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地铁土建施工
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先张法预应力钢筋砼空心方桩施工方案 急求 谢谢
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先张法预应力空心板施工方案一、编制说明一、编制依据1、《廊沧公路廊坊市段高速公路5合同段招标文件》。2、廊沧高速公路工程第5合同段通道桥及桥梁等施工设计图纸。3、国家、交通部现行设计规范、施工规范、验收标准及有关文件。4、廊坊至沧州高速公路桥梁工程第5合同段中标通知书及施工合同。5、我公司对施工现场实地勘察、调查资料。6、我公司积累的成熟技术、施工工艺方法及同类工程的施工经验。7、我公司可调用到本合同段的各类资源。二、编制原则《廊沧公路廊坊市段高速公路土建工程施工招标文件》所规定的桥涵工程项目。二、工程概况本标段采用了后张法和先张法预应力混凝土板梁，其中预应力混凝土先张法空心板梁有L=10m和 L=13m 二种跨径，跨径10m的有小桥3座，包括K16+811(2×10m)小桥、K20+582(1×10m)分离式立交、K17+827（2×10m）小桥；二等通道1座，包括K21+973（1×10m）通道；共有10m空心板梁156片。跨径13m的有中桥2座，包括K19+767(3×13m)分离式立交、K24+630（3×13m）赵各庄中桥；通道2座，包括K18+684.5（1×13m通道）、K18+999.5（1×13m通道）(tong dao _)，共有13m空心板梁208片。预制场位于既有G112国道线路左侧与王庄子路交汇处。场地设有：混凝土拌和站、制梁区、存梁区、钢筋堆放区、钢筋加工区、生活区、料库、配电房等。 注:后附预制场的场地平面规划图三、施工总体布署先张空心板梁施工技术以分段浇注成型、一端固定一端整体张拉为主要施工方法。梁板施工实行技术骨干定岗定责、组织有效攻关；质量以质量保证体系进行全过程控制；安全以“预防为主，常抓不懈”为管理方针。整个工程以“精心组织、优质高效、科学管理、文明施工、确保安全、按期完工”为指导思想；以“强化管理、科技兴业、建造满意工程，提供优质服务”为质量方针；以“干一项工程，创一方信誉”为战略目标。1、工期目标（施工生产计划）我项目部结合本工程实际情况及我公司以往施工经验，梁板预制计划开工日期为日，计划竣工日期为日。场内布置4条长60m预应力槽式台座，每条张拉线预制4片13m空心板，5片10m空心板，每4天一个工作循环，若不出不可预见状况，先张空心板可在5个月之内完成。2、质量目标2.1按照设计文件和国家及现行的技术标准、规范进行施工。牢固树立“百年大计，质量第一”质量方针，和“精细过程、满意结果”质量理念，建立健全质量管理体系和制度，以及质量专职监督检查机构和质量监督检查人员；严格质量奖惩制度，主动接受质量监督部门、监理及项目部的质量监督检查，实行保修制度。2.2满足业主全线创优目标要求。3、安全目标杜绝茵工伤亡，不发生重大及以上设备安全事故。4、人员配置施工负责人： 技术负责人： 质检负责人：
试验负责人： 施工队负责人：
安全负责人： 张 拉 班 组：6人 模 板 班 组：24人钢 筋 班 组：46人 混凝土班组：6人起 重 班 组：3人 5、机械设备的配置见后附表四、施工准备1、临时道路场区内运梁道路采用C15混凝土浇注而成，厚10cm。2、临时用电与当地供电部门联系，根据工程需要，搭接一台315KV变压器，现场另配一台200KW发电机作备用电源.配电房设于预制场南侧项目部内。预制场梁区龙门吊用电均采用卷筒电缆，其它用电以高架电线输送。3、施工用水预制场内施工生产用水及生活用水采用井水.4、预制场临建预制场包括制梁区、混凝土拌和站、钢筋加工区等。场地硬化采用C15素混凝土，厚10cm，硬化地面与台座分离，避免由于混凝土茵温度变化的胀缩使台座开裂，同时要设置伸缩缝。场地平整压实后，对制梁区台座范围内用20cm厚灰土换填，碾压平整。存梁区用标号为C20混凝土做存梁带。龙门吊轨道采用混凝土整体道床，混凝土标号为C20。（详见存梁台座及轨道布置图）。 钢筋混凝土吊车梁4．1制梁区设置根据工程量及施工进度要求，结合场地实际，设置1个制梁区，详见预制场平面布置图。制梁区有先张法制梁区和后张法制梁区，先张制梁区布置在轨道内东侧，台座顺轨道走向布置。先张(xian1 zhang1)台座采用预应力槽式张拉台座，台身混凝土为C30，厚度15cm。台面上铺6mm厚钢板焊于混凝土台面上，设置长度已考虑斜交梁的预制。由于基底土质松软，为防止台座沉降，在台面上每片梁中间布设一个水准点，初期每天观测一次，若连续三天出现大于1mm的不均匀沉降时，采取必要的措施对台座进行加固；若初期无沉降或出现均匀沉降，可适当延长观测时间。沉降趋于稳定后定期观测，发现异常，及时解决。4．2 场区排水顺轨道纵向两侧平行设置坡度为1.5 ，将梁区污水排至既有水沟内。4．3 混凝土拌和站拌和站占地㎡，地面用C15混凝土硬化，厚10cm。混凝土生产采用1台HZS75型拌和站（备用1台HZS60型拌和站）；砂石料采用装载机上料，HPD1200配料机电脑自动计量；混凝土生产用散装水泥，采用螺旋输送器上料；混凝土采用机动罐车运输。 钢筋混凝土吊车梁5、材料准备（1）水泥：P.042.5冀东水泥（2）砂：中砂，产地行唐（3）碎石：产地满城（4）钢筋：产地首钢（5）外加剂：聚羒酸高性能减水剂，产地河北青华五、施工方案（一ⅸ先张法空心板梁施工工艺流程（见后附图）（二）施工方法1、预应力张拉台座及张拉横梁的设计施工1.1、预应力张拉台座的设计及施工根据板梁生产的数量，工期要求，决定布置4个长线槽式台座，台座长度设计为60米（不包括张拉工作长度）。设槽式台座保温效果好，能降低工程投资，缩短板梁的生产周期。传力柱设计为钢筋砼结构，设计钢筋砼传力柱投资低、投入生产快。每条张拉线可预制4片13m板、5片10m板。考虑到龙门吊轨道内空间有限，将台座布置在轨道内东侧。台座结构主要由锚固端柱、张拉端柱、传力柱、台面及板梁等组成。张拉槽考虑到支模、钢筋下放等茵素留出两边各0.25m的工作区域，张拉槽总宽度为1.24m+0.25m+0.25m=1.74m。则张拉台座的总宽度布置为：1.74m×4+0.6m×5=9.96m。1）传力柱的设计：张拉纵梁即传力柱采用C30钢筋混凝土浇注而成，截面形状为矩形，宽0.6m，高0.5m。在传力柱的端部设预埋钢板，施工时严格控制，使预应力筋轴线与端横梁中心、千斤顶轴线、传力柱中心线相吻合，避免造成受力偏心。 2）先张梁底模的设计：预应力先张梁底板的设计直接影响预制梁的表观质量，底板设计要求平整、顺直、光滑不得有下沉现象。视基坑开挖情况，如地基承载力较差，则应事先采取有效措施进行地基处理。压实整平地基后，铺设厚5cm 的碎石垫层并进行夯实，然后用厚约2cm的砂浆找平，浇注15cm 的C30砼底板，底板每隔15m设一道伸缩缝，缝内填塞木条。底模采用6mm钢板铺底，用钢板作底模虽然一次性投入高，但可多次周转使用，确保板梁底面平整度、光洁度均能达到较高质量的要求。在底模成形时钢板的两边各余5mm，便于底模两侧钉夹皮以防漏浆。钢板接缝处必须焊接牢固、打磨平整、光滑，台座棱角分明。先张梁底模设计详见“先张梁底模构造示意图”。3）张拉横梁的设计安装横梁则为型钢拼装焊接结构；根据传力柱的宽度采用2.5cm的钢板焊接而成，加工时保证焊接质量，钢横梁的具体结构尺寸详见“预应力先张法横梁设计加工示意图”。横梁的安装：横梁的安装是先张预应力板梁施工过程中的一个重要环节，在进行横梁安装时首先考虑钢绞线的形心位置，以钢绞线的形心位置确定张拉端与被动端横梁的安装高度及板梁底面板座的高度，横梁安装要求定位板上对应的力筋孔在一条中心线上，由于施工实际上存在偏差，力筋张拉时筋位有移动，制作时力筋孔可按力筋直径扩大2 ～4mm，力筋水平方向作成椭圆形。4）系梁设计系梁即加劲梁体采用C25钢筋混凝土结构；中间张拉槽段每隔10m设置一个0.3×0.3m的系梁。2、施工前的准备 2.1 工程人员及施工所须机械设备、张拉设备已到场。张拉用的油泵、千斤顶及与之相配套的油表已在检验单位进行检验标定。以供张拉时用的锚具、夹片已按要求抽检合格。2.2 清理台座、涂脱模剂清除底模上覆的所有杂物，并擦拭干净均匀涂刷脱模剂。对于底模钢板的缺损的部位及时进行修补找平，以免影响浇注出的梁体底板的平整度。3、预应力筋制作及安装：预应力钢筋采用标准270级高强低松弛预应力钢绞线，标准强度fpk＝1860MPa，弹性模量Ep＝1.95×105MPa。跨径10m、13m预应力混凝土空心板均采用Φs15.2高强低松弛预应力钢绞线。预应力筋采用张拉力和伸长值双控张拉施工，张拉控制应力采用σcon＝0.73fpk＝1357.8Mpa，跨径10m、13m板每根钢绞线张拉力为190.1KN。跨径10m、13m中板钢绞线根数分别为12、12根；跨径10m、13m边板钢绞线根数分别为14、15根。3.1预应力筋的下料对进场的钢绞线按《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-95）的规定作抽样检查进行试验，确定钢绞线的冷拉伸长率、钢绞线冷拉后的弹性回缩量。应分批进行检验，检验时从每批钢绞线中任选3盘，从每盘中截取一根进行表面质量、直径偏差、力学性能试验。在钢绞线试验合格后，根据每道张拉台座的长度、张拉伸长值、外露长度以及张拉时所需要的长度等茵素确定钢绞线的下料长度；钢绞线下料时，使用砂轮切割机切割，切割口的两侧各5cm处用铁丝绑扎。 3.2钢绞线下料长度的计算对于检验合格并经监理工程师认可的钢绞线，根据台座长度、夹具长度、穿心式千斤顶的长度、钢模板伸出端板至锚固板之间的距离、模板的厚度确定钢绞线的下料长度，用切断机或砂轮锯切断钢绞线。钢绞线的计算长度：L0=L+L1+L2+L3+（3～5cm）钢绞线下料总长度：L总=L0/（1+r-δ） 式中：L0--钢筋的计算长度，L总--钢筋的下料总长度。r--钢筋的冷拉伸长总长度（由试验确定）。δ--钢筋冷拉后的弹性回缩值（由试验确定）。L--长线台座的长度。 L1--锥形夹具的长度。L2-- 穿心式千斤顶的长度。L3--钢绞线伸出钢模端板至锚固板之间的距离。3.3钢绞线铺设预应力筋的铺设在台面上的脱模剂干燥之后进行，脱模剂要求具有良好的隔离效果，不能影响混凝土与钢绞线的粘接力，如钢绞线遭受污染，应使用适当用溶剂加以清刷干净。钢绞线的铺设和下料同时进行，以提高工效。在钢绞蠚位前首先考虑台座两端至横梁伸出锚固端部分的工具线采用工具线可多次倒用节省钢绞线在工具线的锚固端安装锚固板和夹片钢绞线与工具线接头处安装单倍连接器连接器内夹片、锚固板内的夹片外部应涂点蜡油，以便放张时夹片自动脱出，在施工过程中注意经常检查连接器、锚板内的夹片是否有损伤，如发现有损伤立即更换以防钢绞线出现滑移飞出伤人。设计失效部分用塑料管套好并编号，分别放入台座内或台座一侧，拉伸钢绞线的同时穿上失效管。调整各相邻钢绞线的位置，根据编号使其准确就位将其联接在两端横梁的连接器上，同时穿入各分丝板的预留孔内。（注分丝板设在活动横梁一侧，分丝板根据钢绞线型号设计打孔）。 在铺设过程中，注意对钢绞线进行检验，如发现有局部损伤、锈蚀严重的立即预以更换并按要求重新下料。4、预应力筋的张拉：先张法施工预应力梁板采用张拉力和伸长值双控，采用单根初调、整体张拉工艺。（1）张拉前准备工作：A、施工现场必须具备批准的张拉程序和现场施工说明书；B、施工现场有具备预应力施工常识和正确操作的施工技术人员；C、检查张拉设备是否进行校验，现场有校验证明书；D、施工现场必须具备确保全体操作人员和设备安全的必要的预防措施；E、检查张拉千斤顶的张拉力作用线与预应力筋的轴线是否重合一致；F、检查钢绞线是否被污染，如有应采取一定措施进行处理使之满足要求；G、详细检查台座、横梁及各项张拉设备是否符合要求，符合要求后方可进行操作。H、根据现场的钢绞线长度以及设计的钢绞线的有关数据按照下列公式计算预应力钢绞线的理论伸长值△L（mm）:△L= P*L/APEP式中：P——预应力钢绞线的张拉力（N）；L ——预应力钢绞线的长度(mm)；AP ——预应力钢绞线的截面面积（mm2）；EP ——预应力钢绞线的弹性模量（N/mm2）。 钢筋混凝土吊车梁在以上的准备工作检查完成之后，进行预应力的张拉。首先应先调整每根钢绞线的应力使每根钢绞线之间应力一致，并推算在初应力下的伸长量△L2。同时在预应力筋上选定适当的位置刻以标记，作为量测延伸值的基点。预应力钢绞线张拉的实际伸长值△L（mm），按下式计算：△L=△L1+△L2式中： △L1——从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值（mm）;△L2——初应力以下的推算伸长值（mm）。张拉过程中，应使活动横梁与固定横梁始终保持平行，并抽查预应力钢绞线的预应力值，其偏差的绝对值不得超过按一个构件全部力筋预应力总值的5%。张拉预应力筋时，两台千斤顶必须同步顶进，保持横梁平行移动，预应力筋均匀受力，分级加载拉至张拉应力，锚固。最后再根据设计要求对钢绞线进行失效处理，即根据设计的钢绞线失效长度固定塑料管的位置。预应力筋张拉或放松时，由专人填写施工记录。（2）张拉程序：单根初调：0→10％张拉力整体张拉： 10％张拉力→20％张拉力→分级加载→105％σk（持荷5min）→0→σk锚固张拉时先在张拉端用1台QYOW300型30T千斤顶单根初调10％的初始力，并用螺母锚固，以此方法逐根进行单根初调，直至一组全部初调完毕。在整体张拉端以两个250T千斤顶推动活动横梁进行整体张拉，张拉时保持活动横梁平衡，采用两个千斤顶同步顶进的方法进行。茵千斤顶行程较小，达不到计算伸长值，需在张拉至40％、80％时，为了保持行程，千斤顶回油，将螺母旋转至固定横梁锚固固定，再张拉至105％，并计入锚固应力损失（具体值由现场实测而定）。张拉完毕后，用螺母锚固固定，千斤顶回油，并松开连接套，即可用龙门架将活动横梁及千斤顶移动至下一槽进行张拉。（3）操作程序 A、调整预应力筋长度，使每根预应力筋受力均匀。B、初始张拉施加 10%的张拉力，将预应力筋拉直，锚固端和连接器处拉紧，在预应力筋上选定适当的位置刻画标记，作为测量延伸量的基点。C、正式张拉采用一端固定一端整体张拉的张拉方式。D、持荷预应力筋张拉完成后，按设计要求持荷 5min，以减少钢丝锚固后的应力损失。预应力钢绞线的实际位置与设计位置偏差不得大于5毫米。E、锚固补足或放松预应力筋的拉力至控制应力。测量、记录预应力筋的延伸量，并核对实测值与理论计算值，其误差应在±6%范围内，如不符合规定，则应找出原茵及时处理。张拉满足要求后，锚固预应力筋，千斤顶回油至零。F、先张法预应力筋制作安装实测项目钢绞线先张法实测项目 项 目规定值或允许偏差（mm）镦头钢丝同束长度相对差L＞20mL/5000 及 520≤L≤6mL/3000L＜6m2张拉应力值符合设计要求张拉伸长率符合设计规定，设计未规定时±6％同一构件内断丝根数不超过钢丝总数的百分数1％5、钢筋制作与安装：普钢筋的表面应洁净使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清洁干净。钢筋的制作严格按照设计施工图纸施工，同时要符合规范要求；对于II级钢筋连接采用焊接，其余采用搭接，搭接和焊接长度符合设计及规范要求。钢筋制作完成之后，按照设计图纸进行钢筋安装；在张拉台座底模脱模剂完成之后先进行底板钢筋安装，然后进行钢绞线的安装；钢绞线安装完成之后，再进行其余钢筋的安装。普通钢筋的绑扎工作，应在全部预应力钢绞线张拉结束8小时后进行，直接在台座上绑扎成型。钢筋骨架的绑扎须符合设计图纸和规范要求。①所有钢筋在加工之前，进行清污、除锈和调直处理。钢筋制作在钢筋棚配料、下料、对接、弯制、编号、堆码。钢筋下料前应核对图纸无误后方准下料。②钢筋弯制前应对预应力槽口处作钢筋模型以确定钢筋与锚头有无干扰，以便事前采取措施，使钢筋避免开槽口。绑扎钢筋前先在底模板表面上用粉笔按图划好箍筋间距，用定位钢筋固定箍筋后，主筋穿过箍筋，按图纸要求间距逐个分开， 先绑扎纵向的主筋，后绑扎横向钢筋。纵向主筋（通长筋）接长采用搭接焊工艺，双面焊，焊缝长≥5d（d为钢筋直径））；焊接时应先由中间到两边，对称地向两端进行，并应先焊下部后焊上部，每条焊缝一次成型，相邻的焊缝应分区对称地跳焊，不可顺方连续施焊；接头错开布置，两接头间距＞1.3 倍搭接长度，搭接长度区段内接头面积百分率≤50%。其余钢筋采用绑扎接头，搭接长度一律为35d（d为钢筋直径））所有接头位置应互相错开，接头长度区内受力钢筋接头面积不超过 25%该接头断面面积；绑扎板梁顶面负弯矩钢筋应每个节点均要绑扎，所有主筋（纵向方向）下和腹板、翼缘侧面均应放置同标号的混凝土垫块。 钢筋混凝土吊车梁③骨架的焊接采用分片方式，在专用的焊接台座上施焊，然后运至现场装配成型。骨架的主筋在搭接焊时应适当配料，使之在成型焊接蕦落对接头能按规范要求错开设置。钢筋骨架在现场采用吊车起吊或龙门吊安装。6、模板制作与安装：在钢筋安装完成之后，报监理工程师检查，检查合格后进行模板的安装。模板安装采用75吨龙门吊配合人工安装，要求做到位置准确，连接紧密；模板要具有足够的强度、刚度和稳定性，选择有资质的钢结构加工厂进行加工，严格控制下料、弯制和焊接工艺，保证模板的平整度、垂直度符合设计及规范要求，保证梁体各部位结构尺寸正确。端模采用整体式定型钢模，侧模采用拼装式大块定型钢模，面板厚均为5㎜钢板，加劲肋采用[63㎜槽钢，侧模外侧采用[80㎜槽钢加工成桁架。10m空心板模板加工数量：5套中板、5套边板；13m空心板模板加工数量：4套中板、4套边板；芯模均采用充气胶囊。模板定位⒑底盘采用下穿φ20对拉螺杆，间距均为0.7m，模板桁架与底盘高度采用楔形木垫块调节。钢模板采用机油与柴油的混合物做为脱模剂，机油与柴油的配合比例控制在1:1机油过多，拆模后梁体外观上将有明显的黑印，柴油过多，则不能很好的黏接在模板上，造成拆模困难。脱模剂要均匀涂于模板内侧，不得有漏涂。在侧模板安装完成之后，报项目部质检工程师自检，自检合格后再报监理工程师检查并填写模板检查表，检查合格后方可进行下一道工序施工。 钢筋混凝土吊车梁 在安装堵头模板前，要检查梁端底部预埋钢板位置及梁跨中底板通气孔位置是否准确，梁端有伸缩缝位置的开槽及预埋钢筋是否与图纸中所要求的一致；同时要注意板额骞束封锚段混凝土与伸缩缝混凝土同时浇注。一切检查合格后，方可浇注混凝土。先浇筑底板混凝土，然后安装芯模（充气胶囊），充气胶囊安装前检查：为保证在胶囊使用过程中不出现漏气现象，在胶囊安装前对胶囊进行试充气。试充气完毕后，5min内观察气压表情况，如无气压下降情况方可进入下道工序的施工作业；如有气压下降情况，应及时拆除气囊外模，通过在内模外表面洒水等方法查找漏气点，利用速凝胶及时修补。为保证安装顺利进行，在安装前应理顺胶囊外层与内层，将胶囊合理放置于
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土木币19258
摘要:本文以深圳地铁11标桩基工程为研究实例,列举了项目中出现的各种技术难点,分析了难点出现的原因,总结了处理相关技术难点的方法,从而使资源配置合理利用,取得了良好的施工组织效果。
　　关键词:桩基,施工,技术难点,处理措施.
　　一、工程概况
　　本工程名称为“深圳地铁1号线续建工程前海湾车辆段桩基工程11标”，位于深圳市南山区鲤鱼门内，工程采用预应力管桩基础，其中道床基础及设备基础采用Φ300（厚70，A型）预应力管桩，其余均设计采用Φ500（厚125、AB型）预应力管桩。本工程共施工完成Φ500管桩12625根，Φ300管桩6481根。由于本工程工期紧,桩位密集，共采用了4台静压桩机及16台锤击桩机进行桩基施工。
　　二、地质概况
　　根据业主提供的地质资料和现场实际施工反映,本场区范围内上覆第四系全新统人工堆积层（Q4ml）、海积层（Q4m）、海冲积层（Q4m+al）、残积层（Qel），下伏燕山期花岗岩（γ53），各土层厚度大致如下：
　　1、第四系素填土、杂填土：主要成分为粘性土、建筑垃圾、块石、碎石及生活垃圾，褐红色、灰褐色、灰白色、灰黑色、褐灰色，潮湿～饱和。厚0.5～7.2m；
　　2、第四系全新统海积层（Q4m）：淤泥质，深灰、灰黑、灰褐色，流塑，含少量贝壳，有臭味。具高压缩性。厚1.5～7.9m，在整个场地广泛分布；
　　3、第四系全新统海冲积层（Q4m+al）：淤泥质粘土至粉质粘土，局部为含粉砂至中粗砂，厚度0.5~6.7m，整个场地广泛分布；
　　4、残积层（Qel）
　　由花岗岩风化残积形成，为砂质粘性土：厚1.0～22.6m，整个场区广泛分布；
　　5、燕山期花岗岩（γ53）
　　灰黄、黄褐、褐灰、灰褐、灰绿、灰黑、灰白、肉红、褐红色，中粗粒结构，块状构造，主要成分为石英、长石、云母，按其风化程度分为全风化花岗岩、强风化花岗岩、中风化花岗岩、微风化花岗岩。
　　（1）全风化花岗岩：岩芯呈土状及夹砂状，除石英外，各种矿物均风化为粉质粘土、粘土。具中～高压缩性，厚1.5～24.2m；
　　（2）强风化花岗岩：岩芯呈土夹砂砾、碎块状，长石风化成砾砾状。厚1.2～20.6m；
　　（3）中风化花岗岩：岩芯呈碎块状、块状、柱状，节理裂隙面上可见矿物风化，局部节理裂隙发育，厚0.4～11.5m；
　　（4）微风化花岗岩：岩芯呈碎块状、块状、柱状、长柱状，节理裂隙面上可见矿物风化，局部节理裂隙发育，最大揭示厚度8.7m；
　　三、施工情况介绍
　　(1)施工设备
　　在施工高峰期，我司共采用4台静压桩机及16台锤击桩机进行桩基施工。静压桩机型号有ZYZ-400、500、600，分别施工300mm及500mm桩径的管桩，锤击桩机均为滚筒式，采用6.2T锤。
　　(2)桩基定位工作
　　利用业主提供的坐标基准点及水准点，测放出桩位控制点，该点应引至施工影响范围以外，打牢固的木桩标定并浇筑混凝土墩固定。项目部调派经验丰富的测量工程师担任组长，负责所有控制点的测放工作，由助理测量工程师用另一台仪器进行复核工作。测放出控制点后，测量组对照桩基施工平面图，测放出相应轴线，根据桩位与轴线的位置关系，再测放出桩位，地下打入牢固的短碳钢条并绑扎红塑料带作为桩位标记。施工班组施工前，应对桩位进行对照复核，确认无误后，方可进行施工。
　　(3)施工流程
　　测放桩位→桩机就位→吊桩定位→压(打)桩→接桩→送桩→终压稳定（测定贯入度）→移机
　　(4)持力层的选择
　　根据设计要求：桩基以强风化花岗岩层为持力层，要求桩端进入持力层内的深度为0.75米。
　　我公司精心组织施工，合理调配劳动力和施工机具，抓紧施工，工程施工中各分项工程、工序控制、质量控制和安全控制情况均较好，无一起人员重伤和死亡安全事故发生，达到合同要求。
　　四、工程难点及措施
　　(一)机械、材料等施工难点及应对措施
　　1、本工程预应力管桩工作量较大，受总工期影响，管桩的施工工期十分紧张。因此，我司采取加大设备、人员投入及分班作业的办法施工，施工机械及人员均考虑较大的富余量，确保满足业主工期要求。且该地区锤击桩机工作时间环保部门限制在8：00～12：00及14：00～20：00开工，因此为赶工期，我司计划投入4台静压桩机日夜施工。
　　2、本工程使用的大部分为AB型管桩，正常施工时，每天需要管桩达米以上，且施工期间各地管桩的供应十分紧张。针对上述情况，我司和多家管桩厂进行联系，并与部分管桩厂达成供货意向，待业主、监理考察后我司可立即与厂家签订供货合同，并交付订金，确保管桩能及时按计划运至现场。
　　3、施工过程中，由于桩机移位等原因，容易破坏已测放出的桩位，出现漏桩现象。我司将分区指定专人复核桩位，成立专业测量小组负责桩位的测放复核工作，确保桩位准确，杜绝漏打现象。
　　4、施工区表面回填了约1-2米厚的粘土层，由于其经过压实且部分含有石块，故施工时局部区域须采用挖土机排障后方可施打。我司采用6台PC200型挖掘机，随时保证现场施工的进度。
　　5、接桩质量：由于焊条质量或桩端头板问题造成接桩质量达不到要求。应对处理措施：保证采用国标合格焊条，下雨天气保护好焊条免湿，焊接时先对称点焊，再从里往外分3层施焊，每层焊完后须敲干净焊渣，保证焊缝饱满，如遇桩端头板不平则间隙应用铁片全部填实再焊牢。施焊完毕后须自然冷却10分钟后方可继续施打。
　　6、管桩施工出现断桩的原因：主要由遇到抛石、地质突变或已施工的搅拌桩造成桩偏斜折断，其次是用有裂痕的管桩。处理措施：严格检查管桩质量，有裂痕的管桩不得使用，遇到抛石、地质突变或已施工的搅拌桩造成桩偏斜折断后上报设计进行变更处理。
　　（二）管桩与已施工搅拌桩互相产生负面影响的原因分析及处理措施
　　该场区由于先进行了搅拌桩软基处理，因此，在密集搅拌桩处理了的地方布设如此密集的管桩，施工过程将互相产生负面影响。主要表现如下几方面：
　　1、管桩桩位与搅拌桩桩位重叠（或大部分桩径重叠）现象，这样就会造成管桩施打到搅拌桩顶后无法击入，然后将会出现断桩、桩裂、拔不出桩管等事故。
　　2、管桩桩位与搅拌桩桩位不重叠，但只在搅拌桩桩位边上，这种情况由于搅拌桩在如砂层、流-软塑淤泥、杂填土等土层中其水泥浆液扩散较大，管桩施工时碰到时则会出现偏移、断桩等事故。
　　3、管桩施工对搅拌桩复合地基可能产生破坏作用的因素有以下几种：
　　①当管桩打入地面以下时将使管桩周围土挤密，在软土地区，其挤土效应明显，土体被挤密后，其产生的后果为地面隆起及破坏周围建筑物，由于承台桩为密集性群桩，挤土效应有可能将复合地基搅拌桩挤断。
　　②管桩施工机械重，如果地基土承载力低，将引起施工设备沉陷，如出现此种情况，当施工设备沉陷后，有可能将附近搅拌桩挤断。
　　③如搅拌桩桩位与管桩桩位重叠，施打管桩时会损坏搅拌桩桩头，如搅拌桩强度不高则会挤烂桩体。
　　④如搅拌桩在砂层、流-软塑淤泥、杂填土等土层中其水泥浆液扩散较大，形成盘状硬块，施打管桩时桩尖落在其上，则有可能击碎盘状硬块延伸至破坏搅拌桩体，或出现偏移、断桩等事故。
　　为减少管桩与搅拌桩的相互影响，由于搅拌桩已施工完成，业主要求在我司施工管桩时尽量保护搅拌桩。因此我司采取如下施工措施：
　　①根据业主提供的搅拌桩竣工图，确定并标识与搅拌桩桩位重叠的管桩桩位，并采用挖土机挖出搅拌桩桩头，检查其实际排布情况，上报设计院研究可否变更管桩桩位，如管桩桩位无法变位则必须采用引孔后再施打管桩。
　　②合理安排管桩施工路线及施打顺序：由于该场区密集布设了管桩及搅拌桩，承台周边大部分都有搅拌桩。对于局部没被搅拌桩包围的承台，采取由有搅拌桩管桩向无搅拌桩管桩方向施工措施，以减少往搅拌桩方向的挤土效应力。对于被搅拌桩包围的承台，采用间跳施打的方法尽量减少挤土效应力集中。
　　③该场区布设了大量管桩，按等量置换计算有约95000方的土须被处理，因此，该土方一部分被挤密，一部分则往地面隆起。不管是挤密还是隆起其将对已施工完成的搅拌桩和管桩可能会产生影响，如出现较大影响时，采用引孔后再施打管桩，以释放部分土体应力和减少挤密及隆起的土方量，达到保护搅拌桩和管桩的目的。
　　④认真踏勘桩基施工场地，对地基承载力偏小场地，采用换土等措施提高场区地基承载力，避免桩机施工时出现沉陷现象使已完成的搅拌桩或管桩折断。
　　（三）地面隆起的原因分析及处理措施
　　本工程施工场区内管桩布设密集，间距小，打桩相互产生挤土效应，一部分土体被挤密，一部分土体则往地面隆起。地面隆起后将会引起须挖运的土方量增加，按隆起80％计算，该项增加土方量约80000m3。该现象如超过一定范围（下部桩身摩擦力＜地面隆起上浮力）则会引起桩上浮，挤土效应则会引起桩身倾斜。针对该场区地层情况，我司采取如下处理措施：
　　1、加强对已完成管桩的桩顶标高及位移的监测，并做好记录，发现超过报警值（上浮的报警值为5mm，位移报警值为2cm。）立即上报设计、业主、监理，研究采取可行措施方可继续施工。
　　2、在桩位上采用先引孔后再施打管桩，以减少挤土效应。
　　3、在场区内布设一定的降水井，降低地下水，减少孔隙水压力，减少因潮汐引起的水力系的作用。
　　（四）堆载区对施工的影响及总道路对施工的影响
　　由于业主未能一次性全部提供管桩施工场区，开工时只能提供三分之一的施工场地，其它场区还在进行软基堆载处理，须待堆载完成卸荷后方可进行管桩施工。但由于已提供区域临近堆载软基处理区，堆载荷载对其临近范围施工管桩有很大的影响，主要表现为堆载过程软弱地层的受压下沉扩移，其周围土体会出现上浮及外移现象，这样对影响半径范围内施工完成的管桩将有可能造成上部移位或上浮等事故，严重者可能会出现管桩折断或上浮须复压等事故。卸载过程则相反，软弱地层又会在残余应力及外部压力下向堆载区方向位移，其周围土体会出现下沉及移动现象，这样对影响半径范围内施工完成的管桩将有可能造成上部移位等事故，严重者可能会出现管桩折断等事故。针对以上情况，我司采取如下处理措施：
　　1、请业主、监理、设计等相关单位组织专家评估堆载区的影响半径，并明确管桩可施工区域。
　　2、在堆载区边缘布设地表标高观测点及测斜孔观测点，随时监控软弱地层的变化情况。
　　3、靠近堆载区边缘15m～20m范围的管桩在卸载完成后才进行施工。
　　4、堆载区内的管桩必须在卸载完成后方可施工。
　　5、另在我司管桩施工场区内临时修筑了一条运输道路，附近施工单位的材料运输车须从该路通过，由于他们的运输车严重超载，轻者几十吨，重者几百吨，如此重的车辆走在管桩区内，将对施工完成的管桩产生严重影响，轻则会造成管桩顶偏移，严重时会使管桩折断。因此我司采取如下措施解决道路运输问题：
　　（1）开辟新的运输道路，且不能经过管桩施工区。
　　（2）经过管桩施工场区运输道路的车辆限定在20吨以下车辆，大于20吨的车辆不得进入。
　　（五）施工用电对施工的影响及采取的措施
　　我公司进行试桩完毕后，经市质检总站检测达到设计要求，由于本工程工期紧迫，须投入的机械设备数量多达20台以上，预计本标段所需用电量约3000kw，而当时现场已接通的变压器电源才3台500kw共1500kw，远远满足不了施工用电需求。经与业主及附近施工单位会议决定，为了尽快正常开工和便于正常用电，市电源安排给附近使用，我司则采用发电机供电施工，发电引起的成本增加给予差额补偿。会后，我公司积极响应和配合，并组织了13台大功率发电机进场，在工程的前期全部机械设备都采用发电机供电施工，工程进度良好，满足了工期要求。
　　（六）进入施工现场的道路对施工的影响及采取的措施
　　本工程进入施工现场的材料运输道路在开工后一直不是很畅通，前期由于开发中心施工排污渠造成进入工地的道路经常挖断，业主负责的“三通”工作不到位，导致管桩材料无法进入施工现场时有发生，造成现场施工材料不充足，施工机械工作不饱满，严重影响了施工进度，延误了施工工期。在施工其间进入工地的外围路口中，鲤鱼门入口已在石材厂前封闭并在路上施打灌注桩，另由南头、宝安进入工地的外围路口亦受到限高限制及人为因素限制，严重影响了混凝土车进入工地，且进入工地的唯一一条道路有6个施工单位在使用，车流量大，堵车严重，影响施工进度及质量。我司在施工过程采用加大成本投入、加强协调的方法，把施工材料运到了工地现场。
　　（七）百年一遇的恶劣天气对施工的影响及采取的措施
　　2008年的天气是百年一遇的恶劣天气，暴雨、台风天气频繁，特别是5、6月份，日～日共37天里只有2天晴天，其余时间都是下雨天，这是对施工异常不利的天气情况。我司采取加多抽排水工作，减少延误的施工工期。
　　我公司精心组织施工，合理调配劳动力和施工机具，克服台风天气、进场道路不畅，无电力供应等各种困难，抓紧施工，工程施工中各分项工程、工序控制、质量控制和安全管理均较好，避免发生质量、安全事故，达到合同要求。
　　五、总结
　　在我司项目部各级管理人员、工程技术人员、质量安全人员和广大职工的共同努力下，在业主、设计、监理、质监等单位的齐抓共管下，施工质量管理机构运作正常，施工作业按施工组织设计正常进行，施工过程良好，施工过程中未发生质量事故。经现场严格监控和检查，土方开挖后对基桩质量进行的复核检查，桩位偏差、桩顶标高、桩身等质量均符合设计和规范要求。在施工时各检验批验收合格，桩基完成后按现行规范要求的抽样比例进行的检测，结果均满足设计和规范要求。
　　根据中华人员共和国行业标准《建筑桩基技术规范》JGJ94-94、深圳市标准《建筑基桩检测规程》SJG09-2007、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB等有关法规、文件的相关规定，由我司承接的深圳地铁1号线续建工程前海湾车辆段桩基工程11标完成了设计及合同规定的内容，本项目经自检综合评定为合格，符合设计及规范的要求。
　　参考文献:
　　[1]GB,地下铁道工程施工及验收规范[S].
　　[2]GB,建筑工程验收统一标准[S].
　　[3]谯恒,李俊清.西安地铁二号线施工与环境保护及其应对措施[J].山西建筑,):162-163
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应对桩位进行对照复核，确认无误后，方可进行施工，这点很重要哈
高级技术员
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