前处理工艺及设备（八）
（三）生物酶前处理
目前生物酶在染整加工前处理工艺中已经展现出广阔而诱人的应用前景，其主要用于天然纤维织物的前处理，用生物酶去除纤维或织物上的杂质，为后续染整加工创造了条件。生物酶退浆、精练等生物酶前处理技术，不但可避免使用碱剂，而且生物酶作为一种生物催化剂，无毒无害，用量少，处理的条件较温和，生产产生的废水可生物降解，减少了污染，节约了能量。
1．生物酶退浆
&对纯棉、纯麻、麻棉混纺，涤棉麻混纺等织物采用生物酶退浆，已获得成熟的经验，取得良好的效果。酶退浆是利用淀粉酶(α—淀粉酶、β—淀粉酶)，将淀粉分解为水溶性的1，4—糖苷，从而退除织物上的淀粉浆料或以淀粉为主的混合浆料。低温型α—淀粉酶，最适用于堆置的不连续工艺，一般要求水温50～70℃，pH值在6～7左右。高温退浆的生物酶是经过基因改性的耐热型α—淀粉酶，使用温度可达到90～115℃，可在汽蒸条件下于1～3min内快速退除淀粉浆料，适用于连续式工艺，大大提高退浆效率，而且可以同时去除混合浆料中的PVA等化学物质(PVA也可用PVA分解酶退浆)。生物酶具有专一性，淀粉酶只对淀粉有分解作用，对纤维无损伤；处理后织物手感比用氢氧化钠处理的有显著改善；能简化工艺流程，减少污水排放，酶液在排放后对环境无影响，能满足环保的要求。
生物酶退浆应用广泛，可用于色织布、棉布、灯芯绒、帆布、麻布、人造棉、富春纺、牛仔服、休闲装、棉麻衬衣、毛巾、针织纯棉内衣及上浆印花后的去浆处理等。
生物酶退浆率可达90%以上，退浆后织物柔软度高，手感好；退浆时间短，工效高；毛细管效应增加40％以上，染色渗透性、匀染性明显提高；酸碱性适中，不损坏织物；黏性物质易清洗，对环境无污染。
卷染机、绳状染色机酶退浆工艺及流程：
① 工艺配方：
退浆水TO1&&&&&&&&&&&&&&
　　　&& 0.3%～1%
渗透剂& 　　　　　　　　　　　 0.1～0.5g/L
食盐&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
浴比：1：10～I：20，调节PH值至6～7。
工艺流程：预处理（渗透剂lg/L，70～80℃，10min）→生物退浆处理（处理温度
60～70℃；处理时间20～30min）→热水洗（85℃）→冷水洗净。
高效快速生物退浆水TK，适用于棉、麻、混纺、化纤等织物退浆处理。几分钟内就能完成退浆，退浆速度快，退浆率在90％以上，pH值在5～8之间，缩短了流程，可节约成本30%，涤棉混纺布在LMH061练漂机上进行TK轧蒸退浆，其工艺流程及配方如下：
① 工艺配方：
&&&&&&&&&&
退浆水TK&&&&&&&&&&&&&&
　&&& 1.3g／L
&&&&&&&&&&
&&&&&&&&&&&&&&&　&&&
&NaCl&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
工作液pH值&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
工艺流程：进布→轧热水（70～80℃）→浸轧高效快速生物退浆水（60～70℃）→汽蒸(95～105℃)→水洗。
２．生物酶精练
生物酶精练主要用在棉织物、麻织物和棉麻混纺织物上，精练的目的主要是去除纤维中的天然杂质，为染色、印花和整理加工创造条件。
棉麻织物精练加工主要是用果胶酶、脂肪酶和纤维素酶等。果胶酶是由胶裂解酶、聚半乳糖醛酸酶、果胶酸盐裂解酶和果胶酯酶组成。果胶物质是高度酯化的聚半乳糖醛酸酯，果胶酶作用于纤维中果胶物质时，使聚半乳糖醛酸酯水解。脂肪酶将脂肪水解成甘油和脂肪酸。
在果胶酶精练液中加入适量的非离子表面活性剂有利于酶生物活性的发挥，提高生物精练效果；将相容性和协同效应好的生物酶混合使用，如果胶酶、脂肪酶和纤维素酶同时使用，精练后的织物吸水性增强，手感更好。用纤维素酶与果胶酶处理棉或麻纤维，利用它们的协调效应，即果胶酶使棉、麻纤维中的果胶分解，纤维素酶使初生胞壁中的纤维素大分子分解，将纤维表面杂质及部分初生胞壁去除，达到精练的目的。
纤维素酶用量要严格控制，只要加入纤维素酶，织物强力都要受到不同程度的损伤。据资料报道，加入纤维素酶，棉织物强力下降13％～18％、麻织物强力下降14％～17％、纯棉针织物强力下降18％～20％、纯棉毛巾织物强力下降20％以上。
碱性细菌果胶酶与阿糖胶酶结合用于棉织物精练，适用温度在55℃左右。在碱性（pH值9.5左右）条件下进行生物精练加工，具有不损伤或很少损伤纤维、节水和节能的优点。
总之，应用生物酶精练与碱精练相比，织物的吸水性、染色深度、染色均匀性都相似，但可减少精练污水的毒性和污水量。对棉织物精练，在吸水性基本相同的情况下，生物酶精练废水的CODcr值为760mg/L，一浴法碱精练废水的CODcr值为1800mg/L，是生物酶精练的2倍多。
& ３．生物酶漂白
目前常用的无氯漂白剂为双氧水，这是一种环境友好型的漂白剂。织物在经过双氧水漂白后，通常需要用大苏打等还原剂去除残留在织物上的过氧化氢，避免后续染色出现染斑和染花。将过氧化氢酶用于棉、麻织物进行漂白，不仅可以去除织物上残留的过氧化氢，还可直接染色，与传统的还原剂法相比，效率高，能增强织物的染色深度，节约用水，省去2～4次水洗，节省时间至少0.5h左右。酶对环境和人体无害，既能节能，又无环境污染，是纺织品清洁生产的重要工艺之一。
过氧化氢酶每分钟可以分解五百万个双氧水分子，并且分解温度低，有利于节省能源。用过氧化氢酶去除过氧化氢，要掌握好处理浴的温度、pH值，酶用量和处理时间。过氧化氢酶去除残留过氧化氢的最佳工艺条件为：温度20℃，pH值6～8，用酶量4ml，处理15min。
现在已开发出混合性酶，已在棉、麻、针织等印染企业前处理中采用。例如，用淀粉酶(或聚乙烯醇分解酶)，果胶酶、纤维素酶和过氧化氢酶组合的退浆、煮练和漂白一浴一步法工艺，更缩短了前处理流程，简化了工艺，节水、节能，减少了对环境的污染。
４．生物酶丝光与水洗
生物酶丝光是用纤维素酶对棉织物在无张力状态下进行处理的一种技术，与传统的碱丝光技术相比，其设备投资、工艺流程、能源消耗、生产成本大大下降，而且不用其他丝光助剂，没有环境污染。织物经过生物酶丝光处理后，表面竖起的纤维尖、绒毛都完全被去除，光洁度大大改善，可由处理前的5级提高到1级。生物酶丝光在溢流或气流染色机上即可进行，无需另置丝光设备，不用渗透剂及浓碱，减轻了环境污染。在酶的使用中只要掌握好pH值及使用量，织物的强力损伤可控制在最低限度，处理后的织物可获取永久性的柔软度。
生物酶水洗是指使用各种纤维素酶全部替代浮石进行牛仔布水洗加工。这类纤维素酶有酸性纤维素酶、基因改性纤维素酶、冷水酶和中性酶等。生物酶水洗的牛仔织物和服装，不产生返沾污，不会磨损设备；使用中性酶可有效防止染料返沾污，不需使用防沾污的化学品，减轻了环境污染；经生物酶水洗的服装面料均匀，还旧感强；生物酶及其分解产物对环境无影响。
（四）电化学煮漂一浴法
采用电化学对纯棉织物进行煮漂一浴加工，能在低温、短时间内让织物的白度高于常规加工的程度，为提供短流程的前处理加工开拓了新的前景。
电化学煮漂工艺的前提是在常规煮漂一浴的基础上，应用电化学技术对织物进行前处理。其流程：浸渍碱氧一浴工作液→水洗→烘干。
电化学煮漂一浴装置如图1—14所示。
在电化学煮漂一浴中影响织物白度的因素依次主要有温度、电压、氢氧化钠的用量、过氧化氢的用量及时间等。图1—14&
电化学煮漂一浴装置示意图
由此，电化学煮漂的最佳工艺条件为：
温度&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
电压&&&&&&&&&&&&&&&&&
时间&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
NaOH&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&3g/L
采用电化学进行煮漂一浴加工，能将纯棉织物的吸湿渗透性提高23.5％左右，对染料的上染率比常规处理的提高5.5％左右，能量节约13.9％左右，化学品用量比常规处理也有所降低。这种工艺流程短，低温，时间短，能提高半制品质量，有利于后工序染整加工，可节能、节水，降低了环境污染。
（五）利用低温等离子体的灰化作用进行干法退浆
前处理过程中使用大量的水作为加工介质，这是纺织品前处理产生大量污水的最根本的原因。为了解决前处理工艺水污染问题，无水或少水前处理工艺一直得到人们的关注。
利用低温等离子体的灰化作用，可以进行干法退浆处理，而不产生废水和环境污染。若采用氧或空气（因其含有一定的氧）等离子体对PVA上浆的涤纶织物进行干法退浆，可退除95％的PVA，最后产生的废气为H2O和CO2，对环境基本无害。欧洲发达国家曾推荐采用非水介质的有机溶剂煮练，主要着眼于全氯乙烯的比热和蒸发热都小，不仅耗能少，而且可以回收利用，属于一种封闭循环、无排放的先进工艺。
少水前处理是指一些含杂质少的纺织品采用小浴比或泡沫浴，在用水极少的条件下进行处理的工艺。
（六）超声波前处理
近年来，采用等离子体技术或其它离子溅射技术、激光技术、超声波技术和紫外线辐射等去除织物表面的杂质有了很大进展。有关超声波在纺织品退浆、煮练、漂白、净洗等加工中的应用均有不少报道。由于每种应用要求不同，去除杂质的成分和性质不同，所以应用效果各不相同。超声波前处理实质是加速退浆、煮练、漂白、净洗等加工，缩短了加工时间，达到节约能源和水量，减少了废水排放，减轻了污水处理负担；同时，减少了电解质和化学助剂的添加量，减轻了废水因此类物质污染的程度，有利于环境保护。
在纺织品上浆时，可采用超声波制浆和上浆。同理，在退浆时，应用超声波也可以加速织物上浆膜的膨化和脱离，因此，可以提高退浆效率，这对于一些难膨化的浆膜，例如对淀粉浆膜特别有意义，可带来节水和节能效果。
2．煮练和漂白&
应用超声波来加速羊毛的精练，其纤维损伤比常规方法要少。因为应用超声波后，精练液的碱性可以更弱。也有使用20kHz的超声波对棉织物进行过氧化氢漂白，发现可以加快漂白速度，可以节省漂白时间。而织物的白度反而比常规漂白法好。对亚麻纤维加工应用超声波后，白度也比常规方法的好。
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当前位置：>>>探析：印染设备究竟缺的是什么？一种织物的退浆方法
专利名称一种织物的退浆方法
技术领域本发明涉及染整技术领域，尤其涉及一种织物的退浆方法。
背景技术传统纺织品印染的退浆处理是指去除织物上浆料及织物纤维上所附杂质的工艺过程。棉、粘胶以及各种合成纤维等织物的经纱，在织造前大都先经过浆纱。浆纱过程中的 浆料在染整过程中会影响织物的润湿性，并阻碍化学品对纤维接触。因此织物在进行染整处理前必须进行退浆处理。常用的退浆方法包括碱退浆法、酶退浆法、氧化剂退浆法以及碱氧一浴退浆法。碱退浆法适用于以淀粉或淀粉为主、上浆率较低的织物及化学浆料(如聚丙烯酸类浆料)与其它浆料混合上浆的织物。该工艺的优点是成本低，烧碱可利用煮练或丝光废碱，又不损伤棉纤维。但碱退浆法对于PVA浆料的退浆效果不好，且易导致PVA浆料发生“凝聚”现象粘附在织物上或导布辊上会形成很难去除的浆斑，极易产生印染疵点；另外，对于用淀粉上浆的织物碱退浆效果不及酶退浆法。然而酶退浆法仅适用于纯淀粉浆或以淀粉浆为主的、PVA含量较低的浆料上浆的织物。若混合浆中PVA含量较高或以PVA浆料为主上浆的织物，则必须采用其他退浆方法。氧化剂退浆法适用于PVA及以PVA为主与其它浆料混合上浆的合纤混纺和纯纺织物，可以退除一切浆料。用于退浆的氧化剂一般有亚溴酸钠、H2O2, NaCIO、过硫酸盐等，目前主要采用双氧水和过硫酸盐两类。该工艺的特点是退浆迅速，效果好，如果用双氧水退浆还有部分漂白作用。过氧化氢退浆不仅对各种类型的淀粉，而且对PVA浆料也有较好的退浆效果，但是存在的缺点是成本偏高、工艺控制不良易出氧化洞问题。若采用过硫酸盐退浆时对纤维素纤维有损伤，织物降强严重，且对PVA的退浆效果有所欠缺。由于上述退浆方法的适用范围较窄且存在较多的缺点，因此，目前在工业生产中以碱氧一浴退浆法为主，这是由于该方法主要优点是成本低、并有助于棉籽壳及部分纤维共生物的去除，减轻精练负担，处理后半成品白度、渗透性好；且对各类浆料都能适用。但使用该方法存在退浆率偏低的问题，仅能达到50% 70%。
本发明的目的在于提供一种织物的退浆方法，本发明提供的方法使得织物具有较闻的退楽■率，提闻了织物的退楽■质量。本发明提供了一种织物的退浆方法，包括以下步骤a)将待处理的织物进行等离子体处理；b)将所述步骤a)得到的织物进行退浆处理。优选的,所述步骤a)等离子体处理中等离子体的频率为18000赫兹 25000赫兹。优选的，所述步骤a)等离子体处理中的电极与织物间的距离为lmnT5mm。优选的，所述步骤a)中等离子体处理的次数为5次 10次。
优选的，所述步骤a)中等离子体处理的次数织物正反面各进行5次 10次。优选的，所述步骤a)中等离子体处理的放电电极为15个 20个。优选的，所述步骤a)等离子体处理中织物的速度为25m/min 50m/min。优选的，所述步骤b)具体为bl)将所述步骤a)得到的织物依次进行第一热水洗处理、室温水洗处理和第一轧水处理；b2)将所述步骤bl)得到的织物浸入退浆工作液中进行退浆处理；
b3)将所述步骤b2)得到的织物依次进行轧料、汽蒸处理、第二热水洗处理和第二轧水处理。优选的，所述第一热水洗处理的温度为90°C 96°C ；所述第二热水洗处理的温度为93°C 95°C。优选的，所述汽蒸的温度为98°C ^lOO0C ；所述汽蒸的时间为25mirT45min。本发明提供了一种织物的退浆方法，包括以下步骤a)将待处理的织物进行等离子体处理；b)将所述步骤a)得到的织物进行退浆处理。本发明将待处理的织物进行退浆前，将其进行等离子体处理，等离子体中高能粒子对纺织织物表面产生刻蚀作用，使纤维上浆料和蜡质的连续覆盖状态被氧化和破坏，浆料的分子链被切断，浆膜表面形成孔隙和裂缝，有利于烧碱渗入；同时等离子体引入羟基、羧基等亲水性基团，促进浆料的分解，使浆料可溶性提高，而且得到的杂质也易于被去除；等离子体处理还能对纤维表面进行化学改性能够在纤维表面生成离子及自由基团，使纤维大分子表面的结晶区和无定形区的比例发生变化，从而改变纤维表面的吸水性和渗透性。因此本发明提供的方法提高了织物的退浆率，而且织物的毛效和力学性能也得到的提高。实验结果表明，本发明提供的退浆方法使织物的退浆率可达85%以上，相对传统工艺提高了约20%，保证了织物在后续印染中的质量，而且改善了织物的手感，提高了实物水平。
具体实施例方式本发明提供了一种织物的退浆方法，包括以下步骤a)将待处理的织物进行等离子体处理；b)将所述步骤a)得到的织物进行退浆处理。本发明研究表明，浆料在纤维表面形成浆膜，在传统工艺的退浆的过程中，因浆膜较为完整难以去除，同时退浆工作液也难以进入纱线内部，造成退浆工作液难以发挥作用，从而使得退浆效果较差。本发明提供一种织物的退浆方法，首先将待处理的织物进行等离子体处理，然后将得到的经过等离子体处理的织物进行退浆处理，在将织物进行等离子体处理的过程中，等离子体中的高能粒子对织物表面产生刻蚀作用，使纤维上浆料和蜡质的连续覆盖状态被氧化和破坏，浆料的分子链被切断，浆膜表面形成孔隙和裂缝，有利于退浆工作液渗入；同时等离子体引入羟基、羧基等亲水性基团，退浆工作液快速溶胀分解浆料，使浆料可溶性提高，含C-H键较多的蜡质也被氧化，使C=O键含量增多，杂质易于被去除；等离子体处理还能对纤维表面进行化学改性能够在纤维表面生成离子及自由基团，使纤维大分子表面的结晶区和无定形区的比例发生变化，从而改变纤维表面的吸水性和渗透性。因此使得本发明提供的方法得到的织物具有较高的退浆率，而且还提高了织物的毛效和强度。本发明首先将待处理的织物进行等离子体处理，得到经等离子体处理的织物。本发明为了适应工业生产的需要，进一步提高织物的品质，优选将待处理的织物进行等离子体处理前，先所述待处理的织物依次进行翻布、缝头和烧毛处理。本发明对所述翻布、缝头和烧毛的方法没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的翻布、缝头和烧毛的技术方案即可。在本发明中，所述翻布和缝头处理的过程为将待处理的织物按照正反一致的原则翻入步车中，然后将得到的织物按照头尾连接的方式进行连接；得到经过翻布和缝头处理的织物后，本发明将得到的织物进行烧毛处理，具体过程为将得到的织物在火焰或在炽热的金属表面擦过，烧去所述织物表面的茸毛，得到烧毛处理后的织物。本发明对所述火焰或炽热金属的种类、温度等条件没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的烧毛处理中采用火焰或炽热金属即可。 完成对所述织物的烧毛处理后，本发明将得到的织物进行等离子体处理。本发明对等离子体产生的方式没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的等离子体的产生方式即可。为了使布面处理效果均匀一致，本发明优选将所述织物进行等离子体处理前去除布面的褶皱，本发明对所述去除褶皱的方法没有特殊的限定，采用本领域技术人员熟知的去除褶皱的技术方案即可，本发明优选采用施加扩幅辊或弯辊的方式去除布面的褶皱；本发明优选将得到的织物通过等离子设备，进行等离子体处理。在本发明中，所述等离子体处理中的等离子体为激发空气得到的等离子体；所述激发空气的电压优选为1V ；所述等离子体处理中等离子体的频率优选为18000赫兹 25000赫兹，更优选为20000赫兹 22000赫兹；所述产生等离子体的电极与织物间的距离优选为lmnT5mm，更优选为lmnT3所述等离子体处理中产生等离子体的放电电极优选为15个 20个，更优选为16个；所述等离子体处理的次数优选为5次 10次，更优选为6次、次，最优选为8次；更优选为将织物的正反两面分别进行5次 10次等离子体处理，最优选为织物按照正面一次反面一次的方式各进行5次 10次等离子体处理；所述等离子体处理的时间优选为O. 4秒
秒；本发明可以采用等离子体处理机对织物进行等离子体处理，其参数设置优选为输入电压优选为380V 400V ;输入电流优选为75A 85A ;输入功率优选为28KW 35KW ;车速优选为25m/mirT50m/min。本发明为了防止织物被高压电击穿在织物上破洞疵点，所述等离子处理机上放电电极与绝缘橡胶之间的距离优选为2mnT8mm，更优选为3mnT5mm。完成对待处理织物的等离子体处理后，本发明将得到的织物进行退浆处理，完成对待处理织物的退浆处理。在本发明中，所述退浆处理优选包括以下步骤bl)将所述步骤a)得到的织物依次进行第一热水洗处理、室温水洗处理和第一轧水处理；b2)将所述步骤b2)得到的织物浸入退浆工作液中，；b3)将所述步骤b2)得到的织物依次进行轧料、汽蒸处理、第二热水洗处理和第二轧水处理。完成对织物的等离子体处理后，本发明优选将得到的织物依次进行第一热水洗处理、室温水洗处理和第一轧水处理，本发明对所述第一热水洗处理、室温水洗处理和第一轧水处理的方法没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的第一热水洗处理、室温水洗处理和第一轧水处理的技术方案即可。在本发明中，所述第一热水洗处理中热水的温度优选为90°C 96°C，更优选为92°C 94°C ;织物经水洗后，织物上含水分较多，应尽可能轧去水分，以提高效率，节省蒸汽，在本发明中，所述轧水处理后优选使得到的织物的轧余率为60% "65% ；将所述织物经过第一轧水处理后，本发明将得到的织物进入退浆工作液中进行退浆处理，本发明对所述退浆工作液的组成没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的退浆工作液即可，本发明可以采用碱液退浆法中的碱退浆工作液，也可以采用酶退浆法中的生物酶退浆工作液，在本发明中，若采用减退浆工作液，其优选包括以下质量浓度的组分2g/L^12g/L的烧碱和2g/L 3g/L的精炼剂；若采用生物酶退浆工作液，其优选包括以下质量浓度的组分2g/L 5g/L的退浆生物酶，更优选为3g/L 4g/L ；lg/L^2g/L的渗透剂。本发明对所述退浆生物酶、渗透剂和精炼剂的种类没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的酶退浆法中采用的退浆生物酶和渗透剂、碱退浆法中采用的精炼剂即可，如退浆生物酶可采用枣庄市杰诺生物酶有限公司生产的型号为JN-160的宽温高效退浆酶，渗透剂可采用立言化工有限公司提供的型号为CG的渗透剂，精炼剂可采用苏州联胜化学有限公司提供的精炼剂SA-23 ； 本发明在采用碱退浆工作液时，其中的烧碱浓度较低，从而降低了退浆废水的pH值，使得其处理较简单，降低了废水的处理成本，利于环境保护；而且，本发明提供的方法能够在常温常压下进行，从而避免出现由于金属杂质产生的“氧化洞”疵点，提高了织物的力学性能。本发明将织物从上述技术方案所述的退浆工作液中取出，将其依次进行轧料、汽蒸处理、第二热水洗处理和第二轧水处理，本发明对所述轧料、汽蒸处理、第二热水洗处理和第二轧水处理的方法没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的轧料、汽蒸处理、第二热水洗处理和第二轧水处理的技术方案即可。本发明优选将得到织物通过轧料使其轧余率为100% 105%;在本发明中，所述汽蒸处理过程中蒸汽的温度优选为98°C
100°C;所述汽蒸的时间优选为25min"45min,更优选为30min"40所述第二热水洗处理所用的热水的温度优选为93°C 95°C ;所述第二轧水处理的轧余率优选为60% 65% ；本发明将得到的织物完成第二轧水处理后，优选将得到的织物进行烘干，完成对织物的退浆处理。本发明对所述烘干的方法没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的烘干的技术方案即可。本发明完成对织物的退浆处理后，检测得到的织物的退浆率、毛效和力学性能，退浆率表示织物上浆料去除程度的一项基本技术指标，可用下列公式计算退浆率=[(退浆前织物含浆率一退浆后织物含浆率)/退浆前织物含浆率]X100%。生产中一般要求织物退浆率在80%以上，或退浆级别在8级左右，剩余残浆将在下一步的精练工序中予以去除。本发明对所述退浆率的检测方法没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的退浆率的检测技术方案即可，如现有技术公开的化学定量测定法或“TEGEWA”评级方法，本发明采用“TEGEWA”评级方法对织物的退浆率进行检测，具体过程如下将被测的织物样品浸于N/200的碘溶液中持续2min，随后在水中短时间冲洗后用滤纸吸干，并在湿态下放置5min，然后用紫标样卡进行评级判定。紫色评定样卡共分为I级 9级，其中I级退浆效果最差，9级退浆效果最好，织物退浆率评定级别与定量测定的关系见表1，表I为本发明中退浆率评定级别与定量测定值的关系表I本发明中退浆率评定级别与定量测定值的关系
紫色样卡退浆级别(级别)定量分析方法测定的经纱含浆率(％ )
I& 2.522.5 1.5
31.5 ~0.940.9 ~ 0.5
50.5 ~ 0,3
60.3 ~ 0.2
80.14-0.10
_9_&0.10_毛效即毛细管效应也是评定织物退浆效果的一项重要技术指标，一般要求棉织物毛效要求在8cm以上。其测定是将退浆后的试样布垂直绷紧固定悬挂在支架上，支架下面有盛有去离子水或纯净水的储水盒。测定前，先在布样下端平行于水面处标记一条标识线，然后将布样下端浸入去离子水或纯净水中，使标识线与水面重合在一起，在规定的时间内待去离子水或纯净水沿毛细管而上升至的一定高度后，从水在布面上到达的最低位置(水痕处)做一水平标识线，然后用直尺测定从布样下端标识线到布样上端标识线之间的距离，用厘米为长度单位计量，即为毛效值。本发明对上述时间没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的测定毛效时所用的时间即可，本发明优选采用30分钟法对织物的毛效进行测定，即是测定液体在30分钟内沿毛细管上升的高度，以cm表示，取样30X5cm，得到织物的毛效；织物强力一般分为断裂强力(或拉伸强力)和撕破强力两种。其测定方法有很多。在现有技术中，断裂强力有两种方法来测量条样法和抓样法，撕破强力包括单舌法和双舌法，也可以按照有关出口市场规定的标准或客户指定的商业检测标准方法，如AATCC、ASTM、ISO等执行。本发明按照中华人民共和国国家标准GB/T 3923. I《纺织品织物拉伸性能》第I部分断裂强力和断裂伸长率的测定条样法对本发明得到的织物进行织物强力的测定；结果表明本发明提供的方法得到的织物的退浆率为85%以上，约高于传统工艺的25%，而且得到的织物具有较高的毛效和力学性能，利于后续印染工艺的进行，保证了后续印染质量；并且因浆料的去除改善了织物的手感，提高了实物水平。本发明提供了一种织物的退浆方法，包括以下步骤a)将待处理的织物进行等离子体处理；b)将所述步骤a)得到的织物进行退浆处理。本发明将待处理的织物进行退浆前，将其进行等离子体处理，等离子体中高能粒子对纺织织物表面产生刻蚀作用，使纤维上浆料和蜡质的连续覆盖状态被氧化和破坏，浆料的分子链被切断，浆膜表面形成孔隙和裂缝，有利于烧碱渗入；同时等离子体引入羟基、羧基等亲水性基团，烧碱快速溶胀分解浆料，使浆料可溶性提高，含C-H键较多的蜡质也被氧化，使C=O键含量增多，杂质易于被去除；等离子体处理还能对纤维表面进行化学改性能够在纤维表面生成离子及自由基团，使纤维大分子表面的结晶区和无定形区的比例发生变化，从而改变纤维表面的吸水性和渗透性。因上述原因，较低的NaOH用量便可以使棉织物的吸水性得到较大提高，有利于织物实现清洁化退浆。实验结果表明，本发明提供的退浆方法使织物的退浆率可达85%以上，保证了织物在后续印染中的质量，而且改善了织物的手感，提高了实物水平。为了进一步说明本发明，下面结合实施例对本发明提供的织物的退浆方法进行详细地描述，但不能将它们理解为对本发明保护范围的限定。在下述实施例中，等离子体处理机为型号为SZW-1800的纺织织物等离子处理机，退煮漂联合机的型号为LMH022-200，精炼剂SA-23购自苏州联胜化学有限公司，高效退浆酶JN-160购自枣庄市杰诺生物酶有限公司，渗透剂CG购自立言化工有限公司。实施例I
将规格为8SX8S 48X3263"的全棉普梳进行翻布和缝头，然后将得到的全棉普梳置于烧毛处理机中进行烧毛处理，所述烧毛处理的参数为车速为120±2m/1#火口空气压力为29±lmbar、天然气压力为25± I2#火口空气压力为29± lmbar、天然气压力为25± I烧毛方式为透烧(二正二反)；天然气压为O. 11 ±0. OlM烘干机蒸汽压力为O. 10±0· 05M灭火箱蒸汽压力为O. 02±0· OlM轧车压力为O. 3±0· 05M涨力架压力为O. 25±0. 05Mpa，使得织物的烧毛级别为4级及以上；本发明将得到的经过烧毛处理的全棉普梳置于等离子体处理机中进行等离子体处理，等离子体处理机的参数设置为输入电压为350V 400V，电流为75A 85A，功率为25KW 30KW，频率为20000赫兹 25000赫兹，车速为30±2/min ；本发明将得到的经过等离子体处理的全棉普梳置于型号为LMH022-200的退煮漂联合机中进行碱退浆处理，车速为60±2m/min，堆置时间为40min，履带温度为99土TC。在第f 2格水洗槽内用93±3°C的热水循环水洗，在第3格水洗槽内用水温为80±5°C热水进行循环水洗，在第4 7格水洗槽内用93±3°C的热水进行水洗，在第8格水洗槽内用80±5°C的热水循环洗。料槽内退浆工作液温度为80±5°C，退浆工作液包括以下质量浓度的组分10g/L的烧碱和lg/L的精炼剂SA-23，liT2#、4iT7#轧辊施加的压力为O. 24±0· 02Mpa, 3#轧辊压力为O. 2±0· 02Mpa,高效轧车压力为3. 5bar，放水阀压力O. 4±0· IMPa，各水洗槽及烘筒涨力架压力为O. 2±0· IMpa，落布打卷压力为O. 5±0· IMpa ；2号槽加水转子流量计流量控制在O. 6±0. ImVh ；8号槽加水转子流量计流量控制在O. 9±0. lm3/h，蒸箱标尺窗液位与弯管处保持水平，完成对全棉普梳的退浆处理。本发明将得到的经过上述退浆处理的全棉普梳进行指标测试，结果如表2所示，表2为本发明实施例I和比较例I得到的测试结果。比较例I将规格为8SX8S 48X3263"的全棉普梳进行翻布和缝头，然后将得到的全棉普梳置于烧毛处理机中进行烧毛处理，所述烧毛处理的参数为车速为120±2m/1#火口空气压力为29± lmbar、天然气压力为25± I2#火口空气压力为29± lmbar、天然气压力为25± I烧毛方式为透烧(二正二反)；天然气压为O. 11 ±0. OlM烘干机蒸汽压力为O. 10±0· 05M灭火箱蒸汽压力为O. 02±0· OlM轧车压力为O. 3±0· 05M涨力架压力为O. 25±0. 05Mpa，使得织物的烧毛级别为4级及以上；
本发明将得到的经过烧毛处理的全棉普梳置于型号为LMH022-200的退煮漂联合机中进行碱退浆处理，车速为60±2m/min，堆置时间为40min，履带温度为99土 1°C。在第Γ2格水洗槽内用93±3°C的热水循环水洗，在第3格水洗槽内用水温为80±5°C热水进行循环水洗，在第4 7格水洗槽内用93 ± 3 °C的热水进行水洗，在第8格水洗槽内用80±5°C的热水循环洗。料槽内退浆工作液温度为80±5°C，退浆工作液包括以下质量浓度的组分40g/L的烧碱和2g/L的精炼剂SA-23，轧辊施加的压力为O. 24±0· 02Mpa, 3#轧辊压力为O. 2±0· 02Mpa，高效轧车压力为3. 5bar，放水阀压力O. 4±0· IMPa，各水洗槽及烘筒涨力架压力为O. 2±0· IMpa，落布打卷压力为O. 5±0· IMpa ；2号槽加水转子流量计流量控制在O. 6±0. ImV8号槽加水转子流量计流量控制在O. 9±0. lm3/h，蒸箱标尺窗液位与弯管处保持水平，完成对全棉普梳的退浆处理。本发明将得到的经过上述退浆处理的全棉普梳进行指标测试，结果如表2所示，表2为本发明实施例I和比较例I得到的测试结果。表2本发明实施例I和比较例I得到的测试结果。 毛效(em/linto)断裂强力(N)
实施倒退浆率(％)
经向纬向经向纬向-—-—-—-—--
实施例 I 3.2 3.1 87.
比较例 I 2.9 2.9_65.由表2可以看出，本发明提供的退浆方法具有较好的退浆率，相比传统工艺提高了约20%，而且得到的织物的毛效和断裂强度也得到了提高；另外，本发明提供的方法的碱用量降低了约70%，有利于实现洁净退浆。实施例2将规格为8SX8S 48X3263"的全棉普梳进行翻布和缝头，然后将得到的全棉普梳置于烧毛处理机中进行烧毛处理，所述烧毛处理的参数为车速为120±2m/1#火口空气压力为29± lmbar、天然气压力为25± I2#火口空气压力为29± lmbar、天然气压力为25± I烧毛方式为透烧(二正二反)；天然气压为O. 11 ±0. OlM烘干机蒸汽压力为O. 10±0· 05M灭火箱蒸汽压力为O. 02±0· OlM轧车压力为O. 3±0· 05M涨力架压力为O. 25±0. 05Mpa，使得织物的烧毛级别为4级及以上；本发明将得到的经过烧毛处理的全棉普梳置于等离子体处理机中进行等离子体处理，等离子体处理机的参数设置为输入电压为350V 400V，电流为75A 85A，功率为25KW 30KW，频率为20000赫兹 25000赫兹，车速为30±2/min ；本发明将得到的经过等离子体处理的全棉普梳置于型号为LMH022-200的退煮漂联合机中进行碱退浆处理，车速为60±2m/min，堆置时间为40min，履带温度为99土TC。在第f 2格水洗槽内用93±3°C的热水循环水洗，在第3格水洗槽内用水温为80±5°C热水进行循环水洗，在第4 7格水洗槽内用93±3°C的热水进行水洗，在第8格水洗槽内用80±5°C的热水循环洗。料槽内退浆工作液温度为80±5°C，退浆工作液包括以下质量浓度的组分12g/L的烧碱和2g/L的精炼剂SA-23，liT2#、4iT7#轧辊施加的压力为O. 24±0· 02Mpa, 3#轧辊压力为O. 2±0· 02Mpa,高效轧车压力为3. 5bar，放水阀压力O. 4±0· IMPa，各水洗槽及烘筒涨力架压力为O. 2±0· IMpa，落布打卷压力为O. 5±0· IMpa ；2号槽加水转子流量计流量控制在O. 6±0. ImVh ；8号槽加水转子流量计流量控制在O. 9±0. lm3/h，蒸箱标尺窗液位与弯管处保持水平，完成对全棉普梳的退浆处理。结果表明，本发明提供的方法使得织物具有较高的退浆率，而且得到的织物的毛效和强度也得到了提高，利于其后续工艺的进行。比较例2将规格为8SX8S 48X3263"的全棉普梳进行翻布和缝头，然后将得到的全棉普梳置于烧毛处理机中进行烧毛处理，所述烧毛处理的参数为车速为120±2m/1#火口空气压力为29± lmbar、天然气压力为25± I2#火口空气压力为29± lmbar、天然气压力为25± I烧毛方式为透烧(二正二反)；天然气压为O. 11 ±0. OlM烘干机蒸汽压力为O. 10±0· 05M灭火箱蒸汽压力为O. 02±0· OlM轧车压力为O. 3±0· 05M涨力架压力为O. 25±0. 05Mpa，使得织物的烧毛级别为4级及以上；
本发明将得到的经过烧毛处理的全棉普梳置于型号为LMH022-200的退煮漂联合机中进行碱退浆处理，车速为60±2m/min，堆置时间为40min，履带温度为99土 1°C。在第Γ2格水洗槽内用93±3°C的热水循环水洗，在第3格水洗槽内用水温为80±5°C热水进行循环水洗，在第4 7格水洗槽内用93 ± 3 °C的热水进行水洗，在第8格水洗槽内用80±5°C的热水循环洗。料槽内退浆工作液温度为80±5°C，退浆工作液包括以下质量浓度的组分42g/L的烧碱和3g/L的精炼剂SA-23，轧辊施加的压力为O. 24±0· 02Mpa, 3#轧辊压力为O. 2±0· 02Mpa，高效轧车压力为3. 5bar，放水阀压力O. 4±0· IMPa，各水洗槽及烘筒涨力架压力为O. 2±0· IMpa，落布打卷压力为O. 5±0· IMpa ；2号槽加水转子流量计流量控制在O. 6 ± O. ImV8号槽加水转子流量计流量控制在O. 9±0. lm3/h，蒸箱标尺窗液位与弯管处保持水平，完成对全棉普梳的退浆处理。通过与实施例2的结果进行比较，结果表明，本发明提供的方法得到的织物的退浆率提高了约20% ;而且本发明提供的方法碱用量降低了约70%，实现了清洁退浆。实施例3将规格为21SX21S 108X5863"的全棉普梳进行翻布和缝头，然后将得到的全棉普梳置于烧毛处理机中进行烧毛处理，所述烧毛处理的参数设置为车速为125±2m/min ；1#火口空气压力29± lmbar、天然气压力为25±2#火口空气压力为29±lmbar、天然气压力为25± lmbar。烧毛方式为透烧(二正二反);天然气压为O. 11±0. OlM烘干机蒸汽压力为O. 10±0· 05M灭火箱蒸汽压力为O. 02±0· OlM轧车压力为O. 3±0· 05Mpa ；涨力架压力为O. 25±0· 05Mpa，使得织物的烧毛级别为4级及以上；本发明将得到的经过烧毛处理的全棉普梳置于等离子体处理机中进行等离子体处理，等离子体处理机的参数设置为输入电压为350V 400V，电流为75A 85A ;功率为25KW 30KW ;频率为20000赫兹 25000赫兹；车速为35±2m/min ；本发明将得到的经过等离子体处理的全棉普梳置于退煮漂联合机中进行退浆处理，退浆处理的条件设置如下车速为60±2m/min，堆置时间为40min，履带温度为99 土 TC。在第f 2格水洗槽内用93 ±3 °C的热水循环水洗，在第3格水洗槽内用水温为80 ±5 °C热水进行循环水洗，在第4 7格水洗槽内用93 ±3 °C的热水洗，在第8格水洗槽内用80±5°C的热水循环洗。料槽内退浆工作液温度为80±5°C，退浆工作液包括以下质量浓度的组分2g/L的高效退浆酶JN-160和O. 5g/L的渗透剂CG，1 Τ2#、4 Γ7#轧辊施加的压力为O. 24±O. 02Mpa, 3#轧辊压力为O. 2±0· 02Mpa,高效轧车压力为3. 5bar，放水阀压力O. 4±0· IMPa，各水洗槽及烘筒涨力架压力为O. 2±0· IMpa，落布打卷压力为O. 5±0· IMpa ；2号槽加水转子流量计流量控制在O. 6±0. ImVh ；8号槽加水转子流量计流量控制在O. 9±0. lm3/h，蒸箱标尺窗液位与弯管处保持水平，完成对全棉普梳的退浆处理。本发明将得到的经过上述退浆处理的全棉普梳进行指标测试，结果如表3所示，表3为本发明实施例3和比较例3得到的测试结果。比较例3将规格为21SX21S 108X5863"的全棉普梳进行翻布和缝头，然后将得到的全棉 普梳置于烧毛处理机中进行烧毛处理，所述烧毛处理的参数设置为车速为125±2m/min ；1#火口空气压力29± lmbar、天然气压力为25±2#火口空气压力为29±lmbar、天然气压力为25± lmbar。烧毛方式为透烧(二正二反);天然气压为O. 11±0. OlM烘干机蒸汽压力为O. 10±0· 05M灭火箱蒸汽压力为O. 02±0· OlM轧车压力为O. 3±0· 05Mpa ；涨力架压力为O. 25±0· 05Mpa，使得织物的烧毛级别为4级及以上；本发明将得到经过烧毛处理的全棉普梳置于退煮漂联合机中进行退浆处理，退浆处理的条件设置如下车速为60±2m/min，堆置时间为40min，履带温度为99土 1°C。在第Γ2格水洗槽内用93±3°C的热水循环水洗，在第3格水洗槽内用水温为80±5°C热水进行循环水洗，在第4 7格水洗槽内用93±3°C的热水洗，在第8格水洗槽内用80±5°C的热水循环洗。料槽内退浆工作液温度为80±5°C，退浆工作液包括以下质量浓度的组分2g/L的高效退浆酶JN-160和2g/L的渗透剂CG，1 Γ2#、4 Γ7#轧辊施加的压力为O. 24±0· 02Mpa,3#轧辊压力为O. 2±0· 02Mpa，高效轧车压力为3. 5bar，放水阀压力O. 4±0· IMPa，各水洗槽及烘筒涨力架压力为O. 2±0· IMpa，落布打卷压力为O. 5±0· IMpa ；2号槽加水转子流量计流量控制在O. 6±0. ImV8号槽加水转子流量计流量控制在O. 9±0. lm3/h，蒸箱标尺窗液位与弯管处保持水平，完成对全棉普梳的退浆处理。本发明将得到的经过上述退浆处理的全棉普梳进行指标测试，结果如表3所示，表3为本发明实施例3和比较例3得到的测试结果。表3本发明实施例3和比较例3得到的测试结果
断裂强力(N)
实施例退浆率(% )
经向纬向—I—7.....Γ:-
买施例 3 85.
比较例 3 67.由表3可以看出，本发明提供的方法得到的退浆率为85. 55%，相比传统工艺提高了约27%，这说明本发明提供的方法能够有效地提高退浆率。实施例4将规格为21SX21S 108X5863"的全棉普梳进行翻布和缝头，然后将得到的全棉普梳置于烧毛处理机中进行烧毛处理，所述烧毛处理的参数设置为车速为125±2m/min ；1#火口空气压力29± lmbar、天然气压力为25±2#火口空气压力为29±lmbar、天然气压力为25± lmbar。烧毛方式为透烧(二正二反);天然气压为O. 11±0. OlM烘干机蒸汽压力为O. 10±0· 05M灭火箱蒸汽压力为O. 02±0· OlM轧车压力为O. 3±0· 05Mpa ；涨力架压力为O. 25±0· 05Mpa，使得织物的烧毛级别为4级及以上；本发明将得到的经过烧毛处理的全棉普梳置于等离子体处理机中进行等离子体处理，等离子体处理机的参数设置为输入电压为350V 400V，电流为75A 85A ;功率为25KW 30KW ;频率为20000赫兹 25000赫兹；车速为35±2m/min ；本发明将得到的经过等离子体处理的全棉普梳置于退煮漂联合机中进行退浆处理，退浆处理的条件设置如下车速为60±2m/min，堆置时间为40min，履带温度为99 土 TC。在第f 2格水洗槽内用93 ±3 °C的热水循环水洗，在第3格水洗槽内用水温为80 ±5 °C热水进行循环水洗，在第4 7格水洗槽内用93 ±3 °C的热水洗，在第8格水洗槽内用80±5°C的热水循环洗。料槽内退浆工作液温度为80±5°C，退浆工作液包括以下质量浓度的组分3g/L的高效退浆酶JN-160和lg/L的渗透剂CG，1 Γ2#、4 Γ7#轧辊施加的压力为O. 24±O. 02Mpa, 3#轧辊压力为O. 2±0· 02Mpa,高效轧车压力为3. 5bar，放水阀压力O. 4±0· IMPa，各水洗槽及烘筒涨力架压力为O. 2±0· IMpa，落布打卷压力为O. 5±0· IMpa ；2号槽加水转子流量计流量控制在O. 6±0. ImVh ；8号槽加水转子流量计流量控制在 O. 9±0. lm3/h，蒸箱标尺窗液位与弯管处保持水平，完成对全棉普梳的退浆处理。本发明将得到的经过上述退浆处理的全棉普梳进行性能测试，结果表明本发明提供的方法得到的全棉普梳具有较高的退浆率。比较例4将规格为21SX21S 108X5863"的全棉普梳进行翻布和缝头，然后将得到的全棉普梳置于烧毛处理机中进行烧毛处理，所述烧毛处理的参数设置为车速为125±2m/min ；1#火口空气压力29± lmbar、天然气压力为25±2#火口空气压力为29±lmbar、天然气压力为25± lmbar。烧毛方式为透烧(二正二反);天然气压为O. 11±0. OlM烘干机蒸汽压力为O. 10±0· 05M灭火箱蒸汽压力为O. 02±0· OlM轧车压力为O. 3±0· 05Mpa ；涨力架压力为O. 25±0· 05Mpa，使得织物的烧毛级别为4级及以上；本发明将得到经过烧毛处理的全棉普梳置于退煮漂联合机中进行退浆处理，退浆处理的条件设置如下车速为60±2m/min，堆置时间为40min，履带温度为99土 1°C。在第Γ2格水洗槽内用93±3°C的热水循环水洗，在第3格水洗槽内用水温为80±5°C热水进行循环水洗，在第4 7格水洗槽内用93 ±3°C的热水洗，在第8格水洗槽内用80 ±5°C的热水循环洗。料槽内退浆工作液温度为80±5°C，退浆工作液包括以下质量浓度的组分3g/L的高效退浆酶JN-160和3g/L的渗透剂CG，1 Γ2#、4 Γ7#轧辊施加的压力为O. 24±0· 02Mpa,3#轧辊压力为O. 2±0· 02Mpa，高效轧车压力为3. 5bar，放水阀压力O. 4±0· IMPa，各水洗槽及烘筒涨力架压力为O. 2±0· IMpa，落布打卷压力为O. 5±0· IMpa ；2号槽加水转子流量计流量控制在O. 6±0. ImV8号槽加水转子流量计流量控制在O. 9±0. lm3/h，蒸箱标尺窗液位与弯管处保持水平，完成对全棉普梳的退浆处理。通过与实施例4的结果进行比较，结果表明，本发明提供的方法得到的织物的退浆率提高了约30%，而且其力学性能也得到了提高，这说明本发明提供的方法对织物进行退浆，能够提高织物的退浆率和力学强度，有利于后续染整工艺的进行和提高织物的染整水平。实施例5
将涤棉混纺T65/C35普梳21SX21S 108X5863"进行翻布和缝头，然后将得到的织物置于烧毛机中进行烧毛处理，所述烧毛机的参数设置如下车速为135±2m/min ；1#火口空气压力为29 土 lmbar、天然气压力为25 土2#火口空气压力为29 土 lmbar、天然气压力25±lmbar。烧毛方式为对烧(二正二反);天然气压为O. 11 ±0. OlM烘干机蒸汽压力为O. 10±0· 05M灭火箱蒸汽压力为O. 02±0· OlM轧车压力为O. 3±0· 05M涨力架压力为O. 25±0. 05Mpa，使得织物的烧毛级别为4级及以上；本发明将得到的经过烧毛处理的织物置于等离子体处理机中进行等离子体处理，等离子体机的参数设置如下输入电压为350V 400V，电流为75A 85A ;功率为25KW 30KW ；频率为20000赫兹 25000赫兹；车速为35±2m/min ；本发明将得到的经过等离子体处理的织物置于退煮漂联合机中进行退浆处理，退煮漂联合机的工作参数设置如下车速为60±2m/min，堆置时间为40min，履带温度为99 土 TC。在第f 2格水洗槽内用93 ±3 °C的热水循环水洗，在第3格水洗槽内用水温为80 ±5 °C热水进行循环水洗，在第4 7格水洗槽内用93 ±3 °C的热水洗，在第8格水洗槽内 用80±5°C的热水循环洗。料槽内退浆工作液温度为80±5°C，退浆工作液包括以下质量浓度的组分2g/L的高效退浆酶JN-160和O. 5g/L的渗透剂CG，1 Γ2#、4 Γ7#轧辊施加的压力为O. 24±O. 02Mpa, 3#轧辊压力为O. 2±0· 02Mpa,高效轧车压力为3. 5bar，放水阀压力O. 4±0· IMPa，各水洗槽及烘筒涨力架压力为O. 2±0· IMpa，落布打卷压力为O. 5±0· IMpa ；2号槽加水转子流量计流量控制在O. 6±0. ImVh ；8号槽加水转子流量计流量控制在O. 9±0. lm3/h，蒸箱标尺窗液位与弯管处保持水平，完成对织物的退浆处理。本发明将得到的经过上述退浆处理的织物进行性能测试，结果如表4所示，表4为本发明实施例5和比较例5得到的测试结果。比较例5将涤棉混纺T65/C35普梳21SX21S 108X5863"进行翻布和缝头，然后将得到的织物置于烧毛机中进行烧毛处理，所述烧毛机的参数设置如下车速为135±2m/min ；1#火口空气压力为29 土 lmbar、天然气压力为25 土2#火口空气压力为29 土 lmbar、天然气压力25±lmbar。烧毛方式为对烧(二正二反);天然气压为O. 11 ±0. OlM烘干机蒸汽压力为O. 10±0· 05M灭火箱蒸汽压力为O. 02±0· OlM轧车压力为O. 3±0· 05M涨力架压力为O. 25±0. 05Mpa，使得织物的烧毛级别为4级及以上；本发明将得到的经过烧毛处理的织物置于退煮漂联合机中进行退浆处理，退煮漂联合机的工作参数设置如下车速为60±2m/min，堆置时间为40min，履带温度为99 土 1°C。在第f 2格水洗槽内用93 ±3 °C的热水循环水洗，在第3格水洗槽内用水温为80 ± 5 °C热水进行循环水洗，在第4 7格水洗槽内用93 ± 3 °C的热水洗，在第8格水洗槽内用80±5°C的热水循环洗。料槽内退浆工作液温度为80±5°C，退浆工作液包括以下质量浓度的组分2g/L的高效退浆酶JN-160和2g/L的渗透剂CG，1 Γ2#、4 Γ7#轧辊施加的压力为O. 24±O. 02Mpa, 3#轧辊压力为O. 2±0· 02Mpa,高效轧车压力为3. 5bar，放水阀压力0·4±0· IMPa，各水洗槽及烘筒涨力架压力为0.2 ± O. IMpa，落布打卷压力为O. 5±0· IMpa；2号槽加水转子流量计流量控制在O. 6±0. ImVh ；8号槽加水转子流量计流量控制在O. 9±0. lm3/h，蒸箱标尺窗液位与弯管处保持水平，完成对织物的退浆处理。本发明将得到的经过上述退浆处理的织物进行性能测试，结果如表4所示，表4为本发明实施例5和比较例5得到的测试结果。表4本发明实施例5和比较例5得到的测试结果
1.一种织物的退浆方法，包括以下步骤
a)将待处理的织物进行等离子体处理；
b)将所述步骤a)得到的织物进行退浆处理。
2.根据权利要求I所述的方法，其特征在于，所述步骤a)等离子体处理中等离子体的频率为18000赫兹 25000赫兹。
3.根据权利要求I所述的方法，其特征在于，所述步骤a)等离子体处理中的电极与织物间的距离为lmnT5mm。
4.根据权利要求I所述的方法，其特征在于，所述步骤a)中等离子体处理的次数为5次 10次。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述步骤a)中等离子体处理的次数为织物正反面各进行5次 10次。
6.根据权利要求I所述的方法，其特征在于，所述步骤a)中等离子体处理的放电电极为15个 20个。
7.根据权利要求I所述的方法，其特征在于，所述步骤a)等离子体处理中织物的速度为 25m/min 50m/mino
8.根据权利要求I所述的方法，其特征在于，所述步骤b)具体为
bl)将所述步骤a)得到的织物依次进行第一热水洗处理、室温水洗处理和第一轧水处理；
b2)将所述步骤bl)得到的织物浸入退浆工作液中进行退浆处理；
b3)将所述步骤b2)得到的织物依次进行轧料、汽蒸处理、第二热水洗处理和第二轧水处理。
9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述第一热水洗处理的温度为.90 0C "96 0C ；
所述第二热水洗处理的温度为93°C 95°C。
10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述汽蒸的温度为98°C^lOO0C ；
所述汽蒸的时间为25mirT45min。
本发明提供了一种织物的退浆方法，包括以下步骤a)将待处理的织物进行等离子体处理；b)将所述步骤a)得到的织物进行退浆处理。本发明将待处理的织物进行退浆前，将其进行等离子体处理，等离子体中高能粒子对纺织织物表面产生刻蚀作用，使纤维上浆料和蜡质的连续覆盖状态被氧化和破坏，浆料的分子链被切断，浆膜表面形成孔隙和裂缝，有利于退浆工作液的渗入；同时等离子体引入羟基、羧基等亲水性基团，利于浆膜的溶解和杂质的去除，从而提高了织物的退浆率。实验结果表明，本发明提供的退浆方法使织物的退浆率可达85％以上，而且得到的织物的毛效和力学性能都得到了提高。
文档编号D06M10/00GKSQ
公开日日 申请日期日 优先权日日
发明者刘曰兴, 王玉平, 张国清, 苏长智, 夏玉, 王涛, 常国新, 于秉清, 宫成民, 赵爱国 申请人:愉悦家纺有限公司}