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第一节注射成型的进展近年来无论在注塑理论和实践方面，还是在注塑工艺和成型设备方面都有较深的研究和进展。注塑时，首先遇到的是注塑的可成型性，这是衡量塑料能否快速和容易地成型出合乎质量要求的品。并希望能在满足质量要求的前提下，以最短注塑周期进行高效率生产。不同的高分子材料对其加工的工艺条件及设备的感性别很大，材料性和工艺条件将最终影响塑料制品的理机械性能，因此全面了解注塑周期内的工作程序，搞清可成型性和成型工艺条件及各种因素的相互作用和影响，对注塑加工有重要意义。在对充模压力的影响实验表明：高聚物的非牛顿特性越强，则需要的压越低；结晶型比非结晶型高聚物制品有更大的收收缩，在相变中比容变化较大。在对注塑过程中大分子取向的机理研究证明聚合物熔体受剪切变形时，大分子由无规卷曲状态解开，并向流动方向延伸和有规则的排列，如果熔体很快冷却到相变温度以下，则大分子没有足够的时间松和恢复到它原来的无规则卷曲的构象程度，这时的聚合物就要处于冻结取向状态，这种冻结取向使注塑制品在双折射热传导以及力学性质方面显示出各向导性。由于流变学和聚合物凝固过程的形变原因，制品取向可能在一个方向占优势形成单轴取向，也可能在两个方向上占优势，形成双轴取向。双轴取向会使制品得到综合的机械特性，所以在注塑制品中总希望得到双轴取向制品。而在纡维抽丝过程中却希望得到单轴取向。对于取向分布的试验表明：取向最大是发生在距离制件表面20生产形状较深的塑件时，成型压力值约为36在生产体积小于10cm3的小型塑件时，成型压力值约..
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透明塑料由于透光率要高，必然要求塑料制品表面质量要求严格，不能有任何斑纹、气孔、泛白。雾晕、黑点、变色、光泽不佳等缺陷，因而在整个注塑过程对原料、设备。模具、甚至产品的设计，都要十分注意和提出严格甚至特殊的要求。其次由于透明塑料多为熔点高、流动性差，因此为保证产品的表面质量，往往要在机高温度、注射压力、注射速度等工艺参数作细微调整，使注塑料时既能充满模，又不会产生内应力而引起产品变形和开裂。因此从原料准备，对设备和模具要求、注塑工艺和产品的原料处理几方面都要进行严格的操作。一、料的准备与干燥由于在塑料中含有任何一点杂质，都可能影响产品的透明度，因此和储存、运输。加料过程中，必须注意密封，保证原料干净。特别是原料中含有水分，加热后会引起原料变质，所以一定要干燥，并在注塑时，加料必须使用干燥料斗。还要注意一点的是干燥过程中，输入的空气最好应经过滤、除湿，以便保证不会污染原料。其干燥工艺如,透明塑料的干燥工艺：材料工艺干燥温度（℃）干燥时间（h）料层厚度（mm）备注pmma70～802～430～40pc120～130＞6＜30采用热风循环干燥pet140～1803～4采用连续干燥加料装置为佳二、机筒、螺杆及其附件的清洁为防止原料污染和在螺杆及附件凹陷处存有旧料或杂质，特别热稳定性差的树脂存在，因此在使用前、停机后都应用螺杆清洗剂清洗干净各件，使其不得粘有杂质，当没有螺杆清洗剂时，可用pe、ps等树脂清洗螺杆。当临时停机时，为防止原料在高温下停留时间长，引起解降，应将干燥机和机筒温度降低，如pc、pmma等机筒温度都要降至16..
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由于塑料具有重量轻、韧性好、成型易。成本低等优点，回此在现代业和日用产品中，越来越多用塑料代替玻璃，特别应用于光学仪器和包装工业方面，发展尤为迅速。但是由于要求其透明性要好，耐磨件要高，抗冲击韧件要好，回此对塑料的成份，注塑整个过程的工艺，设备。模具等，都要作出大量工作，以保证这些用于代替玻璃的塑料（以下简称透明塑料），表面质量良好，从而达到使用的要求。　　目前市场上一般使用的透明塑料有聚甲基丙烯酸甲酯（即俗称亚加力或有机玻璃，代号pmma）、聚碳酸酯（代号pc）。聚对苯二甲酸乙二醇脂（代号pet）、透明尼龙。as（丙烯睛一苯乙烯共聚物）、聚砜（代号psf）等，其中我们接触得最多的是pmma。pc和pet三种塑料，由于编幅有限，下面就以这三种塑料为例，讨论透明塑料的特性和注塑工艺。　　一、透明塑料的性能　　透明塑料首先必须有高透明度，其次要有一定的强度和耐磨性，能抗冲击，耐热件要好，耐化学性要优，吸水率要小，只有这样才能在使用中，能满足透明度的要求而长久不变，下面列出表l，比较一下pmma、pc和pet的性能。　　表1：透明塑料性能比较材料\性能密度(g/am2)抗拉强度(mpa)缺口冲击(j/m2)透明度(　　b）过渡部分应逐步。圆滑过渡，防止有尖角。锐边产生，特别是pc产品一定不要有缺口;　　c）浇口。流道尽可能宽大、粗短，且应根据收缩冷凝过程设置浇口位置，必要时应加冷料井；　　d）模具表面应光洁，粗糙度低（最好低于0.8）；　　e）排气孔。槽必须足够，以及时排出空气和熔体中的气体；　　f）除pet外，壁厚不要太薄，一般不得小于lm..
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粘接技术是制鞋生产中的关键技术之一，粘接技术的成败直接影响到鞋的质量及其穿着寿命。粘接质量的好坏主要决定于胶粘剂的组成与配制，同时亦不容忽视其粘接工艺。　1．胶液的配制(1)溶剂组成配制胶液应严格选择合适的溶剂，首先考虑的是聚氨酯胶粒在溶剂中的溶解性以及溶剂本身的挥发度。溶解性可根据溶解度参数相近的原则来确定。溶剂的挥发速度要恰当，随胶粘工艺而定。挥发速度过快，容易在被粘物表面结膜，阻碍内部溶剂的继续蒸发。当空气中湿度大时，由于挥发吸收热量，又容易在表面凝结水珠，影响粘接质量。一般采用混合溶剂，其因一是为了提高聚合物在溶剂中的溶解性，使之呈最佳状态；二是可借助挥发速度和沸点高低相配合的溶剂来调节胶粘剂的可使用时间。在实际使用中，还需考虑溶剂的毒性和价格。配制鞋用聚氨酯胶常用有机溶剂的物理性质见下表。表配制鞋用聚氨酯胶液常用有机溶剂的物理性质溶剂名称溶解度参数，SP极性分数，P沸点，℃挥发速度，min丙酮醋酸乙酯丁酮甲苯环己酮9．49．19．28．910．10．．．3．279．．63．54．35．46．614．6注：聚氨酯溶解度参数为10。*挥发速度测定方法是取5g溶剂在58℃下完全挥发的时间(min)。　　配制鞋用聚氨酯胶液用的混合溶剂组成(质量份数比)如下，可供参考：　　①甲苯：丁酮：丙酮：35：25：25　　②甲苯：丁酮：环己酮：35：30：15　　③甲苯：丁酮：醋酸乙酯：5：2：3　　④丁酮：丙酮：l：1　　⑤丁酮：丙酮：环己酮：50：33：2　　⑥丁酮：丙酮：醋酸乙酯二25：30：30　　⑦丙酮：醋..
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实验室常用的离心管材质主要用由塑料和不锈钢制成，玻璃离心管因为不能在高速或者超速离心机上使用，所以在实验室中的应用很少。塑料离心管常用材料有聚乙烯（PE），聚碳酸酯（PC），聚丙烯（PP）等，其中PP管性能较好。塑料离心管的优点显著，就是是透明（或半透明），硬度小，可用穿刺法取出梯度。缺点是易变形，抗有机溶剂腐蚀性差，使用寿命短。PP(polypropyiene，聚丙烯)半透明。化学及温度性能稳定，但低温下发脆。不要在4℃以下离心。PA(polyallomer，聚丙烯和聚乙烯的聚合物)半透明。化学性质最稳定，但高温易变软。CAB(celluloseacetobutyrate，醋酸丁酯纤维素)LH为0－15℃下使用，HT为20－40℃下使用。透明。可用于较稀的酸、碱、盐。但当pH=8以上，有机溶剂，重盐如CsCl时仅有限条件下可用。适用于酒精及蔗糖梯度。PC(polycarbonate，聚碳酸酯)：透明度好，硬度大，能耐高温消毒。但不耐强酸强碱及某些有机溶剂如酒精、油、MDSO。可不装满。主要用于5万rpm以上离心。PCR(polyclear，超透明)与PC相似，但比PC更硬PE(polyethylene，聚乙烯)不透明。对丙酮、醋酸、盐酸等稳定。高温易变软，必须装满。PS(polystyrol，聚苯乙烯)透明坚硬。对大多数水溶液稳定，但不能沾许多有机物，一次性使用。多用于低速离心。PF(polyflor，聚氟)-100℃－140℃下使用，半透明。不锈钢能抗热，抗化学腐蚀，能高压消毒，但较重，也较贵。CN管：质地较软，透明，但不耐强酸强碱及某些有机溶剂，不能高压消毒。适合于蔗糖、甘油等密度梯度离心。透明，利于收集。..
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XX塑胶电器有限公司注塑工艺卡注塑工艺卡副录产品名称材料牌号模具名称产品示意图：客户材料颜色部品编码作业名称产品质量版本修状态设备编号夹具编号实施日期编制审核批准工艺参数干燥温度干燥时间料温设定℃（±5℃）加热一区加热二区加热三区加热四区加热五区加热六区加热七区模具水路示意图：注射成型一次注射二次注射三次注射四次注射五次注射六次注射一次保压二次保压压力速度位置时间动模通水方式：储料终止位置抽胶背压定模通水方式：脱模方式定次/停留压力速度品质重点、改善纪录：高压锁模压力速度冷却时间产品成型周期动模温度℃（±5℃）定模温度℃（±5℃）气辅参数压力时间斜率热流道温度℃（±5℃）延时设定温度实际温度注意事项：加热棒温度℃（±5℃）1234设定温度
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近日，由河南省地矿局第二水文队承担的《PVC-U塑料管在浅层地热能和地下水资源开发工程中应用与研究》项目，完成了全部生产性试验工作并通过国土资源部科技与国际合作司在北京组织有关专家的鉴定。浅层地热能和地下水资源的开发与利用，对能源与资源的综合利用、节能减排和环境保护都有着重要意义。河南省地矿局第二水文队首次将全塑料PVC-U管应用于浅层地热能及地下水资源开发工程中，在郑州成功组织实施了两眼400米和437米浅层地热能开发管井示范工程，其成井深度及口径在国内外尚属首次。该成果在浅层地热能开发与地下水资源开发工程等领域具有重要的示范作用和重大的推广应用价值，且前景广阔。
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尺度的认识认识尺度(SIZE)应先了解下列几个先决条件：A．各国(地区)的长度制度：①英、美：使用英吋制，每英尺为12英吋，每英吋再分咸8格，俗称8分，英美称1／8寸(没有“分”的说法)，每一英吋的长度为25．4公分(公尺制)或25．4m／m，每1／8吋约为3．15m／m,每3／8吋约为8．46m／m。②法、日-使用公尺制(鞋长不到一公尺，故可称公分制)，每公尺100公分，每公分分成1O格，每格为1m／m，O．5公分为5m／m,2／3公分为6.66m／m。③台湾：使用上海尺制(鞋长少有一尺，故亦称上海寸制)，每一上海寸约为1.16台寸，约为3．5cm(每一上海寸为10个上海分，每一上海分约为3．52m／m)。B．各国(地区)的尺度等级差距：①英、美：号与号的差距为1／3吋约8．46m／m,适用范围为男、女、童鞋的拖凉鞋或绑带低价鞋，市场消费比较不挑剔的消费者…等；除了上述差距外，尚有设定半号差距的，其等级差距为1／6吋约为4．23m／m,适用范围为男、女满帮鞋或市场消费要求比较严格的高价鞋。②法国：号与号的差距为2／3公分约6．66m／m,适用范围涵盖男、女、童鞋…等，满帮鞋、绑带或非绑带、拖凉鞋…等，鲜有高级鞋设定有半号的等级差的。③日本：号与号的差距为l公分为10m／m，适用范围男、女、童鞋的拖凉鞋或绑带低价鞋(如帆布鞋…等)或市场消费比较不不挑剔的消费者…等；除了上述差距外，尚有设定半号差距的，其等级差距为1／2公分约为5m／m,适用范围为男、女满帮鞋或市场消费要求比较严格的高价鞋④台湾：号与号的差距为1上海分约为3．52m／m，适用范围男、女、童鞋的拖凉鞋或满帮鞋；童鞋及学生鞋等级差距要求..
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透明橡胶分为2种，一种是半透明橡胶，俗城牛筋底。另一种是纯透明橡胶，俗称玻璃胶。今天我们主要谈半透明橡胶的配方和工艺。全国的工厂都在生产牛筋底，可是能真正严格按照工艺流程来操作，能达到配方设定的理论值的没有几家。原因在于一是为节省成本，二是不懂的正规的工艺流程到底该怎么做。大部分的都在抄别人的，只要颜色能接近，能做到半透明就好了。今天我所讲的是一种可以达到理论配方设定的配方和工艺流程，以此为框架基础，可以制作出达到国际上2000年左右先进水平的物性标准。同时也可以达到制作NIKE和ADI等产品的标准。为何说无法达到目前国际最新的水平，是因为受材料和我们的理念的限制。一．材料。材料对物性的影响是非常重要的。目前我国的橡胶材料方面的发展非常大。基本上通用材料方面可以达到90年代的国际的水平。但不同的厂家的材料质量差别很大。如大家都在用的白碳黑，有的要6000元一吨，有的只有3000。如果想做物性好的产品，请选择正牌生产厂家的产品。给我印象最深的是原先我在外资企业的时候，检测室测试成品鞋水洗实验，都必须使用美国的一个品牌的洗衣粉来测试。并且十年时间都是如此。是中国的洗衣粉质量不好吗？不是的，而是追求的一个稳定性。原材料你可能会多花一点钱，但是在生产中异常减少，次品减少，也是相当于省钱了。一般的工厂往往在解决生产异常的方面花的心思最多，也最烦心的。大家应该都有晚上连夜不睡觉来处理问题的情况。二．配方中国的制鞋橡胶厂最缺什么？技术！大家都应该有同感，为了找一个好的师傅，都要求人，为了一个好的配方，都..
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磨面鞋底方法一：a.使用快速着色液体膏DC3100系列产品，可以刷涂或滚涂，达到理想的色泽，放置30-40分钟待干。b.用棉布轮于填充蜡DC3800或用有色蜡DC3809/A深咖啡色、DC3819/A黑色进行打刷，可以达到需要的刷涂效果。c.用毛轮与DC3700巴西蜡抛光。产品：颜色：DC3103浅红棕色DC3104黄棕色DC3106中咖啡色DC3108深棕色DC3109灰棕色DC3110古棕色DC3111红色注意：使用24小时后检查鞋的涂饰效果。方法二：a.用海棉涂快速着色膏DC3000系列产品达到理想的色泽，涂饰后放置30-40分钟。b.用棉轮与填充蜡DC3800或用有色蜡DC3809/A深咖啡色、DC3819/A黑色进行打刷，达到需要的刷涂效果。c.用毛轮与DC3700抛光蜡抛光。注意：使用24小时后检查鞋的涂饰效果。深棕色实用方法：a.用粗沙纸进行磨擦鞋边和鞋跟。b.使用苯胺液体颜料CX7063JETBROWN，可以刷涂或用合成海绵涂饰，然后放置几分钟待干。c.用细沙纸进行磨擦鞋边和鞋跟。d.用棉轮与DC3800填充蜡或用染色蜡DC3809/A棕色，然后直接用棉轮不加蜡进行打磨掉多余的蜡，然后用毛轮与DC3700抛光蜡抛光。黑色调的实用方法：a.粗沙纸进行磨擦鞋边和鞋跟。b.实用苯胺液体颜料CX7070JETNERO740，可以刷涂或用合成海棉涂饰，然后放置几分钟待干。c.用细沙纸进行磨擦鞋边和鞋跟。d.刷涂深棕色DC1020/N，然后放置40-50分钟待干。e.用棉轮与DC3819/A，染色蜡DC3819/A棕色，然后直接用棉轮不加蜡进行打磨掉多余的蜡，然后用毛轮用毛轮与DC3700巴西抛光。建议：如果想达到最好的均匀色调，当你在用细沙纸磨擦鞋边或鞋跟后，你可以使用液体苯胺染料水CX7063或CX707..
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根据材料的特性和供料情况，一般在成型前应对材料的外观和工艺性能进行检测。※※的粒料往往含有不同程度的水分、熔剂及其它易挥发的低分子物，特别是具有吸湿倾向的TPR含水量总是超过加工所允许的限度。因此，在加工前必须进行干燥处理，并测定含水量。在高温下TPR的水分含量要求在5％以下，甚至2％～3％，因此常用真空干燥箱在75℃～90℃干燥2小时。已经干燥的材料必须妥善密封保存，以防材料从空气中再吸湿而丧失干燥效果，为此采用干燥室料斗可连续地为注塑机提供干燥的热料，对简化作业、保持清洁、提高质量、增加注射速率均为有利。干燥料斗的装料量一般取注塑机每小时用料量的2.5倍。以SBC为基础的TPE在颜色上优于大多数其它TPR材料。所以，它们只需要较少量的色母料就可达到某种特定的颜色效果，而且所产生的颜色比其它TPR更为纯净。一般说来，色母料的粘度应该比TPR的粘度低，这是因为TPR的熔融指数比色母料高，这将有利于分散过程，使得颜色分布更加均匀。对于以SBS为基础的TPE，推荐采用聚苯乙烯类载色剂。对于以较硬的SEBS为基础的TPR，推荐采用聚丙烯(PP)载色剂。对于以较软的SEBS为基础的TPR，可采用低密度聚乙烯或乙烯醋酸乙烯共聚物。对于较软的品种，不推荐采用PP载色剂，因为复合材料的硬度将受到影响。对于某些包胶注塑的应用，使用聚乙烯(PE)载色剂可能会对与基体的粘接力产生不利的影响。　新购进的注塑机初用之前，或者在生产中需要改变产品、更换原料、调换颜色或发现塑料中有分解现象时，都需要对注塑机机筒进行清洗或拆洗。　清洗机筒一般采用加热机筒清洗法..
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乙丙橡胶生产工艺及技术分析乙丙橡胶（EPR）是继Zieg1er一Natta催化剂的发明、聚乙烯和聚丙烯的出现后问世的一种以乙烯。丙烯为基本单体的共聚橡胶，分为二元乙丙橡胶（EPM）和三元乙丙橡胶（EPDM）两大类。前者是乙烯和丙烯的共聚物；后者是乙烯、丙烯和少量非共轭二烯烃的共聚物。EPR具有许多其它通用合成橡胶所不具备的优异性能，加之单体价廉易得，用途广泛，是80年代以来国外七大合成橡胶品种中发展最快的一种，其产量、生产能力和消费量在发达国家中均居第三位，仅次于丁苯橡胶、顺丁橡胶。1998年世界EPR总生产能力约为102吨，消费量为81.4万吨。初步统计，1999年消费量约为83.61万吨，预计2003年将达到98.0万吨。年EPR的需求增长率为3.8％，高于丁苯橡胶和顺丁橡胶需求量的增长速率。目前FPR工业生产工艺路线有溶液聚合法、悬浮聚合法和气相聚合法三种。下面将分别详细论述其技术状况及待点，并进行技术经济比较。1、溶液聚合工艺1.1技术状况60年代初实现工业化，经不断完善和改进，技术己成熟，为许多新建装置所使用，是工业生产的主导技术，约占FPR总生产能力的77.6％。该工艺是在既可以溶解产品、又可以溶解单体和催化剂体系的溶剂中进行的均相反应，通常以直链烷烃如正己烷为溶剂，采用V一A1催化剂体系，聚合温度为30～50C，聚合压力为0.4～0.8MPa，反应产物中聚合物的质量分数一般为8％～10％。工艺过程基本上由原材料准备、化学品配制、聚合、催化剂脱除、单体和溶剂回收精制以及凝聚、干燥和包装等工序组成，但由于各公司在某部分或控制方面有自己的专利技术，..
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1、EVA高保温系列覆盖薄膜及其生产工艺2、EVA发泡鞋中底及其周缘轮廊的制造方法3、EVA射出成型中底的制法4、EVA发泡鞋底的原料混合方法5、用于施用雌激素和/或孕激素的EVA基经皮基体系统6、除臭性及防臭性EVA组成物及其配方7、EVA树脂成型制品表面纹路印刷方法8、EVA二次发泡成型工艺中的加热方法9、导电聚丙烯－EVA树脂10、一种超疏水EVA涂层及其制备方法11、一步法电加热EVA发泡塑料再生造粒方法及主机12、高弹EVA发泡鞋材专用填充剂的制备方法13、EVA夹网布14、一种工业用EVA橡塑绝热节能材料的制作方法15、一种EVA鞋材及其加工方法16、吹气球式多色迷彩EVA射出发泡产品的制作方法17、一种用于制鞋的香味EVA发泡材料及其加工工艺18、止滑耐磨EVA鞋材19、EVA、PE垫体一体发泡成型制造方法20、EVA底材的制程21、耐老化太阳能电池封装用EVA胶膜及其制备方法22、EVA射出成型中底的制法23、双硬度EVA发泡鞋底之制造方法24、EVA双色双硬度的鞋底倒料发泡制法25、EVA(乙烯-醋酸乙烯共聚物)发泡填充母料的制备方法26、具有EVA内层的单衬板高尔夫球杆把手27、硅烷改性EVA热熔胶组合物的制备28、PVB、EVA胶片的着色方法29、一种以EVA为原料的阻燃喷胶及其制备方法30、EVA橡胶软木脚床及其制作方法31、EVA高分子防水卷材及其制作工艺32、EVA橡胶泡棉在建筑及家居装修材料上的应用33、EVA/植物纤维发泡复合鞋用材料的制备方法34、EVA橡胶泡棉在玩具材料上的应用35、一种EVA双色鞋底制作方法及所用的发泡设备36、一种EVA边角粉碎机37、EVA高发泡塑料保温大棚被的制法38、乙烯——醋酸乙烯酯聚合物..
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现代全插生产分为一次性射出成型与传统定型两种。以下所诉的即为传统定型，先经射出立体初胚，后经EVA打粗，再进行定型作业。射出部分：仓储配料，领料，利拿，R0LL操作，出片，粉碎，抽粒，干燥，射出，恒温定型，水洗并核对，包装缴库。定型部分EVA：领料，倍率比对，研磨，称重检验，缴库。定型：领料，定型，成品检查，缴库。射出部分一．原料配方1．以33度量11D实白EVA料为例：EP2288；DF810塑胶粒；DF940塑胶粒；TT碳酸镁，钛白粉；司的令；ZNO-80母料；JTR-M50发泡剂；群青色胶；EVA1375红色胶配方作用：塑胶粒：原料之主要成分。司的令：外部润滑剂，易于脱模ZNO-80母料：降低发泡温度使之能在所140度即可发泡。架桥剂：使塑胶体交联产生空间网状结构，使材料具有韧性。发泡剂：在受热过程中产生氮气，氨气及少量的二氧化碳，使交联体产生微气孔。钛白粉，群青色胶，375红色胶：通过适当的比例搭配，使发泡后的初胚到达颜色要求。DF810，DF940塑胶粒，TT碳酸镁：改善初胚物性。配方反应机理1．发泡剂受热分解产生氮气，氨气及少量的二氧化碳，使交联体产生微气孔具有弹性。2．架桥剂受热分解产生活泼的自由基，置换高聚物的氢离子，使高聚物具有活性而交联成立体网状结构，具有韧性。何谓EVA交连发泡射出成型技术？经由EVA混合配方利用射出成型机及缩小模穴以EVA线性膨胀之原理，来达到所需之发泡成型体，其中包含有熔化，混练，流动，交联，发泡，膨胀与收缩之动作，来达到成型的目的。主要包含三个主要要素之互动射出控制——模具设计——配方稳定性二．领料配好的射出EVA料..
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主要原因：料筒及模头有杂质、或温度不正确、或原料在料筒停留时间太长、或过滤网已穿破。处理方法：用未混合色母的原料，以低于正常温度10-20℃，以最慢速度开动塑机，重新进行清理工作，并较准温度，及时更换过滤网。起粒主要原因：搅拌不均匀、温度不正确、原料亲和不良或塑机本身塑化效果差。处理方法：充分搅拌、温度调准、更换所采用原料或更换其他机台生产。经常断料主要原因：温度不正确，原料亲和性不良或者使用色母比例太高。处理方法：温度调较准确，或更换所采用原料，或减低色母使用比例。颜色变化主要原因：有些色母受温程度较低，过温则易出现变色情况。处理方法：重新调较正确温度并将料斗内已混合色母的原料清理干净。
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原料名称代号喷嘴温度第一段温度第二段温度下料段温度PolystyrenePS150-230℃330-445℉165-230℃330-445℉155-215℃310-420℉145-200℃295-390℉Styrene_AcrylonitrileSAN(AS)190-280℃380-540℉150-230℃300-445℉150-230℃300-445℉150-230℃300-445℉Acylonitrile-Butadient-StyreneABS210-230℃410-446℉220-230℃428-446℉210-220℃410-428℉200-210℃392-410℉CelluloseAcetateCA160-225℃320-440℉185-225℃365-440℉175-210℃345-410℉160-190℃320-375℉CelluloseAcetateButyrateCAB140-190℃285-375℉160-190℃320-375℉150-180℃300-355℉140-170℃285-340℉AcrylicPMMA200-250℃390-480℉220-250℃430-485℉210-240℃410-465℉200-230℃390-445℉Polyphenylenoxide(Noryl)PPO225-290℃440-555℉245-290℃475-555℉235-280℃455-540℉225-270℃440-520℉PolycarbonatePC250-320℃480-610℉290-320℃555-610℉270-300℃520-575℉250-280℃480-540℉PolysulphonePSF300-360℃575-680℉320-360℃610-680℉310-350℃590-660℉300-340℃575-645℉Polyaide6.6(PolyaideA)PA260-295℃500-565℉270-295℃520-565℉270-295℃520-565℉270-295℃520-565℉Polyaide6(PolyaideB)PA220-260℃430-500℉230-260℃445-500℉220-250℃430-485℉220-240℃430-465℉Polyaide12PA195-250℃385-480℉200-250℃390-480℉190-240℃380-465℉190-240℃380-465℉Polyurethane(linear)(PolyaideC)PUR175-230℃345-445℉200-235℃390-455℉190-225℃375-440℉180-215℃365-420℉AcetatresinPOM185-220℃..
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项目简介：无机填充改性的EVA复合物，在一定的温度和压力下，在DCP引发交联的同时发泡，形成密闭式气孔结构，具有密度小、高弹性的EVA复合交联发泡材料。它能够为运动提供动能，对外界有强的反作用，具有较高的弹性，可用于保护作用，如用作运动鞋材。射出一次交联发泡成型、二次热压成型和模内发泡成型三种生产技术，均可以用于大规模生产EVA发泡材料，具有很好的经济效益，尤其是射出一次交联发泡成型和模内发泡成型技术具有工业化连续性，生产周期短，节省原材料等优点。题述三种技术提供配方、工艺和设备设计安装一体化服务，已在生产中应用达7年，生产出世界名牌运动鞋底材达2亿多双。
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本文主要介绍聚氨酯PU涂层生产工艺的研究，有效解决涂层浆料在生产过程中的“挂皮”现象；改善浆料的流动性，解决高厚度涂刮及刀距的选择等问题以满足客户的需求。0.前言聚氨酯PU水性涂层已成为当今纺织品整理的新手段之一。由于该产品具有功能多，性能高，变化大，因此在国内外纺织品面料市场占据了重要的位置。因其以全水性取代溶剂性，不但改变了操作工人的劳动环境，并消除了安全隐患和环保问题。聚氨酯涂层可形成多功能高附加值的纺织品，并可广泛用于服装、装饰、产业、军工等各大领域，其前景十分广阔。本项目的研究被列为九五年国度家科委“国家级新品计划”，本产品在九六年被评为“江苏省优秀新产品”，试制生产的30多万米本产品经成衣后主销美国、日本、东南亚一带，并受到客户的好评。1.主要攻关问题1.1解决生产中的浆料“挂皮”。水分散型聚氨酯的聚合物为颗粒状，必须要用较高的温度才能生成性能较好的连续薄膜。在生产的使用过程中，这种材料会随时间、气候的变化而产生局部交链。发生交链变化后浆料的表面结成厚厚的一层皮，俗称“挂皮”。这些结皮浆在涂布中带到布面上就形成色(斑)块，直接影响成品的质量。经仔细观察分析发现浆料在一定的条件变化下先产生自交链而后粘度增加，继而出现“挂皮”。我们通过多少选择试验，最后选定在浆料中添加保湿剂来延缓浆料“挂皮”，以满足生产的需要。然保湿剂的用量以多少为宜，我们又做了多次试验，具体如表一：表一：保湿剂用量和浆料挂皮时间对比表从表二中得出：只有有机溶剂能相溶于浆料，才能改善和提高浆料在涂布时的流..
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黏合剂的好坏与淀粉质量和用量关系很大淀粉的细度、蛋白质及脂肪的含量均影响其性能。如果淀粉中蛋白质及脂肪含量过高，细度低于98目（100目筛过滤），即使制作时氧化程度很高，出料时黏度也只有二十几秒（涂-4杯黏度计测量）。但存放5-7天左右会自然变稠，失去流动性，呈胶冻状。使用时泡沫也大，直接影响粘合质量，而使用合格的淀粉，只要氧化及糊化程度适当，制成的黏合剂成品黏度40±10秒，贮存期内黏度不会有太大的变化，只是颜色发深，但黏度基本不变。淀粉的用量根据粘合的对象具体要求而改变，如：　　1、单面瓦楞纸板用粘合剂覆面，对粘合剂要求较低，淀粉用量：150-170kg/吨水。　　2、高强瓦楞纸两面施胶，对粘合剂要求较高，淀粉用量170-200kg/吨水。　　3、普通瓦楞纸及草浆瓦楞纸两面施胶及纸板与纸板复合，对粘合剂要求比较高，淀粉用量180-300kg/吨水。　　4、自动贴面机及纸管用胶，对粘合剂有特殊要求，除干燥快以外，还要求粘合好，强度高，淀粉用量：200-350kg/吨水。下面具体介绍一胶粘剂（熟胶）使用的原料和配方：糊化剂：工业烧碱（NaOH）有结晶状、棒状、片状和喊30%NaOH的水溶液，只要纯度合格，任何状态的烧碱都可以使用，烧碱用量以加入氧化淀粉中搅拌20分钟淀粉液为半透明糊状为止，烧碱量过大，胶液流动性大，透明性好，贮存时间长，但瓦楞楞峰施胶中的含碱量也会随之增大，制成的瓦楞纸箱容易反黄，造成瓦楞纸箱表面油墨变色；烧碱量小，加入20分钟后，一直为白色或乳白色糊状，不透明也不粘，应酌情再加一部分烧碱溶液，使其成为半透明胶液，用碱量小..
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近日，由中国标准化协会和数名知名玻璃膜行业专家联合起草的《汽车玻璃窗膜技术规范》和《建筑玻璃窗膜技术规范》已由中国标准化协会正式发布实施，标准索引号分别为CAS141-2007和CAS142-2007。这两个标准对汽车贴膜和建筑贴膜的透光率、隔热率、防爆性等技术指标做出相关规范。专家认为标准实施会推动玻璃膜市场清除不合格产品，并促进合格产品技术更新换代。　　近些年来，玻璃贴膜市场快速发展。人们在惊讶于这个新兴市场迅速崛起的同时，也为这个市场缺乏规范管理，鱼目混珠杂乱无章的现状而忧虑。整个贴膜市场经过近10年的发展，已产生了近3000个贴膜“品牌”。然而这些贴膜大多是一些人随便搞来一批质次价廉的产品，注册一个天花乱坠的商标就推向市场，同时用夸大其词的虚假宣传迷惑消费者以便他们能够高价销售牟取暴利。一时间这些来路不明的贴牌膜的势头甚至盖过了正规厂商出品的优质贴膜，伪劣产品充斥市场，让缺乏专业知识的消费者难以选择。由于规范市场的统一标准迟迟没有出台，市场缺乏监督力，严重制约了行业的健康有序发展。　　在相关部门和企业不懈努力下，汽车玻璃膜和建筑玻璃膜行业标准已正式发布。相信该行业标准的颁布将进一步规范国内汽车玻璃贴膜和建筑玻璃贴膜市场，使消费者在选购汽车贴膜或建筑贴膜时有所参照，使消费更加趋于理性，从而促进市场的良性发展。..
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1EVA的性能EVA是无定型塑料，无毒，比重为0.95g/cm3（比水轻），其制品表面光泽性差、弹性好、柔较质轻、机械强度低、流动性好、易于加工成型。收缩率较大（2%），EVA可用于色母料的载体。2EVA的工艺特点EVA成型加工温度低（160-200℃），范围较宽，其模温低（20-45℃），该料在加工前要进行干燥（干燥温度65℃）。EVA加工时模温、料温不易过高，否则表面比较粗糙（不光滑）。EVA产品易粘前模，水口主流道冷料穴处要做成拉扣式较好。温度超过250℃易分解。EVA宜采用“低温、中压、中速”的工艺条件加工产品。
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美国佛罗里达ROCKLEDGE消息，总部位于佛罗里达Rockledge的LRM工业公司宣布推出一条由LRM公司在2007年发明的新型创新产品流水线被设计用于独特的专利保护STFThermoForming?技术。　　此新型流水线在环形轨道建筑的3至5轮手推车上制造的大型热成型部件，将熔融聚合物直接喷涂于传统热成型模具中。这些手推车由电脑控制并且所有必需部件均随车携带。预制造板材并不需要STFThermoForming?工艺，从而节省了大型重规格部件的制造以及高产量。　　在此技术的商业化推广中，LRM公司证明将模具直接'喷涂'于挤出板材可得到最薄厚度的产品。制造中使用了种类繁多的聚合物，所有的修边和抛光边废料均进行回收以用于部件制造之中。此外，热塑性复合热成型部件和结构可利用长纤维增强工艺技术进行模制。　　这种新型产品流水线被设计用于平衡从热塑性树脂到大型单工艺循环热成型部件的本征益处，从而将LRM工业公司在全球置于独特的地位。
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11.1生胶的塑炼原理一．塑炼的定义通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方式，使橡胶由强韧的高弹性状态转变为柔软的塑性状态的过程。塑性（可塑性）：橡胶在发生变形后，不能恢复其原来状态，或者说保持其变形状态的性质。二．塑炼的目的和要求1．塑炼的目的减小弹性，提高可塑性；降低粘度；改善流动性；提高胶料溶解性和成型粘着性。2．塑炼胶的质量要求（1）可塑度要适当应满足加工工艺要求，在此基础上应具有最小的可塑性。过度塑炼会降低硫化胶的强度、弹性、耐磨性等，而且会增加动力消耗。塑炼程度：根据混炼胶工艺性能和制品性能的要求来确定。如：供胶、浸胶、刮胶、擦胶和制造海绵等用途的胶料，要求的可塑度较大，生胶的塑炼程度要高些。供模压用的胶料，则要求可塑性宜小。一般：胶管外层胶可塑度：0.3~0.35；胶管内层胶：0.25~0.3；胎面胶：0.22~0.24；胎侧胶0.35左右；海绵胶0.5~0.6（2）塑炼均匀三．生胶的增塑方法和原理（一）增塑方法（二）塑炼原理生胶的分子量与可塑性有着密切的关系。分子量越小，可塑性就越大。生胶经过机械塑炼后，分子量降低，粘度下降，可塑性增大。由此可见，生胶在塑炼过程中，可塑性的提高是通过分子量的降低来实现的。0—聚合物熔体的最大粘度；A—特性常数；MW—聚合物的重均分子量1．机械塑炼过程机理在低温下：在机械力作用下首先切断橡胶大分子链生成大分子自由基。（机械力引发橡胶大分子的断链，氧作为自由基接受体，起着阻断自由基的作用。）在高温下：机械力切断橡胶大分子生成自由基的几率减少。橡胶大分子在机械力的活化..
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一、塑炼橡胶受外力作用产生变形，当外力消除后橡胶仍能保持其形变的能力叫做可塑性。增加橡胶可塑性工艺过程称为塑炼。橡胶有可塑性才能在混炼时与各种配合剂均匀混合；在压延加工时易于渗入纺织物中；在压出、注压时具有较好的流动性。此外，塑炼还能使橡胶的性质均匀，便于控制生产过程。但是，过渡塑炼会降低硫化胶的强度、弹性、耐磨等性能，因此塑炼操作需严加控制。橡胶可塑度通常以威廉氏可塑度、门尼粘度和德弗硬度等表示。1、塑炼机理橡胶经塑炼以增加其可塑性，其实质乃是使橡胶分子链断裂，降低大分子长度。断裂作用既可发生于大分子主链，又可发生于侧链。由于橡胶在塑炼时，遭受到氧、电、热、机械力和增塑剂等因素的作用，所以塑炼机理与这些因素密切相关，其中起重要作用的则是氧和机械力，而且两者相辅相成。通常可将塑炼区分为低温塑炼和高温塑炼，前者以机械降解作用为主，氧起到稳定游离基的作用；后者以自动氧化降解作用为主，机械作用可强化橡胶与氧的接触。塑炼时，辊筒对生胶的机械作用力很大，并迫使橡胶分子链断裂，这种断裂大多发生在大分子的中间部分。塑炼时，分子链愈长愈容易切断。顺丁胶等之所以难以机械断链，重要原因之一就是因为生胶中缺乏较高的分子量级分。当加入高分子量级分后，低温塑炼时就能获得显著的效果。氧是塑炼中不可缺少的因素，缺氧时，就无法获得预期的效果。生胶塑炼过塑炼时，设备与橡胶之间的摩擦显然使得胶温升高。热对塑炼效果极为重要，而且在不同温度范围内的影响也不同。由于低温塑炼时，主要依靠机械力使分子链断裂，所以..
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一、注塑过程可以简单的表示如下：上一周期完了——闭模——填充——保压——回胶——冷却——开模——脱模——开始下一周期在填充保压降段，模腔压力随时间推移而上升，填充满型腔之后压力将保持在一个相对静态的状态，以补充由于收缩而产生的胶量不足，另外此压力可以防止由于注射的降低而产生的胶体倒流现象，这就是保压阶段，保压完了之后模腔压力逐渐下降，并随时间推移理论上可以降到零，但实际并不为零，所以脱模之后制品内部内存内应力，因而有的产品需经过后处理，清除残存应力。所谓应力，就是来傅高子链或者链段自由运动的力，即弯曲变形，应力开裂，缩孔等。二、注塑过程的主要参数1、注塑胶料温度，熔体温度对熔体的流动性能起主要作用，由于塑胶没有具体的熔点，所谓熔点是一个熔融状态下的温度段，塑胶分子链的结构与组成不同，因而对其流动性的影响也不同，刚性分子链受温度影响较明显，如PC、PPS等，而柔性分子链如：PA、PP、PE等流动性通过改变温度并不明显，所以应根据不同的材料来调校合理的注塑温度。2、注塑速度是熔体在炮筒内（亦为螺杆的推进速度）的速度（MM/S）注射速度决定产品外观、尺寸、收缩性，流动状况分布等，一般为先慢——快——后慢，即先用一个较的速度是熔体更过主流道，分流道，进浇口，以达到平衡射胶的目的，然后快速充模方式填充满整个模腔，再以较慢速度补充收缩和逆流引起的胶料不足现象，直到浇口冻结，这样可以克服烧焦，气纹，缩水等品质不良产生。3、注塑压力是熔体克服前进所需的阻力，直接影响产品的尺寸，重量和变形等，不同的塑胶..
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注塑机机头溢料又称飞边、溢边、披锋等，大多发生在模具的分合位置上。如：模具的分型面，滑块的滑配部位，镶件的缝隙，顶杆的孔隙等处。溢料不及时解决将会进一步扩大化，从而压印模具形成局部陷塌，造成永久性损害。镶件缝隙和顶杆孔隙的溢料还会使制品卡在模上，影响脱模。1、设备方面（1）机器真正的合模力不足。选择注塑机时，机器的额定合模力必须高于注射成型制品纵向投影面积在注射时形成的张力，否则将造成胀模，出现飞边。（2）合模装置调节不佳，肘杆机构没有伸直，产生或左右或上下合模不均衡，模具平行度不能达到的现象造成模具单侧一边被合紧而另一边不密贴的情况，注射时将出现飞边。（3）模具本身平行度不佳，或装得不平行，或模板不平行，或拉杆受力分布不均、变形不均，这些都将造成合模不紧密而产生飞边。（4）止回环磨损严重，弹簧喷嘴弹簧失效，料筒或螺杆的磨损过大，入料口冷却系统失效造成“架桥”现象，机筒调定的注料量不足，缓冲垫过小等都可能造成飞边反复出现，必须及时维修或更换配件。2、模具方面（1）模具分型面精度差。活动模板（如中板）变形翘曲；分型面上沾有异物或模框周边有凸出的橇印毛刺；旧模具因早先的飞边挤压而使型腔周边疲劳塌陷。（2）模具设计不合理。模具型腔的开设位置过偏，会令注射时模具单边发生张力，引起飞边。塑料流动性太好，如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等，在熔融态下粘度很低，容易进入活动的或固定的缝隙，要求模具的制造精度较高。在不影响制品完整性的前提下应尽量安置在质量对称中心上，在制品厚实的部位入料，可以防止一边..
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一、收缩率影响热塑性塑料成型收缩的因素如下：1.1塑料品种热塑性塑料成型过程中由于还存在结晶化形起的体积变化，内应力强，冻结在塑件内的残余应力大，分子取向性强等因素，因此与热固性塑料相比则收缩率较大，收缩率范围宽、方向性明显，另外成型后的收缩、退火或调湿处理后的收缩率一般也都比热固性塑料大。1.2塑件特性成型时熔融料与型腔表面接触外层立即冷却形成低密度的固态外壳。由于塑料的导热性差，使塑件内层缓慢冷却而形成收缩大的高密度固态层。所以壁厚、冷却慢、高密度层厚的则收缩大。另外，有无嵌件及嵌件布局、数量都直接影响料流方向，密度分布及收缩阻力大小等，所以塑件的特性对收缩大小、方向性影响较大。1.3进料口形式、尺寸、分布这些因素直接影响料流方向、密度分布、保压补缩作用及成型时间。直接进料口、进料口截面大（尤其截面较厚的）则收缩小但方向性大，进料口宽及长度短的则方向性小。距进料口近的或与料流方向平行的则收缩大。1.4成型条件模具温度高，熔融料冷却慢、密度高、收缩大，尤其对结晶料则因结晶度高，体积变化大，故收缩更大。模温分布与塑件内外冷却及密度均匀性也有关，直接影响到各部分收缩量大小及方向性。另外，保持压力及时间对收缩也影响较大，压力大、时间长的则收缩小但方向性大。注塑压力高，熔融料粘度差小，层间剪切应力小，脱模后弹性回跳大，故收缩也可适量的减小，料温高、收缩大，但方向性小。因此在成型时调整模温、压力、注塑速度及冷却时间等诸因素也可适当改变塑件收缩情况。模具设计时根据各种塑料的收缩范围，塑件壁..
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：(1）使机械产生热变形，液压元件中热胀系数不同的运动部件因其配合间隙变小而卡死，引起动作失灵、影响液压系统的传动精度，导致部件工作质量变差。（2）使油的粘度降低，泄漏增加，泵的容积效率和整个系统的效率会显著降低。由于油的粘度降低，滑阀等移动部件的油膜变薄和被切破，摩擦阻力增大，导致磨损加剧。（3）使橡胶密封件变形，加速老化失效，降低密封性能及使用寿命，造成泄漏。（4）加速油液氧化变质，并析出沥青物质，降低液压油的使用寿命。析出物堵塞阻尼小孔和缝隙式阀口，导致压力阀卡死而不能动作、金属管路伸长而弯典，甚至破裂等。（5）使油的空气分离压降低，油中溶解空气逸出，产生气穴，致使液压系统工作性能降低。
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苯乙烯类热塑性橡胶(SBS)外底。这是热塑性橡胶(TPR)在制鞋业中的主要品种，具有较好的耐磨性、耐曲挠性、回弹性和减震性，多用于休闲鞋、轻量户外鞋和室内运动鞋。在工艺上，不但可以单独注射外底，而且还可以连帮注射成鞋。用于注射成型的SBS原料构成主要包括：SBS纯胶、增塑剂、填充剂、软化剂、抗氧剂、润滑剂等。主要生产工艺分为挤出造粒和外底部分注射成型。　　挤出造粒工艺是：首先将SBS及助剂在混合机中混合，然后在密炼机中混炼，最后在挤出机中制成粒状注塑材料。注射成型工艺是：在注射机筒的不同温度段中，粒状材料经塑化、送料、注射、保压成型而成为外底产品或连帮鞋产品。
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日前，欧洲议会通过玩具安全新指令草案。消息传来，本来受到金融危机影响的玩具企业感到雪上加霜。欧洲议会这次修改玩具安全指令的理由有二条：一是原来的指令已经难以确保儿童玩具的安全性；二是在玩具市场监管方面存在漏洞，需要新的管理规则。玩具安全的要求虽然提高了，但只要企业根据自己产品的特点认真地从设计、工艺和质量管理方面进行控制，抓住四个重点，问题并不难解决。一是重点关注化学品安全。玩具安全通常细分为功能、结构、材料和标识等方面的要求，为了确保儿童玩具的安全性，新指令在化学品安全方面将明确限制和禁止的有毒有害化学物质从8种增加到85种，首次禁止使用致癌、致基因突变、影响生育的物质，并明确玩具产品应满足包括REACH指令在内的欧盟通用化学品法规要求。REACH指令要求非欧盟成员的企业出口到欧盟的产品属于规定范围的(如生产彩画笔、橡皮泥、儿童化妆品、带香味的玩具等产品的企业)要进行注册。很明显，化学品安全是今后欧美玩具安全关注的重点，但企业完全可以从容应对，因为不仅REACH指令规定了比较长的过渡期，新指令在化学品安全方面也将有4年的过渡期。化学品安全属于材料安全，不同的玩具产品使用的材料不同，控制的方法也不相同，企业只要了解自己产品使用材料的性质，哪些材料要进行哪方面的检测控制，哪些材料要进行注册，并与供应商明确协议要求，保存可追溯的资料。有计划地去做这件事，问题可以圆满解决。二是重点关注玩具结构安全。新规则加强了防止儿童吞食玩具小部件引起窒息和放入口中的玩具引起噎塞的要求。根据欧美儿童玩具事故的..
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名　　称塑件不足：主要由于供料不足、融料填充流动不良，充气过多及排气不良等原因导致填充型融料填充流动不良，充气过多及排气不良等原因导致填充型腔不满，塑件外形残缺不完整或多型腔时个别型腔填充不满　　　原　　因　　分　　析1.注射量不当、加料量不足，塑化能力不足及余料不足2.塑料拉度不同或不匀3.塑料在料斗中“架桥”4.料中润滑剂过多，螺杆或柱塞与料筒间隙大，融料回流过多5.多型腔时进料口平衡不良6.喷嘴温度低，堵塞或孔径过小，料筒温度低7.注射压力小，注射时间短，保压时间短，螺杆或柱塞退回过早8.注射速度太快或太慢9.塑料流动性太差10.飞边溢料过多11.模温低，塑料冷却快12.模具浇注系统流动阻力大，进料口位置不当，截面小，形式不良，流程长而曲折13.排气不良，无冷料穴或冷料穴不当14.脱模剂过多，型腔有水分等15.塑件壁太薄、形状复杂且面积大16.塑料内含水分及挥发物多17.融料中充气多　　尺寸不稳定：主要由于模具强度不良，精度不良，注射机工作不稳定及成形条件不稳定等原因，使塑件尺寸变化不稳定　　　1.机器电气或液压系统不稳定2.成形条件不稳定（温度、压力、时间变更），成形周期不一致　3.模具强度不足，定位杆弯曲、磨损4.模具精度不良、活动零件动作不稳定，定位不准确5.模具合模不稳定时松时紧，易出飞边6.浇口太小或不匀，多型腔进料口平衡不良7.塑料颗粒不匀或加料量不匀8.更换注射机性能不当或塑化不匀9.塑件冷却时间太短，脱模后冷却不匀10.回用料与新料配比不当11.塑料收缩不稳定，结晶性料的结晶度不稳定12.塑件刚性不良、壁厚不匀13...
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根据材料的特性和供料情况，一般在成型前应对材料的外观和工艺性能进行检测。供应的粒料往往含有不同程度的水分、熔剂及其它易挥发的低分子物，特别是具有吸湿倾向的TPR含水量总是超过加工所允许的限度。因此，在加工前必须进行干燥处理，并测定含水量。在高温下TPR的水分含量要求在5％以下，甚至2％～3％，因此常用真空干燥箱在75℃～90℃干燥2小时。已经干燥的材料必须妥善密封保存，以防材料从空气中再吸湿而丧失干燥效果，为此采用干燥室料斗可连续地为注塑机提供干燥的热料，对简化作业、保持清洁、提高质量、增加注射速率均为有利。干燥料斗的装料量一般取注塑机每小时用料量的2.5倍。以SBC为基础的TPE在颜色上优于大多数其它TPR材料。所以，它们只需要较少量的色母料就可达到某种特定的颜色效果，而且所产生的颜色比其它TPR更为纯净。一般说来，色母料的粘度应该比TPR的粘度低，这是因为TPR的熔融指数比色母料高，这将有利于分散过程，使得颜色分布更加均匀。对于以SBS为基础的TPE，推荐采用聚苯乙烯类载色剂。对于以较硬的SEBS为基础的TPR，推荐采用聚丙烯(PP)载色剂。对于以较软的SEBS为基础的TPR，可采用低密度聚乙烯或乙烯醋酸乙烯共聚物。对于较软的品种，不推荐采用PP载色剂，因为复合材料的硬度将受到影响。对于某些包胶注塑的应用，使用聚乙烯(PE)载色剂可能会对与基体的粘接力产生不利的影响。　新购进的注塑机初用之前，或者在生产中需要改变产品、更换原料、调换颜色或发现塑料中有分解现象时，都需要对注塑机机筒进行清洗或拆洗。清洗机筒一般采用加热机筒清洗法。..
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产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。⑴温度问题：①料筒温度太低；②喷嘴温度太低；③模温太低；④拼缝处模温太低；⑤塑料熔体温度不均。⑵注塑问题：①注射压力太低：②注射速度太慢。(3)模具问题：1拼缝处排气不良；2部件排气不良；3分流道太小；4浇口太小；5三流道进口直径太小；6喷嘴孔太小；7浇口离拼缝处太远，可增加辅助浇口；8制品壁厚太薄，造成过早固化；9型芯偏移，造成单边薄；10模子偏移，造成单边薄11制件在拼缝处太薄，加厚；12充模速率不等；13充模料流中断。(4)设备问题：①塑化容量太小；②料筒中压力损失太大(柱塞式注压机)。⑹物料问题：①物料污染；②物料流动性太差，加润滑剂改善流动性。
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系统控制是确保PVC型材质量长期稳定的关键，它包含“配方质量、工艺质量、外观质量、理化指标”等4个项目，前两项是后两项的前提和基础，也是质量管制和技术管理的重中之重。树脂与助剂混合的均匀程度及混合料表观密度的大小都会对PVC冲击强度产生较大影响。PVC加工温度有一定的范围，温度过高，PVC易分解；温度过低，PVC塑化不充分，各种组分分散不均还会导致脆性增大。主机转速反映挤出机对PVC的剪切作用，转速过大，剪切力增大，会降低制品的低温性能和焊角强度。成型压力高有利于提高型材的力学性能，尤其是低温冲击强度。型材成型冷却作用是将拉伸的大分子链及时冷却定型，达到制品要求。缓慢的冷却可以使大分子链有足够的时间舒展，这样内应力小，可减轻制品的翘曲、弯曲和收缩，从而提高制品的冲击强度和焊接角破坏力。配方讨论配方不能脱离原料。配方的好坏并不完全取决于组分的配比，在很大程度上取决于原料的内在性能和质量。同是复合稳定剂，由于内部组分不同，会因为与其他原料不协调而影响型材质量。所以，讨论配方时，一定是确定了每一种原材料型号和厂家之后，才有实际意义。笔者所在的新疆天业建材公司，一直使用自产的PVC树脂，CPE使用潍坊亚星化学股份有限公司的产品，钛白粉使用杜邦公司（DuPont）的产品，因此，本文只讨论复合稳定剂和增量剂。复合稳定剂是PVC加工中最重要的一类助剂，对PVC型材的所有指标都产生影响。复合稳定剂起稳定和润滑两种作用。稳定作用是阻止PVC分子在加工和使用过程中降解，从而保证PVC型材能够具备门窗所要求的力学性能；内外润滑剂的..
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注塑制品银纹的原因分析注塑制品银纹，包括表面气泡和内部气孔。造成缺陷的主要原因是气体（主要有水汽、分解气、溶剂气、空气）的干扰。具体原因分析如下：1.机台方面：（1）料筒、螺杆磨损或过胶头、过胶圈存在料流死角，长期受热而分解。（2）加热系统失控，造成温度过高而分解，应检查热电偶、发热圈等加热元件是否有问题。螺杆设计不当，造成个解或容易带进空气。2.模具方面：（1）排气不良。（2）模具中流道、浇口、型腔的磨擦阻力大，造成局部过热而出现分解。（3）浇口、型腔分布不平衡，冷却系统不合理都会造成受热不平衡而出现局部过热或阻塞空气的通道。（4）冷却通路漏水进入型腔。3．塑料方面：（1）塑料湿度大，添加再生料比例过多或含有有害性屑料（屑料极易分解），应充分干燥塑料及消除屑料。（2）从大气中吸潮或从着色剂吸潮，应对着色剂也进行干燥，最好在机台上装干燥器。（3）塑料中添加的润滑剂、稳定剂等的用量过多或混合不均，或者塑料本身带有挥发性溶剂。混合塑料受热程度难以兼顾时也会出现分解。（4）塑料受污染，混有其它塑料。4．加工方面：（1）设置温度、压力、速度、背压、熔胶马达转速过高造成分解，或压力、速度过低，注射时间、保压不充分、背压过低时，由于未能获得高压而密度不足无法熔解气体而出现银纹，应设置适当的温度、压力、速度与时间及采用多段注射速度。（2）背压低、转速快易使空气进入料筒，随熔料进入模具，周期过长时融料在料筒内受热过长而出现分解。（3）料量不足，加料缓冲垫过大，料温太低或模温太低都影响料的流动和成型压力..
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青岛顺德塑料机械有限公司近日自主研发出新型高效单双向塑料拉伸土工格栅生产线，使我国在单双向塑料土工格栅生产线制造技术方面跨入世界先进行列。　　作为一种新型加筋加固材料，塑料土工格栅以其拉伸强度高、伸长率低、与土石结合效果好、耐久性强、施工简便等优点显示出广阔的应用前景。顺德塑料机械有限公司耗资数千万元，终于自主研制成功了国内首条性能达到世界一流水平的单双向塑料拉伸土工格栅生产线。该设备采用了电加热代替原来的煤加热和油加热，在生产过程中实现了零污染。技术人员通过实施板材芯部和面部共同加热，使生产线产量提高了36%，节电12%。
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注塑机具有能一次成型外型复杂、尺寸精确或带有金属嵌件的质地密致的塑料制品，被广泛应用于国防、机电、汽车、交通运输、建材、包装、农业、文教卫生及人们日常生活各个领域。注射成型工艺对各种塑料的加工具有良好的适应性，生产能力较高，并易于实现自动化。在塑料工业迅速发展的今天，注塑机不论在数量上或品种上都占有重要地位，从而成为目前塑料机械中增长最快，生产数量最多的机种之一。　　我国塑料加工企业星罗其布，遍布全国各地，设备的技术水平参差不齐，大多数加工企业的设备都需要技术改造。这几年来，我国塑机行业的技术进步十分显著，尤其是注塑机的技术水平与国外名牌产品的差距大大缩小，在控制水平、产品内部质量和外观造型等方面均取得显著改观。选择国产设备，以较小的投入，同样也能生产出与进口设备质量相当的产品。这些为企业的技术改造创造了条件。　要有好的制品，必须要有好的设备。设备的磨损和腐蚀是一种自然规律，人们掌握了这种规律，就可以预防或减少设备的磨损和腐蚀，延长设备的使用周期，保证设备的完好率。　　为加强塑料机械的使用、维护和管理工作，我国有关部门已制订了有关标准和实施细则，要求各设备管理部门和生产企业对设备的管理和使用做到“科学管理、正确使用、合理润滑、精心维护、定期保养、计划检修，提高设备完好率，使设备经常处于良好状态。　塑料注射成型技术是根据压铸原理从十九世纪末二十世纪初发展起来的，是目前塑料加工中最普遍采用的方法之一。该法适用于全部热塑性塑料和部分热固性塑料（约占塑料总量的1/3）。1.1注塑成..
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分1.1设备1000l不锈钢反应釜(油浴电加热,自制锚式搅拌器,87rpm)、50l油水分离器、列管式冷凝器、真空泵。1.2原料己二酸、1,4-丁二醇、甲苯均为国产工业品,水合氯化亚锡为化学纯试剂,A试剂自制。1.3工艺过程438kg己二酸、306～310kg1,4-丁二醇及适量(<0.1相同的反应温度,低温反应时间稍长为好。这主要是由于1,4-丁二醇在140℃以上存在明显的环醚化现象,生成的四氢呋喃(THF)沸点远低于水的沸点,如果低温阶段不能利用反应速度快、副反应少的有利条件,使物料充分、均匀低聚,则游离丁二醇的量越多,高温阶段醚化以及蒸发所导致的丁二醇的损失也就越多,结果不仅聚酯多元醇分子量偏高、分布范围偏宽而影响其使用效果,更重要的是反应后期酸值难降,不得不大幅度增加高温阶段反应时间。这既降低了生产效率,也可能因脱羧、裂解、氧化等副反应增强导致黄变,严重时有可能导致产品报废。2.2常压反应与真空反应在聚合反应中,特别是反应后期,体系的粘度很大,借助减压排出小分子副产物及过量的原料是必要的。在200℃时,压力在0.01～0.02MPa,酸值在4mgKOH/g,仅需0.5～1.5h抽空时间。如温度升高、真空度提高或减压时间延长,初始酸值可适当高些。由于设备在密封方面比较困难,真空度难以随意提高,而升高温度或延长反应时间又很易导致黄变,故初始酸值不宜太高。一般酸值在低于4.0以后常温下很难再降,即使降到2.0以下也还得减压抽空0.5h以上。与文献的6～8h、0.01MPa、220～240℃抽空工艺条件相比,该工艺的优点不言而喻。2.3酸醇比对工艺的影响一般酸醇比为1∶1.10～1.13,由于目前市场上购买的原材料在纯度方面..
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近代注塑制品，在各个领域得到了广泛的应用，制品形状十分复杂，所使用的聚合物性能差别也很大。即便是同一种材料的制品，由于浇道系统及各部位几何形状不同，不同部位对于充模熔体的流动（速度、压力）提出要求，否则就要影响熔体在这一部位的流变性能或高分子的结晶定向作用，以及制品的表观质量。在一个注射过程中，螺杆向模具推进熔体时，要求实现在不同位置上的有不同注射速度和不同注射压力等工艺参数的控制，称这种注射过程为多级注塑。
数字拨码式注塑机比较落后，只有一段或二段射胶、一段保压、一段熔胶的控制程序，对于一些结构复杂、外观质量要求高的产品，很难设定和控制注射速度及其它工艺条件，导致注塑件出现的一些外观缺陷无法通过调校注塑参数的方法来改善。为了满足提高注塑件外观质量的需要，克服上述问题，注塑机制造商开发生产了具有多级射胶、多级保压、多级熔胶功能的注塑机，这是注塑加工行业的一次突破性技术进步。
目前，大多数是注射速度进行多级控制的注塑机，通常可以把注射全冲程像图a所示那样分3个或4个区域，并把各区域设置成各自不同的适当注射速度。
如图b，就采用了在注射的初期使用低速，模腔充填时使用高速，充填接近终了时再使用低速注射的方法。通过注射速度的控制和调整，可以防止和改善制品外观如毛边、喷射痕、银条或焦痕等各种不良现象。
多级注射控制程序可以根据流道的结构、浇口的形式及注塑件结构的不同，来合理设定多段注射压力、注射速度、保压压力和熔胶方式，有利于提高塑化效果、提高产品质量、降低不良率及延长模具/机器寿命。
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鞋靴所用的材料与制造方法有多种多样，但是设计每一种产品，都要考虑材料和制作工艺，因为各种制帮材料的性能、特点以及延伸率各不相同，特别是在绷帮时由鞋帮平面变成鞋形曲面时，在力的作用下，并且在鞋帮内包括鞋帮自身厚度，再加上主跟、内包头、鞋底内的中底、半内底等。因此，各部位产生明显的移位．不是原来设计时的尺寸，所以鞋帮样板的尺寸不等于成鞋后的尺寸，成鞋实际尺寸要比鞋帮样板的尺寸大。要保证成鞋所要求的各部位的尺寸，在帮样样板设计时应充分注意各种不同材料，在绷帮过程中的移位变化规律，在某些部位必须采取技术处理，作适当调整和控制。各部位的部件应比成鞋的实际尺寸小2mm—4mm，能使设计尺寸与成鞋尺寸相符。
摘要：本文从注塑机锁模结构的角度分析精密注塑成型的关键技术，并通过广东泓利机器有..}