为原料制氨,降低能耗还可以有所作为。
3.1.1在合成氨装置大型化的技术开发过程中,其焦点主要集中在关键性的工序和设备,即合成气制备、合成气净化、氨合成技术、合成气压缩机。
3.1.2在低能耗合成氨装置的技术开发过程中,其主要工艺技术将会进一步发展。
3.2以“油改气”和“油改煤”为核心的原料结构调整和以“多联产
和再加工”为核心的产品结构调整,是合成氨装置“改善经济性、增强竞争力”的有效途径。全球原油供应处于递减模式,正处于总递减曲线的中点,预计到2010年原油将出现自然短缺,需用其他能源补充。
3.3实施与环境友好的清洁生产是未来合成氨装置的必然和惟一的选择。生产过程中不生成或很少生成副产物、废物,实现或接近“零排放”的清洁生产技术将日趋成熟和不断完善。
3.4提高生产运转的可靠性,延长运行周期是未来合成氨装置“改善经济性、增强竞争力”的必要保证。有利于“提高装置生产运转率、延长运行周期”的技术,包括工艺优化技术、先进控制技术等将越来越受到重视。
介绍了合成氨装置的结构调整和我国合成氨的基本现状及今后发展趋势。关键词:
合成氨;工艺技术;现状;发展趋势
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&1 范围本标准规定了以重油(沥青、石油焦)为原料的大型工艺技术生产合成氨产品的能源消耗限额核算范围、基本要求、计算方法及管理要求。本标准适用于生产能力大于30万吨/年以上,以重油(沥青、石油焦)为原料的大型工艺技术生产合成氨单位产品的综合能耗指标考核,也是合成氨(大型)企业进行合成氨单位产品综合能耗的计算依据。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。GB/T 213 煤的发热量测定方法&&本标准采用下列术语和定义。3.1合成氨生产界区从原料(沥青)和能源经计量进入工序开始的全部生产系统 、辅助生产系统和附属生产系统三部分组成。3.2生产系统从原料(沥青)和能源经计量进入工序开始至预处理、空气分离、原料气化、气体净化、气体压缩、氨合成、氨冷冻及贮存的全部生产过程。3.3辅助生产系统为生产系统配置的工艺过程、设施和设备,包括动力、供电、机修、供水、供气、采暖、制冷、仪表、厂内原料场地和各种载能工质(如一次水、循环水、化学软水、除氧水、氧气、氮气、压缩空气等)的生产装置。3.4附属生产系统为生产系统配置的生产指挥系统(厂部)和生产界区内为生产服务的部门和单位,其中包括办公室、操作室、休息室、更衣室、澡堂、中控分析、成品检验、三废处理(硫磺回收、油回收、污水处理等);机、电、仪修和金加工等工序以及车间照明、通风、降温等设施。3.5合成氨产品综合能耗报告期内合成氨产品生产过程中所消耗的全部能源(折标准煤)总量。包括生产系统以及分摊到合成氨的辅助生产系统和附属生产系统的各种能源消耗量(不包括基建、技改等项目建设消耗的),并扣除生产界区内向外输出的能源量。3.6合成氨单位产品综合能耗(千克标准煤/吨)用合成氨单位产量表示的每吨合成氨综合能耗。3.7合成氨单位产品原料用重油(沥青)耗(千克标准煤/吨)用合成氨单位产量表示的每吨合成氨重油(沥青)消耗量。3.8合成氨单位产品燃料煤耗(千克标准煤/吨)用合成氨单位产量表示的每吨合成氨燃料煤消耗量。3.9合成氨单位产品电耗(千瓦时/吨)用合成氨单位产量表示的每吨合成氨电力消耗量。4 合成氨产品能耗范围4.1合成氨综合能耗统计范围指:报告期内合成氨生产过程中所消耗的全部能源量与合成氨生产过程输出的全部能源的差值。4.2合成氨生产过程的能源消耗或称为生产所必需的能源消耗,包括原料预处理及加工、贮存和输送、空气分离、原料气化、气体净化、气体压缩、氨合成、氨冷冻及贮存等各工序生产和开停车过程等整个生产系统的能源消耗以及辅助和附属生产系统的能源消耗。4.3生产过程中回收的物料和能源都不能直接从能耗中扣除,用于本系统时不再计算消耗;向外系统输出时,应计入输出能源从综合能耗中扣除。如:合成氨生产过程中输出的能源(如各种尾气等),因已不同于投入系统时的状态,不能折标准煤从原料煤耗中扣除,向外输出并得到利用的应计入综合能耗的输出能源项中。4.4合成氨生产中必须的安全、环保措施所消耗的能源,应计入各项单耗。如:硫磺回收、污水处理等的消耗。4.5多用户共享的原料气、公用工程(蒸汽、耗能工质等)应合理分摊各项消耗。4.6合成氨原材料消耗量以实物量统计。5 合成氨单位产品综合能耗限额合成氨单位产品综合能耗限额应符合表1要求。表1&合成氨(大型)单位产品综合能耗限额
考核指标(千克标煤/吨氨)
合成氨单位产品综合能耗(以沥青为原料)
注:合成氨(大型)生产工艺技术耗电量很少,不作附加考核指标。6 计算方法6.1单位合成氨综合能耗(千克标准煤/吨)单位合成氨综合能耗系指报告期内合成氨生产过程中所消耗的全部能源总量扣除报告期合成氨生产过程中输出的全部能源量与报告期合成氨产量之比,用千克标准煤/吨表示。计算公式:单位合成氨综合能耗(千克标准煤/吨)[合成氨消耗各种能源折标准煤之和(吨)-合成氨输出各种能源折标准煤之和(吨)] &1000=&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&合成氨产量(吨)注1:能源消耗、合成氨产量核算见附录A注2:电折标准煤系数 = 0.1229(千克标准煤/千瓦时)&&&&&&&&&&&&&&& &&&&&&&&&&&&&&&附录A(规范性附录)合成氨生产技术经济指标统计办法&&&&&& A.1&合成氨产量合成氨产量以液态氨为最终计量状态,按实物量计算,不折100%的纯品。合成氨产量包括:厂内各用氨单位的使用量、销售的商品液氨量。合成氨产量不包括:冰机自用氨量(损失)。合成氨(大型)生产量统计,一律采用仪表计量。为保证液氨流量表准确计量,液氨必须经过中间槽减压解析液氨中溶解的气体,并要进行温度压力补偿。当企业既有氨产量总氨表,又有各用户的使用量分表时,总表必须与分表平衡,不得超过液氨流量表允许误差值。分表计量合成氨产量时,应考虑各氨贮罐库存变化量:合成氨产量(吨)=氨表的表记值+(氨罐期末库存-氨罐期初库存)。A.2&单位合成氨能耗A.2.1&单位合成氨原料重油(沥青)折标准煤耗(千克标准煤/吨)A.2.1.1&计算公式单位合成氨耗原料重油(沥青)折标准煤(千克标准煤/吨)= &1000A.2.1.2&&合成氨耗实物重油(沥青)折标准煤&的统计范围与折算标准以重油(沥青)为原料制氨的&合成氨耗原料实物重油总量&是指投入气化炉的全部制气用的重油(沥青)。重油(沥青)折算标准煤的方法按实测&收到基低位发热值&折算,其收到基低位发热值以氧弹仪实测为准。标准煤的低位发热值为 29271千焦/千克合成氨耗实物重油(沥青)折标准煤总量 (吨)A.2.2&单位合成氨耗标准燃料煤(千克标准煤/吨)A.2.2.1&计算公式单位合成氨耗实物燃料煤折标准煤(千克标准煤/吨)&1000A.2.2.2&合成氨耗标准燃料煤&的统计范围与折算标准&合成氨耗燃料煤总量& 是指用来生产蒸汽所消耗的燃料煤总量,包括实际投入锅炉的燃料煤、渣油、石油焦等,以满足合成氨生产系统和辅助、附属生产系统用蒸汽。合成氨蒸汽消耗包括范围:原料贮存和输送、空气分离、原料气化、气体净化、气体压缩、氨合成、氨冷冻及贮存等各工序生产和开停车过程用汽,除氧水的制备用汽,管道伴热用汽和分析化验、办公室采暖用汽等。计划大、中、小修和事故检修的置换、吹扫用汽,安全生产、三废处理、环保过程的用汽。其标准煤折算方法按实测&收到基低位发热值&折算。各批次煤的收到基低位发热值按GB/T 213进行测定。对作为燃料用来生产蒸汽的渣油、石油焦的收到基低位发热值也以氧弹仪实测为准。&合成氨耗实物燃料煤总量(折标准煤) (吨标准煤)&A.2.2.3有关燃料煤(油)消耗扣减规定A.2.2.3.1 合成氨生产过程副产的蒸汽,用于合成氨生产时不计算消耗量,放空或输出的蒸汽也不从消耗中扣除。输出蒸汽热量应计入输出能源。A.2.2.3.1 蒸汽为多产品使用时,应按各用户的蒸汽热量(蒸汽量&平均焓值)分摊消耗量。A.2.2.4如合成氨装置不配套蒸汽锅炉,其所用蒸汽来自其他热动装置,则根据所使用蒸汽的压力等级,按附录B的折能系数折算为标准煤。A.2.3 单位合成氨耗电(千瓦&时/吨)A.2.3.1&计算公式单位合成氨耗电(千瓦&时/吨)= &10000式中:&合成氨耗电总量&是指合成氨生产系统和辅助、附属生产系统消耗电量及界区内损失的电量。以电表计量为准,计量单位为万千瓦&时。A.2.3.2&合成氨耗电总量应包括:a) 合成氨生产系统耗电是指从原料开始至液氨进氨罐止所消耗的全部电量,包括:原料贮存和输送、空气分离、原料气化、气体净化、气体压缩、氨合成、氨冷冻及贮存工序;上述各工序的照明、安全通风、采暖、空调、排风降温、办公室、分析化验等用电;计划中修、小修和事故停修的作业用电 (如起重、电焊) 以及因检修 (含大修) 引起的开停车过程点火、烘炉、升温、热备用、置换等消耗的电量。大修作业用电按年产量平均分摊;b) 合成氨辅助、附属生产系统消耗电量包括:合成氨消耗的各种载能工质(如一次水、循环水、化学软水、除氧水、压缩空气等)的制备、输送所消耗的实际电量;合成氨生产过程中三废处理的耗电量(硫磺回收、油回收、污水处理等);照明、通风、降温、办公室等耗电,按其实际承担合成氨生产的比例合理分摊用电量。A.2.3.3&合成氨耗电总量不包括:a) 扩建和技措工程作业用电;b) 合成氨以外产品的消耗,应合理分摊其用电量。对于集中(数月或全年)扣除的(或计入)的用电量(如大修等),不能在当月集中扣除(或计入),应该按月均摊,并在当月累计数中调整,并以文字说明。A.2.3.4合成氨装置(包括辅助、附属生产系统)因自备发电机组不需要外购电时,则电耗为&0&,如自用外还有部分向外输出,输出部分作为输出能源考虑。A.3&其他规定A.3.1输出能源折标准煤(千克标准煤/吨)输出能源是指合成氨系统向界外输出的,供其它产品或装置使用的能源。A.3.2 &合成氨系统外供氢气,其输出标准煤折算方法:由于工艺流程不同,氢气产品耗能量不同,因此,氢气作为产品输出时,原则上不能仅以氢气的低位燃烧热值来折算为输出能源,必须根据实际耗能折算,折算方法:单位氢气能耗(千克标煤/吨氢)=生产氢气所消耗的原料、燃料、电及其他耗能工质总能量-生产过程余热回收量。其中,生产氢气所消耗的原料、燃料、电及其他耗能工质总能量需要生产氢气与生产合成氨部分合理分摊;生产过程余热回收量余热回收量需要生产氢气与生产合成氨部分合理分摊。A.3.3&合成氨系统外送冷凝液(热水)供其它产品或用户使用的(包括用于生活目的),其因高于环境温度所具有的热能,作为输出能源(向外输送冷凝液或热水所耗用的电力也应扣除)。计算公式:Q = W&C & (T出-T环)&29271;&式中: W&为合成氨系统外送冷凝液(或热水)量(千克);C&为冷凝液(热水)的比热(千焦/千克&度);T出&外送冷凝液(热水)温度℃;T环&为报告期平均环境温度℃;Q&输出能源(千克标准煤)。A.3.4 具有自备发电机组并向外输电时,输出电按0.1229千克标煤/千瓦时来折算标准煤作为输出能源。A.3.5 生产过程向外输出的载能物料,包括蒸汽、酸性气、工艺废气、压缩空气、循环水、蒸汽冷凝液、碳黑等,并被其他用户利用时,作为输出能源,按&附录B& 部分工质能量换算系数列表&所规定的系数折算为标准煤。&&&&&&&&&&&&&&&附录B&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& &&&&&&&&(资料性附录)能量(耗能工质)换算系数列表&能量(耗能工质)换算系数列表见表 B.1。&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 表 B.1 能量(耗能工质)换算系数列表
折标煤系数
折标油系数
千克标煤/千瓦时
千克标煤/吨
千克标煤/吨
千克标煤/吨
软化水(含一级除盐水、脱氯水)
千克标煤/吨
千克标煤/吨
工艺冷凝液
千克标煤/吨
非净化压缩空气
千克标煤/标准立方
净化压缩空气
千克标煤/标准立方
千克标煤/标准立方
10.0MPa蒸汽(P&7)
千克标煤/吨
5.1MPa蒸汽(7>P&4.5)
千克标煤/吨
3.5MPa蒸汽(4.5>P&3)
千克标煤/吨
2.5MPa蒸汽(3>P&2)
千克标煤/吨
1.5MPa蒸汽(2>P&1.2)
千克标煤/吨
1.0MPa蒸汽(1.2>P&0.8)
千克标煤/吨
0.7MPa蒸汽(0.8>P&0.6)
千克标煤/吨
0.3MPa蒸汽(0.6>P&0.3)
千克标煤/吨
<0.3MPa蒸汽(0.3>P)
千克标煤/吨
千克标煤/标准立方
千克标煤/标准立方
千克标煤/吨
千克标煤/吨
千克标煤/吨
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