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　　提高铝合金型材成品率是降低挤压车间生产成本最直接和有效的方法。成品率每提高1个百分点，型材的生产成本降低60元/吨左右，某公司挤压车间年产量按照4万吨计算，每年就可以节约240万，如果提高2个百分点，就节约出480万，而节约出来这些成本是纯利润。
　　成品率的提高是建立在产品质量的基础之上，与产量又是同比关系。提高成品率是一个系统工程，通过单一工艺方法很难大幅度提高成品率，必须是多环节的累积提高。提高成品率又是一个细致的工作，不仅需要技术工艺做支撑，更需要严谨、务实、科学的管理。
　　一、挤压成品率的计算方法
　　挤压车间成品率的计算公式：
　　铝合金挤压型材的废品分为两大类：几何废品和技术废品。
　　几何废品是铝合金型材在挤压过程中不可避免产生的废品。如挤压的残料、拉伸时制品两端的夹头、定尺料因不够定尺长度而抛弃的料，切取必要的试样，分流组合模中残留在分流腔中的铝块，铸锭和型材切取定尺断料的锯口消耗的铝屑以及试模时消耗的铸棒等。
　　技术废品是铝合金型材生产过程中因工艺不合理、设备出现问题，工人操作不当时产生的人为废品。它和几何废品不同，通过技术改进、加强管理，可以有效的克服和杜绝技术废品的产生。技术废品可分为：
　　组织废品：过烧、粗晶环、粗大晶粒、缩尾、夹渣等。
　　力学性能不合格废品：强度、硬度太低，不符合国家标准
　　表面废品：成层、气泡、挤压裂纹，桔子皮、组织条纹、黑斑、纵向焊合线、擦划伤、金属压入等。
　　几何尺寸废品：波浪、扭拧、弯曲、平面间隙、尺寸超差、角度偏差等。
　　二、挤压成品率的影响因素
　　成品率是挤压车间的一个主要技术指标，成品率的高低也反应出一个企业技术管理水平。成品率的影响因素（见鱼骨图）是多方面的，就挤压生产而言有以下几方面：
　　1、铝铸棒的质量直接决定挤压型材的成品率。
& & & & & & & & 2、模具、挤压工具、机械设备对成品率有很多的影响，他们直接关系到挤压型材的质量，型材质量好，合格率高则挤压成品率就高。
　　3、生产管理中生产计划下达的合理性以及生产报表原始数据的准确性也是提高成品率的前提，各种生产报表的原始数据是铝型材挤压前计算铸棒长度的重要依据，也是根据订单要求选择模具的重要依据。比如，模具卡信息的
准确性，包括上次挤压生产型材的壁厚、用棒长度、挤出长度等。
　　4、挤压工艺包括根据挤压比选定挤压设备、确定好工艺温度、速度等，每一个工艺参数的制定都必须科学、细致、合理等，工艺参数的制定、执行都对挤压成品率有很大的影响。
　　5、操作人员的熟练程度和责任心是提高挤压成品率所必备的。
　　三、提高挤压铝材成品率的方式
　　提高铝合金型材的挤压成品率的关键就是要减少和消灭废品。几何废品虽然是不可避免的，但可以设法使其降到最低。技术废品是人为因素，可以逐项分析加以消除，也可以使其降到最低水平。为此可以采用如下有效的控制和提高挤压制品的成品率。
　　1、减少几何废品的措施
　　（1）加强生产管理，精确计算铸锭长度是减少工艺废品的主要措施。
　　铝型材在建筑、电子、交通、机械等方面的应用越来越多，工程建筑项目用型材，型号断面也非常多，因此铝材厂的产品品种也增多，带来的是模具的增多，给生产计划的安排增加了难度。
　　挤压车间在使用铸棒时，要根据订单的型号规格、单支型材的长度、重量、数量和冷床长度，利用等质量的原则计算出所用铸棒的长度和数量。因为随着模具的使用及修理，各部分壁厚的变化不是同步的，很难再准确计算出型材的截面积，只能采用每一套模具上机后，根据实际出料的长度进行调整。
　　铸锭长度计算公式：
　　式中：
　　对于同一台挤压机来说，其使用铸棒的直径d是确定的，客户对型材的定尺长度Ld要求也是确定的，压余长度 通常取15-30mm（注：小机取下限，大机取上限），型材切头切尾根据不同的型材断面结构，一般选定0.2-1.5m（注：简单小料取下限，复杂大料取上限），倍尺数n根据挤压筒长度、型材线密度、冷床长度确定，这样就只有型材的线密度m1是变化的，因此，铸棒长度L是型材线密度m1函数，二者成线性关系（如下图）
　　对于挤压机上的某一断面型材，将定尺长度 、倍尺数n、切头切尾长度 、压余长度 确定后，代入公式，可以方便迅速的画出每台挤压机上型材线密度 与铸棒长度L的关系图。关系图画起来方便快捷，只需要算出一点，在图上可以准确的查出铸棒长度与型材单支重量的对应关系。有这样一张图，再利用铸棒加热炉的剪切装置可以准确的剪出所需要长度的铸棒。
　　（2）采用一模多孔挤压可以提高成品率。
　　对于某些铝型材适合多孔挤压时，尽可能采用多孔挤压，不仅可以减少挤压系数，降低挤压压力，而且可以提高成品率。在技术废品为零的情况下从表可以看出，用双孔挤压比单孔挤压成品率可以提高3.0%左右，如果采用四孔模具或者更多孔，成品率还会更高些。
（3）使用夹持垫块，减少切头切尾长度，可以提高成品率
　　铝型材挤压冷却后要通过拉伸矫直来消除铝型材弯曲、扭拧等缺陷。由于型材品种多，结构差异大，矫直工嫌操作麻烦，在拉伸矫直时没有使用夹持垫块，直接用钳口夹扁型材两头，造成拉伸后型材的两头变形长度往往在0.4-1.2m左右，截面大的型材变形量还会更大些，这样就使几何废料增加，挤压成品率降低。
　　夹持垫块可以使用木块或铝块制成，根据型材的截面形状进行分组，尽量减少夹持垫块的数量，增加夹持垫块的通用性，如图示三种规格的型材就可以同一种夹持垫块。
　　使用夹持垫块后，型材的切头、切尾可以大大缩短，一端切掉长度一般在0.15-0.4m左右，假设每班可挤压倍尺数为3的线密度0.5kg/m的型材420支，使用这种方法可以减少废料28-70m，14-35kg，比不使用夹持垫块时成品率可提高1.0-2.0%左右。
　　（4）减少模具的煲模，可以减少模腔铝的损耗。对于没有装饰面的型材，比如：幕墙插芯、门窗角码、门窗连接件、幕墙石材挂件等，由于型材没有装饰面，表面质量可以相对放松，在挤压订单完成后，模具卸下来，直接存放，不用煲模，减少模腔铝的损耗，下次模具加热后直接上机，也可以提高成品率。对于大机台（1500T、2000T、3000T）的一些结构简单的幕墙立柱、横梁、压板型材，只要表面质量合格，也可以不用煲模，下次订单直接上机，减少模腔铝损失，同时可以减少碱耗，减少废水处理等等。
　　（5）成品锯切使用厚度更薄的合金锯片，也能减少损耗，提高成品率。成品锯片的厚度规格很多，一般使用2.5-3.5mm左右，我们现有使用的锯片厚度是3.2mm，如果改用2.5mm的锯片，每一锯可以减少0.7mm的损耗。不要小看这点，按照每年4万吨计算，平均5kg/支，则损耗的型材重量达到4700kg左右，折算成成品率在0.01%，我们应该精打细算，每一点一滴都要节省。
　　2、减少技术废品的措施
　　提高成品率除了采用以上措施努力减少几何废料外，同时也要在生产过程中尽量减少技术废料，确切地说，就是生产出尽可能多的正品，避免出废品。
　　影响技术废料的挤压工艺有很多方面，它涵盖了挤压生产的整个过程，主要包括铸棒质量、工艺温度、挤压速度、挤压工具、模具、转运、时效处理等等。除了制定先进、科学的生产工艺外，还要正确、严谨地执行工艺操作规程，提高操作工人的技术熟练程度和责任心。
　　（1）加强模具管理，准确记录动态单支型材重量
　　模具对成品率的影响表现在两个方面：新模具的试模和在用模具生产使用。试模次数越多，消耗的铸棒越多，成品率就越低，所以要提高模具的设计、制作水平。加强模具管理，提高修模水平，提高氮化质量，提高模具抛光质量，保证模具一次上机合格率，减少模具的上机次数，对挤压成品率有很大的影响。如果每个班因为模具维修不合格而发生3-4个挤压失败的铸棒，那么成品率就会下降1个百分点。
　　加强模具上机记录管理，在铝型材的挤压生产中，给机台提供一台准确度较高的电子秤，生产现场过磅，准确记录每套模具挤出的单支型材重量（一般按照6米）或者型材的实重线密度，是做好成品率及模具管理的一项重要工作，它为下次本套模具上机能准确找到合适的铸棒长度提供依据。
　　（2）提高铸棒质量是保证挤压成品率的前提
　　铸棒组织均匀，晶粒细小，无夹渣、气孔、偏析、裂纹等缺陷时，不仅可以降低挤压力、提高挤压速度，提高产品内在质量，而且可以减少挤压型材表面气泡、气孔、划伤、开裂、麻点等缺陷。比如较小的夹渣可以通过模具工作带的狭缝排出，会造成型材表面拉痕，较大的夹渣被卡在工作带狭缝中不能排出，引起塞模或型材撕裂，而被迫更换模具，这样就会严重影响成品率。
　　（3）挤压工具：包括挤压筒、挤压杆、挤压垫、模垫等。主要是要保证挤压筒、挤压杆、模具三者之间的同心度，其次是合理维修挤压筒，正确加热，保证挤压筒端面平直，消除挤压筒和模具间的配合间隙，防止出现模具走水出大帽。定期清理挤压筒内壁残铝，检查内壁有无损伤，正确使用模垫，提高模具支撑垫的强度等，这些都有利于挤压成型，提高型材的合格率。
　　（4）控制好挤压温度是型材质量的保证
　　挤压温度是铝型材力学性能的保证。挤压温度包括铸棒温度、挤压筒温度、模具温度、出料口型材温度等，另外包含出料口型材的冷却强度。根据不同的合金牌号、不同的合金状态，采用合适的温度和冷却强度，最终达到型材的力学性能要求。
　　（5）控制好挤压速度是型材质量和效益的统一
　　挤压速度是挤压工艺中一个重要的工艺参数，它关系到产品的好坏和生产效率的高低。挤压速度不像掌握工艺温度那样，一种合金一种热处理工艺基本上可以选定一个温度，而挤压速度是一个经验性很强的工艺参数。不同合金和状态选用的挤压速度不同，同一种型材在挤压过程中前后的挤压速度也不一定相同，同一种型材其表面处理方式不同，挤压速度也不相同。要正确地控制好挤压速度应做到：
　　A)要熟练地、灵活的掌握好各种合金、各种断面（包括壁厚）的挤压速度范围，并注意观察在该挤压速度范围内调整速度的大小对挤型材质量的影响，从中总结经验。
　　B)要熟悉挤压设备控制挤压速度的能力。当给定一个挤压速度后，有的挤压机开始可以按这个速度挤压，随着挤压筒内的坯料的逐渐减少，温度越高，挤压力降低，型材的流出速度会越来越快，有时会使制品的后产生裂纹。因此就要及时地调整挤压速度。只有了解设备状态，才能恰当的调整、控制挤压速度。
　　C)要了解不同的模具对挤压速度产生的影响。一般来说平模（实心型材）的挤压速度比分流模（空心型材）的挤压速度大。但同一类模具、同一断面形状的制品，由于设计和制造水平不同，所选用的加以速度用有所不同。
　　D)要了解不同表面处理方式对基材质量的要求，根据不同的基材质量要求，按照不同的挤压速度进行生产。一般氧化平光型材、电泳型材、氧化着色型材表面质量要求高，挤压速度就不能太快，粉末喷涂型材、氟碳喷漆型材表面要求次之，挤压速度可以快一些。
　　（6）首检和互检是消灭尺寸废品和表面废品的必要手段
　　要求机台质检员在模具上机后第一和第二根棒间取样，根据图纸及订单要求确认模具是否合格，不合格及立马更换模具。首料检验合格后通知主机可以继续生产，在批量生产过程中主机手、拉伸锯切工都必须随时注意检查型材表面质量，发现异常立即停止挤压。如果首料检验不及时或过程检验不到位，生产出的废品就会多，挤压成品率就会受到严重影响。
提高挤压铝型材成品率是一个系统工程，它们包括下列工艺方法：提高铸棒质量，加强生产管理精确计算铸棒长度，使用夹持垫，减少切头切尾长度，减少煲模，使用更薄的锯片，减少几何废品。加强模具管理，准确记录动态每支铝型材的重量，优化挤压工艺，减少技术废品。
　　提高挤压铝型材成品率是要在挤压生产全面细致的工作过程，不仅技术工艺方面要到位，在管理方面也要扎实到位、做到实处，成品率的提高是一个持续的过程。提高成品率和提高产品质量、产量是紧密相连的，是一个企业技术和管理水平的综合体现。60系列推拉门铝型材预算如图所示,只用计算出所需铝型材（包括边框结构,中梃等型材）的下料尺寸,损耗为3%
兄弟,你的悬赏好吸引人,不过这个预算的计算好复杂的.我卖的时候一般都叫工程师核价.俺也不懂.
算了。。采纳你了。
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