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数控车床编程1..doc 33页
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数控车床编程1.
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模块四数控车床编程对于数控车床来说，采用不同的数控系统，其编程方法也不同。这一模块将以FANUC-0i数控系统为例，介绍FANUC系统数控车床的常用编程指令。一、建立工件坐标系与坐标尺寸（一）工件坐标系设定指令是规定工件坐标系原点的指令，工件坐标系原点又称编程零点。指令格式：G50XZ式中，X、Z为刀尖的起始点距工件坐标系原点在X向、Z向的尺寸。执行G50指令时，机床不动作，即X、Z轴均不移动，系统内部对X、Z的数值进行记忆，CRT显示器上的坐标值发生了变化，这就相当于在系统内部建立了以工件原点为坐标原点的工件坐标系。例如建立如图1-48所示零件的工件坐标系。图1-48工件坐标系设定实例若选工件左端面点为坐标原点时，坐标系设定的编程为：G50X150.0Z100.0若选工件右端面点为坐标原点时，坐标系设定的编程为：G50X150.0Z20.0（二）尺寸系统的编程方法1．绝对尺寸和增量尺寸在数控编程时，刀具位置的坐标通常有两种表示方式：一种是绝对坐标，另一种是增量（相对）坐标，数控车床编程时，可采用绝对值编程、增量值编程或者二者混合编程。（1）绝对值编程：所有坐标点的坐标值都是从工件坐标系的原点计算的，称为绝对坐标，用X、Z表示。（2）增量值编程：坐标系中的坐标值是相对于刀具的前一位置（或起点）计算的，称为增量（相对）坐标。X轴坐标用U表示，Z轴坐标用W表示，正负由运动方向确定。如图1-49所示的零件，用以上三种编程方法编写的部分程序如下：图1-49绝对值/增量值编程用绝对值编程：X70.0Z40.0用增量值编程：U40.0W-60.0混合编程：X70.0W-60.0或U40.0Z40.02．直径编程与半径编程数控车床编程时，由于所加工的回转体零件的截面为圆形，所以其径向尺寸就有直径和半径两种表示方法。采用哪种方法是由系统的参数决定的。数控车床出厂时一般设定为直径编程，所以程序中的X轴方向的尺寸为直径值。如果需要用半径编程，则需要改变系统中的相关参数，使系统处于半径编程状态。3．公制尺寸与英制尺寸G20英制尺寸输入G21公制尺寸输入工程图纸中的尺寸标注有公制和英制两种形式，数控系统可根据所设定的状态，利用代码把所有的几何值转换为公制尺寸或英制尺寸，系统开机后，机床处在公制G21状态。公制与英制单位的换算关系为：1mm≈0.0394in1in≈25.4mm二、主轴控制、进给控制及刀具选用1．主轴功能SS功能由地址码S和后面的若干数字组成。（1）恒线速度控制指令G96系统执行G96指令后，S指定的数值表示切削速度。例如G96S150，表示切削速度为150m/min。（2）取消恒线速度控制指令G97系统执行G97指令后，S指定的数值表示主轴每分钟的转速。例如G97S1200，表示主轴转速为1200r/min。FANUC系统开机后，一般默认G97状态。（3）最高速度限制G50G50除有坐标系设定功能外，还有主轴最高转速设定功能。例如G50S2000，表示把主轴最高转速设定为2000r/min。用恒线速度控制进行切削加工时，为了防止出现事故，必须限定主轴转速。2．进给功能FF功能是表示进给速度，它由地址码F和后面若干位数字构成。（1）每分钟进给G98数控系统在执行了G98指令后，便认定F所指的进给速度单位为mm/min，如F200即进给速度是200mm/min。（2）每转进给G99数控系统在执行了G99指令后，便认定F所指的进给速度单位为mm/r，如F0.2即进给速度是0.2mm/r。3．刀具选用FANUCT系统采用T指令选刀，由地址码T和四位数字组成。前两位是刀具号，后两位是刀具补偿号。例如：T0101，前面的01表示调用第一号刀具，后面的01表示使用1号刀具补偿，至于刀具补偿的具体数值，应通过操作面板到1号刀具补偿位去查找和修改。如果后面两位数是00，例如T0300，表示调用第3号刀具，并取消刀具补偿。三、快速定位、直线插补、圆弧插补（一）快速定位指令G00G00指令使刀具以点定位控制方式从刀具所在点快速运动到下一个目标位置。它只是快速定位，而无运动轨迹要求，且无切削加工过程。指令格式：G00X(U)Z(W)；其中：X、Z为刀具所要到达点的绝对坐标值；U、W为刀具所要到达点距离现有位置的增量值；（不运动的坐标可以不写）如图1-50所示，当刀具从起点A快速运动到目标点B的程序为：图1-50G00指令绝对值编程时G00X50Z6增量值编程时G00U-70W-84说明：（1）G00是模态指令，一般用于加工前的快速定位或加工后的快速退刀。（2）使用G00指令时，刀具的移动速度是由机床系统设定的。（3）根据机床不同，刀具的实际运动路线有时不是直线，而是折线，如图1-50所示。使用G00指令时要注意刀具是否和工件及夹具发生干涉，忽略这一点，就容易
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