二氧化碳压缩机检修要求；c.清扫和检查中分面连接螺栓，发现缺陷应修理或更；d.按附图2要求，检查各横销、立销，应无变形、损；e.检查气缸支座与基架支撑的滑动面，应严密接触无；5.2.1.7联轴器；下述内容适用于ZAS-5、ZAS-3、ZAS-2；a.检查联轴器中间隔套的轴向串量，应符合附图4的；b.检查联轴器齿面啮合情况；c.清扫、检查喷油管，应干净畅通，位
二氧化碳压缩机检修要求
c.清扫和检查中分面连接螺栓，发现缺陷应修理或更换。螺帽应能自由旋入螺栓；
d.按附图2要求，检查各横销、立销，应无变形、损伤、卡涩，间隙应符合要求；
e.检查气缸支座与基架支撑的滑动面，应严密接触无间隙。检查支座膨胀间隙应符合附图3要求。
下述内容适用于ZAS-5、ZAS-3、ZAS-2型联轴器的检修。
a. 检查联轴器中间隔套的轴向串量，应符合附图4的控制值要求。卸下中间隔套后，记录外齿套与轴头端面距离和轴间距；
b. 检查联轴器齿面啮合情况。其接触面积沿齿高不小于50%，沿齿宽不小于70%，齿面不得有严重点蚀、剥落、拉毛和裂纹等缺陷，内外齿圈轴向能自由滑动；不得有卡涩和过紧现象；
c. 清扫、检查喷油管，应干净畅通，位置正确；
d. 联轴器联接螺栓进行无损探伤。螺栓在螺孔中应配合紧密。若螺栓缺陷时应成套更换，如必须更换个别螺栓组件时，其质量差不应超过0.1g（螺栓螺母应成对更换）。防松自锁螺栓的使用次数以不超过拆装10次为宜；
e. 更换联轴器时，应首先检查外齿轮毂孔直径和键槽的尺寸，应符合附图4的要求。用着色法检查联轴器轮毂孔和轴的接触情况，其接触面积应大于80%，无键时度装，使结合面金属相接触，测量轴头至轮毂外端距离，将轮毂加热到附图4指定的温度，装到轴上后，得查轴头与轮毂外端面距离，其推入量△S必须满足附图4的规定。热套前轴端涂二硫化钼润滑脂。装配后，检查其径向跳动，应不大于0.01mm，齿面啮合间隙及中间隔套的轴向串动均正常；
f. 装配进联轴器中间隔套应按原有的标志记号组装，螺栓应均匀拧紧。
5.2.2 高压缸
5.2.2.1拆装程序
a.排尽缸内二氧化碳气体；
b.拆去可能妨碍高压缸抽芯的各种仪表、附件、油气管线、护罩及一切易损件，并将所有开口封好；
c.拆卸联轴器护罩，测量其轴向串量后拆除联轴器中间隔套，测量记录两轴端间距，复查对中情况；
d.拆除前后罩壳，测量止推轴承轴向间隙后卸去止推轴承，检测转子串量和止推盘端面跳动；
e.拆卸止推盘，卸下半联轴器锁紧螺母，拆除半联轴器；
f.测量径向轴承间隙和瓦壳过盈量，然后拆除径向轴承；
g.在缸体支座螺栓垫下面插0.5mm厚的铜片后压紧，在三段进气端端盖上装上导向杆，拆卸端盖与筒体的连接螺栓，卸下端盖；
h.利用桥式吊车均匀水平地抽出内缸组件，卸去内缸O型环背环后，置于专用支架上，将外缸内侧下部开口封好；
i.拆去内缸中分面螺栓，吊开上半部分内缸组件，翻缸放置，将转子吊出置于专用鞍架上；
j.取出上、下隔板及气封；
k.组装按上述相反程序进行。
a.用压铅法或假轴法测量轴承间隙，轴承间隙应为0.12~0.155mm，瓦壳过盈量0. ~0.02mm；
b.检查各部件，应无损伤与裂纹，轴承巴氏合金层无剥落、气孔、裂纹、槽道与偏磨烧伤情况，下瓦接触面积均匀且不小于80%；
c.瓦块相互厚度差不大于0.01mm，瓦块背部与轴承体为线接触且光滑无磨损，销钉与对应的瓦块销孔无顶压，磨损及卡涩现象，装配后瓦块应能自由押运
d.轴承体剖分面应严密不错位，定位销不晃动，在轴承座内接触均匀严密，其接触面积大于80%，防销牢固可靠，两侧油封巴氏合金层无磨损；
e.清扫轴承箱，各油孔畅通，不得有裂纹、渗漏现象。
a. 拆卸前测定止推轴承串动间隙，依次取出瓦块做好标记，不可混杂； b.检查瓦块和上、下水准及基环，应无毛刺、损伤，各相互接触处光滑，无凹坑、压痕，各支承销与相应的水准块销孔无磨损、卡涩现象，装配后瓦块和水准块均摆动自如；
c. 瓦块巴氏合金层应无磨损、变形、裂纹、划痕、脱层、碾压与烧灼等缺陷；与止推盘的接触印痕均匀，接触面不小于70%且整圆周各瓦块均布；同组瓦块厚度差不大于0.01mm，背部承力面平整光滑。根据转子旋转方向修刮进油楔，以利润滑油的进入；
d.基环应无变形、挠曲和错口，中分面应严密，自由状态下间隙不大于0.03mm，承压面无压痕；
e.调整垫片厚度最薄不小于3mm ,片数为1片。定位板及垫片应光滑、平整，不瓢曲，厚度差不大于0.01mm；
f. 止推轴承间隙用推轴法在轴承盖装好后用百分表测量，其值为0.25~0.35mm，这种方法测量的结果与轴位移探头测得的止推轴承间隙必须一致，否则找出原因加以消除，并按规定调整好轴位移探头的指示零位；
g. 出油档圈应无变形、损伤，防转装置装配正确；
h.清扫油孔，使之干净畅通；轴承盖结合面严密不错位，仪表探头试装正确，罩壳无漏油缺陷。
a.清洗并检查转子轴套、主轴、叶轮、平衡盘、止推盘等，应无裂纹，对冲蚀和严重磨损部位做好详细记录并分析原因适当处理。
转子每次大修均应进行无损探伤，有条件的工厂力争作电磁和机械偏差检查；
b.检查转子弯曲度，在全长上应不大于0.04mm。轴颈圆度、圆柱度误差均应不大于0.01 mm。止推盘厚度差不大于0.01 mm。轴颈、止推盘必须光滑，无麻点、伤痕、沟槽等缺陷，表面粗糙度至少应达Ra1.6;
c.清除叶轮流道内污垢，轮盖入口密封处应打磨光滑，检测叶轮出口宽度、各级叶轮外径、轴套、轴颈、止推盘、轮盖密封面、平衡盘、前后轴封套的径向跳动及叶轮、止推盘端面跳动，应符合表12要求；
d. 转子进行修复或长期运转叶轮有不均匀磨损及振动增大时，应作动平衡，其精度为G1，希望达到G0.4；
e.将转子轻轻放入装各级密封的下半内缸中，按照图12的要求调整转子位
置使各级叶轮出口与扩压器对中偏差达到设计要求，如因制造误差无沅同时满足图12所列各级对中要求时，应优先保证高压级对中，此时转子相对内缸的轴向位置作为最终组装时转子应安装的轴向位置。制造厂家规定，转子由此位置向三段或四段方向的轴向串动量分别不小于1.5 mm和2.5 mm。根据试装时转子轴向两个方向的串动值，在压缩机最终组装时，调整止推轴承的调节垫片厚度，使转子的止推盘工作面与止推轴承压紧后，转子相对内缸的轴向位置符合上述试组装的位置，即向两个方向的串动值与试组装时一致。
高压缸转子、轴承检修记录见附图6.
5.2.2.5 隔板及气封
a. 清扫检查隔板，应无变形、裂纹等缺陷，所有流道无锈层，隔板剖分面光滑平整，无气流冲刷沟痕，隔板与缸体的轴向、径向配合应严密不松动。每次大修隔板应进行无损探伤检查；
b. 隔板上、下部分应无错口，水平中分面密合，最大间隙应不超过0.05 mm； c. 检查清扫各级气封，应无污垢、锈蚀、毛刺、裂纹、缺口、弯曲、变形及折断等缺陷。气封片顶端应尖锐，镶条式气封片必须镶紧，不得有松动现象，并且与转子上相应槽道对准，轴向间隙应符合设计图的要求。
d. 检查测量各气封间隙，应符合表13要求。
5.2.2.6 气缸及机座
a. 清扫检查端盖与外缸体接合面；应光滑无裂纹、冲刷、锈蚀等，要求接合严密；
b. 清扫检查内缸与外缸体径向、轴向接合面，应配合严密，无冲刷-沟痕及锈蚀等缺陷。内缸及端盖上所有O型环密封槽均无任何损伤、冲刷、变形缺陷。外气缸的内孔每次大修应进行无损探伤检查；
c. 清扫检查端盖与缸体联接螺栓，并进行无损探伤；
d. 清扫检查内缸中分面，应光滑、接合严密，无冲刷、锈蚀等缺陷； e. 检查所有接管与缸体焊缝，应无裂纹及冲蚀、腐蚀现象；
f. 按附图2要求，检查各横销、立销，应无变形、损伤、卡涩，间隙应符合要求；
g. 检查机架螺栓，应无裂纹，咬丝等缺陷，按附图3要求调整压板组装间隙，气缸支座与机架支承面应严密接触无间隙。
5.3 增速箱检修
5.3.1 径向轴承
a. 检查各部件，应无裂纹和损伤，巴氏合金应光滑，无剥落、气孔、裂纹、槽道等缺陷，用渗透法检查轴承巴氏合金，不得有脱壳现象；
b. 用压铅法测量轴承间隙和瓦壳过盈量，大齿轮轴承间隙为0.15~0.19mm，小齿轮轴承间隙为0.18~0.21mm，瓦壳过盈量均为0~0.02mm，测量时轴承油温螺栓套应处于工作状态；
c. 上下两半轴承体阶梯剖分面应配合严密，无错位现象，轴承体在轴承座内均匀接触，其接触面积大于80%；
d. 用涂色法检查轴瓦接触情况，应均匀分布在下瓦中部60°~90°范围内； e. 清扫各油口，应干净畅通；
f. 清扫检查油档，应无污垢、锈蚀、裂纹、缺口、卷边、毛刺等缺陷，齿顶应锐利。测量止推端油档间隙应为0.10~0.15mm，非止推端油档间隙应为0.05~0.10mm。
5.3.2止推轴承
a.检查瓦块和基盘，应无毛刺、裂纹、损伤等缺陷，死心瓦块背部承力面应光滑平整，无凹坑及压痕。瓦块定位销钉与相应的瓦块定位处应无磨损和卡涩现象。装配后瓦块应能摆动自如。各瓦块和基盘之间径向间隙为0.20~0.80mm；
b.检查瓦块，巴氏合金应无磨损，无变形、裂纹和脱层等缺陷，与止推盘的接触面应占每个瓦块面积的70%以上，且分布均匀。根据齿轮轴旋转方向修刮瓦块进油楔，以利于润滑油进入；
c.两半轴承体剖分面应配合严密，无错位现象，定位键和键槽须符合设计图技术要求，防转销应牢固可靠；
d.定位板应光滑平整，不挠曲，厚度差不大于0.01mm；
e.同一组瓦块厚度差不大于0.01mm；
f.用推轴方法测量止推间隙应为0.25~0.30mm，否则应调整垫片厚度，垫片张数不格里多于1张；
g.清扫各油孔，应干净畅通。
a.齿面不得有严重点蚀、毛刺及任何裂纹缺陷，齿轮的啮合面应无剥蚀现象，齿轮应作无损探伤；
b.用涂色法检查齿轮的啮合情况，要求齿面接触均匀，沿齿高方向接触面应大于55%，沿齿宽方向接触面应大于80%；
c.用压铅法或百分表法测量齿轮啮合间隙，齿侧间隙应在0.42±0.05mm内； d.测量齿圈径向跳动，大小齿轮应小于0.01mm；
e.测量两齿轮中心距极限偏差及水平偏差，其值均应在0.046mm以内； f.轴及轴颈不得有毛刺、划痕、碰伤等缺陷，轴承处的轴颈粗糙度至少应达Ra1.6，轴颈圆度和圆柱度不大于0.01mm；
g.止推盘应无损伤，粗糙度至少应达到Ra1.6，端面跳动不大于0.01mm； h.转子若经修复或经长期运转后磨损严重或振动过大者应作动平衡，动平衡精度为：大齿轮转子G1,小齿轮转子G0.4.
a.机盖与箱体的剖分面应平整光滑，配合严密，用0.05mm塞尺检查其接触密合性，插入深度不得大于剖分宽度的1/3；
b.机盖与箱体不得胡砂眼、裂纹、气孔等缺陷，内腔清扫干净，油路畅通。 增速箱检修记录见附图5。
5.4 汽轮机检修
5.4.1 拆装程序
a. 拆除化妆板前应做好相互配合标记。待前汽缸温度降到120℃以下时，拆除保温层，汽缸壁降温至80℃以下时，进行其余拆卸工作；
b. 拆除所有妨碍检修的各种仪表元件和油、汽管线，将所有开口封好； c. 卸去联轴器护罩，测量轴向串量后拆除中间隔套，复查对中情况； d. 将转子推向工作侧，复查危急遮断油门杠杆与危急保安器飞锤头及轴位移凸台之间的间隙。拆去前轴承箱端盖及上盖，检测调速减速装置的配合间隙；
e. 拆除盘车器；
f. 测量径向轴承间隙及瓦壳过盈量，测量止推轴承间隙。拆除止推轴承非工作面瓦块，测量转子自工作位置向进汽侧串量；
g. 拆除PG-PL调速器和高、中压调节阀的油动机；
h. 在猫爪螺栓垫下面临时插入适当厚度的铜片，紧猫爪螺栓，检修后恢复原状；
i. 参照附图7，按低压段、中压段、高压段顺序拆除汽缸中全面连接螺栓。 j. 安装好汽缸起吊向杆和拨除定位销，起吊索具应能方便可靠地调整绳索长度，且有足够的起吊高度。用顶丝均匀地将上半汽缸顶起2mm左右，检查转子、隔板、汽封套，这些部件不应随之上抬，调节绳索长度使汽缸四角升起的调度一致，确信正常后缓缓沿导向杆吊起上半汽缸，置于指定位置并用枕木垫牢；
k. 测量通流部分间隙和所有汽封间隙；
l. 吊出转子置于专用鞍架上，拆除轴承下半瓦；
m. 拆除上缸的高、中压调节阀、主汽阀，将汽缸翻转并垫牢；
n. 拆下汽缸中分面及高、中压调节阀剖分面螺栓并检验。
回装按上述相反程序进行。
5.4.2 径向轴承
5.4.2.1 用压铅法测量轴承间隙，其值应为0.165~0.209mm瓦壳过盈量为0~0.02mm。
5.4.2.2 检查轴承应无裂纹、损伤，巴氏合金层应无剥落、气孔、沟槽、烧灼等缺陷。
5.4.2.3 轴承体的剖分面应密合，无错口现象，接触面积不小于80%，定位销不松动。轴承体与轴承支承环（瓦枕）应均匀接触，接触面积大于80%，防转销牢固可靠。支承环的下垫块和两块侧垫块与轴承箱应接触均匀良好，无磨损。必要时可用支承环（瓦枕）垫块高度调整轴承中心。
5.4.2.4 清扫轴承箱和各油孔，应干净、畅通。
5.4.3 止推轴承
5.4.3.1 检查轴承与瓦块背接触的基面，应无裂纹、毛刺及损伤，承力面光滑平整无压痕，剖分面定位销长度适宜且牢固，剖分面严密无错口现象。
5.4.3.2 同组瓦块厚度差小于0.01mm，背部承力面平整光滑。巴氏合金无磨损、裂纹、剥落、烧灼等缺陷，装配后各瓦块均能摆动自如。根据转子方向，修刮瓦块进油楔，以利润滑油的进入。
5.4.3.3 轴承壳在轴承座内径向、轴向配合紧密且接触均匀。轴向定位环光滑、平整、不瓢曲，轴向同一侧定位环厚度差不大于0.01mm。
5.4.3.4 组合止推轴承，串动转子检查止推轴承间隙为0.20~0.30mm。
5.4.3.5 油封环完好，无污垢、锈蚀、缺口、卷边和毛刺等缺陷，齿顶锐利。油封间隙在0.15±0.05mm内。
5.4.3.6 清扫油口，使之干净畅通。
5.4.3.7 止推轴承组装后，盘动转子检查止推轴承工侧和非工作侧瓦块的接触情况，达到接触均匀，面积在70%以上。
5.4.4 转子组件
5.4.4.1 检查主轴，叶轮、止推盘、气封片、半联轴器等有无锈蚀、冲刷、裂纹等缺陷，配重平衡块应无松动、冲蚀。清扫转子的盐垢、锈蚀。详细记录以上各部位缺陷情况，作垢物分析，以便进行必要的处理。
5.4.4.2 转子叶片检查
a. 宏观检查动叶片冲蚀和损伤情况，动叶片有击伤和其它损伤时，必须局部进行着色或磁粉探伤检查，根据检验结果采取适当的措施进行处理。详细记录叶片汽边冲蚀的部位和程度，比较历次叶片的冲蚀积累和发展情况，冲蚀深度达
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作者单位：
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第十三届全国大型尿素装置技术年会
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