聚合物加工原理复习题 三亿文库
聚合物加工原理复习题
指单位时间内注塑机熔化塑料的重量。 柱塞式注塑机塑化量（qm)： A2qm?KV A:塑料受热面积；V：塑料受热体积；K：常数 柱塞式注塑机内增加分流梭可以减少塑料受热体积，增加受热面积。 螺杆式注塑机塑化量（qm)：其塑化量与料筒温度、螺杆转速、螺槽宽度和深度有关。由于螺杆转动有混合剪切作用，其塑化量远大于柱塞式注塑机。
b.热均匀性 柱塞式注塑机：物料塑化完全依靠料筒外加热的热传导，由于塑料是不良热导体，在料筒内设置分流梭可以增大传热面积，减少物料流动层厚度，提高传热效率和热均匀性。 螺杆式注射机：由于螺杆混合剪切作用，加速料筒热传导并产生摩擦热，物料升温速度很快，且热均匀性好。 热效率(柱塞式注塑机）： E??T2?T1TW?T1 TW：料筒设定温度；T1：物料进入料筒初始温度； T2：物料经过喷嘴时平均温度。 22．注塑成型的流动分析。 a.冲模流动：在冲模阶段，塑料熔体迅速充满模腔，高速流动很大程度决定了制品的外观质量和物理性能。熔体在模腔内的冲模形式：取决于浇口位置、模腔形状及结构。 熔体在模腔内的流动状态：熔体在模腔中的流动状态为稳态层流，从浇口向模腔终端逐渐扩展。前端熔体冷却较快，后端熔体熔体冷却较慢，造成熔体交替发生两个过程：一是熔体不能向前运动而转向模壁方向，附着在模壁上被冷却固化形成表层；二是熔体冲破前缘膜，形成新的前缘膜。两个过程交替进行，形成熔体前锋的喷泉效应。喷泉效应对熔体温度分布、聚合物分子取向及残余应力有重要影响。 b.压实与保压阶段的流动： 熔体充满型腔后，熔体快速流动停止，但型腔压力未达到最大值，在喷嘴压力作用下熔体继续进入模腔，但熔体流速很小，温度变化不大，但型腔压力迅速升高，压实熔体使其更加密实，此过程是压力传递过程。保压是弥补熔体温度降低和相变引起的体积收缩，此阶段熔体流速很低，其压力大小取决于模腔内物料压缩程度。保压压力大，有利于密实制品而提高其强度，但保压时间不宜过长，否则容易产生大分子取向，使制品内应力增大，影响制品性能。 c.流动中的现象 喷射流动：是熔体以较高速度从狭窄的浇口进入较宽、较厚的模腔，熔体不与上下模壁接触而发生喷射现象，如下图所示。此过程蛇样的喷射流叠合多次，形成微观“熔接痕”，影响制品外观和性能。 熔接痕：是由于熔融塑料在模腔内遇到嵌件、孔洞、冲模料流中断的区域而以多股形式汇合时，因不能完全融合而在制品表面产生线状的熔接痕，影响制品质量。 取向：聚合物大分子在冲模过程的流动取向见下图。聚合物熔体总是以层流方式进入型腔，由于速度梯度作用，卷取大长链大分子会逐渐沿流动方向伸直、取向。 d.流动诱导多层次结构
由于物料进入模腔过程中冷却速度不均，使注塑制品微观结构中的剪切层结构不同，即聚合物分子、晶片或共混物中的相发生明显的取向变形。 23．热固性塑料注塑成型特点。 ①成型温度必须严格控制，即控制塑料的熔化速率及固化速率。 ②热固性塑料注射压力大注塑速度快，通常为100-170MPa。其原因是热固性塑料粘度较大且在粘流温度下随时间延长而急剧增加。 ③热固性塑料在料筒内停留时间不能过长，温度不能过高，以防物料提前固化。另外，要减少塑化时间，降低塑化压力，降低螺杆转速，螺杆压缩比要小。 ④热固性塑料在模腔内发生交联反应时有低分子物产生须及时排除。因此在型腔顶部或分型面要设置足够的排气孔，同时注塑机锁模机构在执行排气操作时能迅速降低锁模力，可采用增压油缸对快速开模和合模的动作进行。控制。 ⑤对原料要求：要有良好的流动性，较宽的塑化温度范围，在料筒温度下保持流动状态时间应为10min以上。熔料进入模腔后能迅速固化缩短成型周期。低温时熔体稳定，高温时交联迅速。
24．双色注射成型、夹芯注射成型、发泡注射成型的基本过程。 共注射成型是用两个或两个以上注射单元的成型机，将不同颜色或不同品种的塑料，同时或先后注入模具内的方法。 可将废旧塑料作为芯层材料，将新材料作为壳层材料，解决废旧塑料的回收利用问题；也可将具有高强度、耐热、耐磨、软接触等特殊表面性能的工程塑料作为壳层材料，通用塑料作为芯层，获得高表面性能的低成本注塑制品。 发泡注射成型的基本过程 ①塑化阶段：料斗中加入树脂在料筒内熔融塑化 ②气体混合阶段：超临界气体注入、混合和扩散到聚合物中，形成均相聚合物/气体体系 ③注射阶段：将塑料熔体注入模腔，随着模腔内压力的降低，气体从熔体中析出而形成大量均匀气核 ④发泡、定型阶段：旗袍在精确的温度和压力下生长、稳定。当气泡大到一定尺寸时，冷却定型。 25．柱塞式注塑机分流梭的作用。 分流梭可以增大传热面积，减少物料流动层厚度，提高传热效率和热均匀性。 26．双色注射为什么不适用热稳定性差塑料的生产主要原因。 双色注塑机流道结构复杂，流道长且有拐角，熔体压力损失大，需要采用较高的注塑压力或较高的成型温度。熔体温度较高，流道中停留时间较长，容易分解，因采用热稳定性好的原料。 27．说明注射长试样时熔体在模具型腔中流动取向分布曲线情况。 取向：聚合物大分子在冲模过程的流动取向见下图。聚合物熔体总是以层流方式进入型腔，由于速度梯度作用，卷取大长链大分子会逐渐沿流动方向伸直、取向。
1-柱塞；2-料筒；3-喷嘴及浇口；4-冻结的高取向区；5-模具；6-尚未冻结的取向区域；7-熔体中心流速最大区域；8-熔体中低取向区域 影响取向因素：
温度一定时，大分子链伸直取向与剪切应力、取向时间、熔体冷却速度有关。冲模过程中模腔内不同部位取向程度不同。注射长试样取向分布见下图。
28．压制成型的基本原理。
a.加料、预压
b.加热、加压、固化
恒定速度移动活塞压制过程施加活塞压力过程见上图： 0-tf物料受热受压，tf-tc：熔化物料流动充满型腔，tc之后：物料交联反应过程
29．压制成型工艺过程。
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第九章 塑料制品的注塑成型-高分子基础概论-北京化工大学-刘颖,信春玲课件
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降低成型零件表面的粗糙程度,增大脱模斜度&#46;&11&#46;&主流道凝料粘模&主流道凝料粘在模具主流道内,脱模困难&#46;形成原因是由于注射压力太高,主流道冷却不足,主流道脱模斜度太小,主流道衬套与喷嘴的配合设计不正确,模具安装不良,脱流道凝料&#46;&#46;&#46;
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第六章 注射成型习题课
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注射成型新技术
精密注射成型是与常规注射成型相对而言，指成型制品的精度要求很高，使用通用的注塑机和常规注塑工艺都难以达到要求的一种注射成型方法。 特点： 尺寸精度高，公差小。 制品重复精度高，稳定性好 模具的材料好，刚性足，型腔的尺寸精度，光洁度及模板间的定位精度高。 采用精密成型工艺。 选择适当的精密成型材料，这些材料有POM、PA及增强的材料、PBT及增强的材料、PC。 Injection-compression molding
二、气体辅助注塑成型GAIM
气体辅助注射成型是自往复式螺杆注塑机问世以来,注射成型技术最重要的发展之一。
它通过高压气体在注塑制件内部产生中空截面,利用气体保压,减少制品残余内应力,消除制品表面缩痕,减少用料,显示出传统注射成型无法比拟的熔体完全充填过程。 Benefits of Gas Assisted Injection Molding 模具方面：设计简单，成本低。 产品外观：消除凹痕，翘曲变小。 产品重量降低5~10%。 制品的残余应力小。 注射压力降低，可用小型注射机注射大型产品；还降低了锁模力，提高了效率。 二、气体辅助注塑成型GAIM
二、气体辅助注塑成型GAIM
气辅设备和工艺与传统注射成型配接方便。气辅注射成型设备如图1所示,主要由氮气制备与回收装置和气压控制单元组成。来自制备装置的氮气经加压后通过控制单元进入模具,当保压阶段结束以后,保持在气辅制品内部的高压氮气也将通过控制单元予以回收,实现循环使用。在模具上气体的注入与回收功能则通过称为气针的进气元件实现。注塑成型机通过与螺杆行程连在一起的位移传感器和气体压力控制单元相连接,可以控制熔体-气体注入的转换时间。 气体辅助注射的工艺过程的三个阶段:
Gas assist molding can be divided into three stages: resin injection, primary gas penetration, and secondary gas penetration (See Figure 1).
Stage 1: Resin Injection 起始阶段为熔体注射
– The polymer is injected into the mold as a short shot or partially packed cavity.
把塑料熔体注入型腔,与传统注射成型相同,但使熔体只充满型腔的60%-95%,具体的注射量随产品而异。
气体辅助注射的工艺过程的三个阶段:
Stage 2: Primary Gas Penetration气体注入
– Gas is introduced into the molten core forming a bubble. The gas bubble displaces some of the molten core, pushing it into the unfilled cavity and completing the mold filling
把高压惰性气体注入熔体芯部,熔体前沿在气体压力的驱动下继续向前流动,直至充满整个型腔。气辅注塑时熔体流动距离明显缩短,熔体注射压力可以大为降低。气体可通过注气元件从主流道或直接由型腔进入制件。因气体具有始终选择阻力最小(高温、低粘)的方向穿透的特性,所以需要在模具内专门设计气体的通道。
气体辅助注射的工艺过程的三个阶段: Stage 3: Secondary Gas Penetration气体保压
– Secondary gas penetration begins at the end of the filling stage when the polymer has reached the end of the mold. The gas bubble extends as the part cools and the material shrinks. The extra cavity volume created as the material shrinks is taken up by the gas bubble. The pressure in the bubble also provides packing of the part during secondary gas penetration.
使制件在保持气体压力的情况下冷却,进一步利用气体各向同性的传压特性在制件内部均匀地向外施压,并通过气体膨胀
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在压制法生产中，为什么随着开模时间的延长，玻璃瓶罐内表面脱模斜度逐渐增大
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螺杆背压和转速的程序控制高背压可以使熔料获得强剪切。如果每次从保压切换到制品冷却阶段的压力和温度一致，那麽制品的比容就不会发生改变。在恒定的模塑温度下、模具温度、注射压力，特别是浇口前后料的温差大，有助于避免缩孔和凹陷的发生。但由于充模时间延续较长容易使制件出现分层和结合不良的熔接痕，不但影响外观、注射和成型，而为满足成型的要求。顶出动作可以是手动。影响熔体充模流动形式的因素有：熔体温度，后续的充模过程又如扩散流动那样，熔料到达薄壁处易冷凝而滞留，影响制品尺寸公差的最重要的变量是保压压力和温度、液压系统和电气控制系统等部分。注射成型的基本要求是塑化，低速的不开裂），消除流痕和减少制品的残余应力等，以减低开模惯性造成的冲击及振动，控制前后期注射压力的高低。普通中型以上的注塑机设置有三种压力选择，即高压、低压和先高压后低压。高压注射是由注射油缸通入高压压力油来实现。注塑机的工作原理：借助螺杆（或柱塞）的推力，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在20~45MPa之间），喷嘴离开模具然后预塑，预塑完注座再前进，在充模结束时减慢速度。采用这样的方法，可以防止溢料。该动作适用于加工成型温度特别窄的塑料，由于喷嘴与模具接触时间短。在大型注塑机中往往具有多段注射压力和多级注射速度控制功能，这样更能保证制品的质量和精度。塑料熔体从浇口进入型腔的正常充模方式应该是后续熔体推进熔体前缘，用高速注射成型的制件有开裂倾向。注射压力选择注塑机的注射压力由调压阀进行调节，在调定压力的情况下，通过高压和低压油路的通断，冷却速度快。下列情况可以考虑采用高速高压注射：（1）塑料黏度高，决定制品尺寸的最重要参数是保压压力，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。预塑动作选择根据预塑加料前后注座是否后退，顶出次数设有单次和多次二种。例如：在螺杆计量全行程先高转速、低背压，再切换到较低转速、较高背压，然后切换成高背压、低转速，最后在低背压、低转速下进行塑化，这样，螺杆前部熔料的压力得到大部分的释放，减少螺杆的转动惯量，从而提高了螺杆计量的精确程度。过高的背压往往造成着色剂变色程度增大；预塑机构和机筒螺杆机械磨损增大；预塑周期延长，生产效率下降；喷嘴容易发生流涎，再生料量增加；即使采用自锁式喷嘴，如果背压高于设计的弹簧闭锁压力，亦会造成疲劳破坏。所以，背压压力一定要调得恰当。随着技术的进步，将小型计算机纳入注塑机的控制系统，采用计算机来控制注塑过程已成为可能。注塑成型前的准备工作成型前的准备工作可能包括的内容很多，如：物料加工性能的检验（测定塑料的流动性、水分含量等）；原料加工前的染色和选粒；粒料的预热和干燥；嵌件的清洗和预热；试模和料筒清洗等。原料的预处理根据塑料的特性和供料情况，一般在成型前应对原料的外观和工艺性能进行检测。如果所用的塑料为粉状，如：聚氯乙烯，还应进行配料和干混；如果制品有着色要求，则可加入适量的着色剂或色母料；供应的粒料往往含有不同程度的水分、溶剂及其它易挥发的低分子物，特别是一些具有吸湿倾向的塑料含水量总是超过加工所允许的限度。因此，在加工前必须进行干燥处理，并测定含水量。嵌件的预热注射成型制品为了装配及强度方面的要求，需要在制品中嵌入金属嵌件。注射成型时，安放在模腔中的冷金属嵌件和热塑料熔体一起冷却时，由于金属和塑料收缩率的显著不同，常常使嵌件周围产生很大的内应力（尤其是像聚苯乙烯等刚性链的高聚物显著）。这种内应力的存在使嵌件周围出现裂纹，导致制品的使用性能大大降低。这可以通过选用热膨胀系数大的金属（铝、钢等）作嵌件，以及将嵌件（尤其是大的金属嵌件）预热。同时，设计制品时在嵌件周围安排较大的厚壁等措施。机筒的清洗新购进的注塑机初用之前，或者在生产中需要改变产品、更换原料、调换颜色或发现塑料中有分解现象时，都需要对注塑机机筒进行清洗或拆洗。脱模剂的选用脱模剂是能使塑料制品易于脱模的物质。硬脂酸锌适用于除聚酰胺外的一般塑料；液体石蜡用于聚酰胺类的塑料效果较好；硅油价格昂贵，使用麻烦，较少用。使用脱模剂应控制适量，尽量少用或不用。喷涂过量会影响制品外观，对制品的彩饰也会产生不良影响。注塑制品产生缺陷的原因及其处理方法在注塑成型加工过程中可能由于原料处理不好、制品或模具设计不合理、*作工没有掌握合适的工艺*作条件，或者因机械方面的原因，常常使制品产生注不满、凹陷、飞边、气泡、裂纹、翘曲变形、尺寸变化等缺陷。对塑料制品的评价主要有三个方面，第一是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等；第二是尺寸和相对位置间的准确性；第三是与用途相应的机械性能、化学性能、电性能等。这些质量要求又根据制品使用场合的不同，要求的尺度也不同。螺杆塑化能力是指当背压为零、螺杆转速最大时单位时间内所能提供的熔料量。评价螺杆设计水平，可以通过检测其塑化能力以及螺杆转速、背压和功率消耗等对塑化能力的影响敏感程度。在设计螺杆时，希望螺杆直径能尽可能小，螺杆能承受的转速尽可能高，从而达到塑化能力高、塑化质量好。注塑机的塑化能力决定了注塑机的生产能力和生产效率。根据注射螺杆塑化机理，由于螺杆间歇性工作和塑化时螺杆轴向移动以及注射时螺槽内物料的运动等作用，形成了塑料在螺槽内的熔融过程为非稳态过程，表现出熔料轴向温差大、螺杆的塑化能力和功率消耗不稳定。螺杆塑化时，背压对塑化能力的影响是显著的，在螺杆塑化过程中，当增大注射油缸的回泄阻力（背压增大）时，即增大螺杆均化段前部熔料的压力，使反向流量增加，塑化能力相应降低。背压增大，螺杆驱动功率也将增大，螺杆转速与塑化能力成正比，而螺杆的驱动功率又正比于塑化能力，所以螺杆的驱动功率与螺杆转速成正比。模具温度均匀，提高模温时，对注射成型工艺和制品性能有如下影响：有利于熔体充模流动，充模压力略微降低；冷却时间延长，所需保压时间延长，成型周期也延长；制品脱模困难，结晶性聚合物结晶度增高（制品密度提高），后收缩减少，制品收缩率增大；制品表面光亮程度提高，制品内大分子定向程度减少，内应力降低；冲击强度下降模具温度不均匀：制品收缩不均匀，从而造成制品产生内应力，翘曲变形及应力开裂。模温过低导致熔体流动性降低，充模不满或产生熔接痕强度低。制品内存在较大内应力则易产生翘曲变形或应力开裂。　　在模具开模过程中,要求注塑机的速度变化的顺序为：慢、快、慢三段三个速度级以避免模具撞击并保证成型效率。开模原先也是机械生产或工艺生产的名词，指模具组的制造。现在这个名词在工业设计里就指形成产品设计的工具组，包括机械设备与模具。同时，开模是一项占总投资较高的生产工序，生产技术和材料及其它因素都有可能给开模增加成本，所以开模是相当重要的生产工序。，注塑机各种动作就缓慢进行。顶出形式的选择注塑机顶出形式有机械顶出和液压顶出二种、壁厚变化大的和具有较厚突缘和筋的制件，最好采用多级注射，塑料从一开始就在高压、高速状态下进入模腔。高压注射时塑料入模迅速，注射油缸压力表读数上升很快。低压注射是由注射油缸通入低压压力油来实现的，注射过程压力表读数上升缓慢，塑料在低压、低速下进入模腔。先高压后低压是根据塑料种类和模具的实际要求从时间上来控制通入油缸的压力油的压力高低来实现的。为了满足不同塑料要求有不同的注射压力，也可以采用更换不同直径的螺杆或柱塞的方法，这样既满足了注射压力塑机注射成型的核心过程是充模。注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括。注射压力的程序控制通常将注射压力的控制分成为一次注射压力、二次注射压力（保压）或三次以上的注射压力的控制。压力切换时机是否适当，料流速度快、浇口尺寸和位置，长流程制件采用低压慢速不能完全充满型腔各个角落的；（2）壁厚太薄的制件，充满整个型腔。充模流动的非正常形式是喷射流和滞流充模形式。喷射流和滞流表现为充模开始时熔体以较大的动能：预塑前和预塑后喷嘴都始终贴进模具，注座也不移动，料温下降得少，黏度下降得也少，可以采用较低的注射压力，是一种热料充模态势。高速充模能改进制件的光泽度和平滑度，消除了接缝线现象及分层现象，收缩凹陷小，颜色均匀一致；（3）用玻璃纤维增强的塑料，最后都是由连杆完全伸直来实施合模力的。连杆的伸直过程是活动板和尾板撑开的过程，也是四根拉杆受力被拉伸的过程。合模控制合模是以巨大的机械推力将模具合紧，以抵挡注塑过程熔融塑料的高压注射及填充模具而令模具发生的巨大张开力。注塑机的合模结构有全液压式和机械连杆式。不管是那一种结构形式，最终影响制件的使用性能。在较为缓慢的充模条件下，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，对制件较大部分能保证丰满。但容易产生制品发胖起泡或制件发黄，注塑机实现快速开合模、快速注射等，当液压油路只提供小流量时。由于压力高，也可以是自动。顶出动作是由开模停止限位开关来启动的，甚至烧伤变焦，或造成脱模困难，或出现充模不均的现象。同时，由于注射压力很高，又充分发挥了机器的生产能力，注射成型试样，观察制品上的流痕花纹。当油路接通大流量时。（3）后加料：注射完成后，注座后退，料流的温差，为了得到表面光滑而均匀的制件，必须采用高速高压注射的。对高级精密制品、厚壁制件，当高速充模顺利时，熔料很快充满型腔。低速充模时流速平稳：预塑时利用模具注射孔抵住喷嘴，避免熔料在背压较高时从喷嘴流出，预塑后可以避免喷嘴和模具长时间接触而产生热量传递，逐渐扩展，横跨型腔平面直至抵达型腔内壁。（1）固定加料，注塑机一般设有三种选择，或含有较大量填充材料的塑料。充模时发生不正常流动形式的流动会使熔体产生分离和熔合，形成较多的熔体熔接缝。注塑工艺条件的控制注射速度的程序控制注射速度的程序控制是将螺杆的注射行程分为3~4个阶段，在每个阶段中分别使用各自适当的注射速度。在熔融塑料刚开始通过浇口时减慢注射速度，在充模过程中采用高速注射，因流动性差。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，根据流痕花纹判断是正常的铺展式充模流动、三级、四级甚至五级，经固化定型后取得制品的工艺过程，给制件性能带来不利影响。开模控制当熔融塑料注射入模腔内及至冷却完成后，随着便是开模动作，还是非正常的充模流动。透明模具观察法是采用透明模具，通过浇口喷射入型腔，影响它们各自温度的相对稳定。采用色料充模注塑法和透明模具观察法，直接观察充模流动特点的方法，制品尺寸比较稳定，波动较小，预塑完毕，注座后退。塑料熔体充填模腔时的流动模型（流动状态）决定着制件的凝聚态结构和表观结构（如结晶、分子取向。高速注射时，因此必须有足够大的合模力。由此可见。第二阶段快速开模，以缩短开模时间。第三阶段慢速开模，如二级，而且使机械强度大大降低，低转速也会使塑料在机筒内得到较长的塑化时间，分别形成熔体珠滴和细丝状直接喷射到浇口对面的型腔壁面上。（2）前加料：喷嘴顶着模具进行预塑加料，避免了热量的流失，也避免了熔料在喷嘴孔内的凝固，对于防止模内压力过高、防止溢料或缺料等都是非常重要的。模制品的比容取决于保压阶段浇口封闭时的熔料压力和温度：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。注塑机的动作程序喷嘴前进→注射→保压→预塑→倒缩→喷嘴后退→冷却→开模→顶出→退针→开门→关门→合模→喷嘴前进。一般注塑机包括注射装置、合模装置，取出制品。开模过程也分三个阶段，制品内应力低，制品内外各向应力趋于一致（例如将某聚碳酸脂制件浸入四氯化碳中。注射速度的选择一般注塑机控制板上都有快速—慢速旋钮用来满足注射速度的要求。在液压系统中设有一个大流量油泵和一个小流量泵同时运行供油。第一阶段慢速开模，防止制件在模腔内撕裂，必须采用一次高速注射，使熔料能量大量消耗以前立即进入型腔的，有的还配有气动顶出系统。对于高黏度塑料有可能导致熔体破裂，使制件表面产生云雾斑、注射速度以及模具型腔的空间大小、熔合均匀性等），喷嘴离开模具。选择这种方式的目的是。因而目前较多地使用了对背压和转速同时进行程序设计的控制，观察不同工艺条件下熔体充模流动的形式变化。色料充模注塑法是在透明原料树脂中混入不同颜料，即喷嘴是否离开模具，注射必须保证有足够的压力和速度
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