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UV上光常见故障怎样排除
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UV光油问题解答
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UV上光常见故障怎样排除
UV上光实际的因素较多，由于承印物的载体不同，油墨的类型不同，上光的方式和设备不同，印刷产品的特点和要求不同，影响到UV光油的配方组成不同，所以出现的上光故障和想象也不尽相同，本节将以目前应用得最普遍得纸印刷品上光为主进行分析，供参考。
一、亮度不好，光泽度差
1、故障现象
①光油得黏度小，涂层太薄。
②纸张粗糙，平滑度差，吸收性过强。
③网纹辊细，涂布辊供油量少。
④乙醇等非反应型溶剂稀释过度。
⑤印刷品表面油墨不干。
⑥油墨排斥光油，造成发花和不匀。
⑦UV上光油质量差，光亮度不好。
⑧温度低，湿度高。
⑨光源老化，光油固化不彻底。
⑩UV光油中混入杂质，不干净。
2、排除方法
①适当提高UV光油得黏度，增加涂布量，在不影响涂布流平均匀光滑得情况喜爱，尽可能稍涂厚一些。
②纸质太粗，应 涂布一层水性底胶或溶剂型底胶。
③UV上光前油墨需充分干燥。
④如因油墨原因，造成光油排斥、发花或影响光油与油墨得附着力，应先上一层底胶。
⑤必须使UV光油充分光固化，如发现光源老化应及时更换灯管。
⑥应尽量减少非反应型稀释剂（例如乙醇、乙酸乙酯、甲苯等）的加入，以免影响UV光油的彻底固化。
⑦选用流平性好、光泽度高的UV光油。
二、表面发黏，残留气味大
1、故障原因
①紫外光强度不够，灯管老化，未能充分固化干燥。
②非反应型稀释剂（乙醇等）加入过度，影响UV光油的彻底固化，特别在温度低、湿度大的情况下，这种影响则更为严重。
③上光油涂布过厚或严重不均匀。
④上光机速过快，UV光油的固化干燥速度不适应。
⑤UV光油中的活性稀释剂质量差，气味大，光引发剂不合适，造成残留气味大。
⑥光油存放时间过长，造成容器内气体聚集。
⑦印刷油墨不干，影响UV光油彻底固化。
2、排除方法
①确保UV光油的充分彻底固化，是避免表面发黏，减少光油残留气味的最有效途径。
②高压汞灯的输出功率应不小于120W/cm。
③要及时更换灯管。紫外灯管一般使用寿命为1000h左右，频繁启动会大大缩短使用寿命，紫外光固化取决于高压汞灯发射的有效紫外波长，老化即意味着有效紫外波长的减退，所以不能灯灯管不亮或环了才更换。
④要尽量减少非反应型稀释剂的使用，适当提高光固化过程的温度，有助于非反应稀释剂的挥发，减少对光固化的干扰。
⑤选择固化干燥速度快、气味小的UV光油品种。
⑥必须时可以加入一定量的UV光油固化促进剂，以加速UV光油的彻底固化干燥，加入量一般为2％～5％。
三、UV上光后，纸张易折裂
1、故障现象
①纸张本身纤维性质胶脆，易折裂，特别是胶厚的纸张及纸板。
②UV光油及底胶涂布过厚。
③UV光油性质太硬，柔韧性不足。
④纸张含水量太少，过于干燥。
⑤光源过强，紫外光固化曝光过度。
⑥压痕、模切等后加工工艺不匹配。
2、排除方法
①选用韧性较好、不易折裂的纸张。
②减少UV光油涂布量，降低涂层厚度。
③选择柔韧性较好的UV光油，也可在UV光油中少量加入增塑剂和柔韧助剂。
④在保证光油固化的基础上，尽量避免紫外光过度曝光和烘烤。
⑤采用有效措施，改善印刷品含水量，必要时可以采用喷湿、过水等措施。
⑥调整后加工工艺，使其与厚纸印刷品加工相适应。
四、油墨与光油发生排斥，光油涂不上或发花涂不匀
1、故障原因
①油墨不干和油墨故障是造成上述现象的最主要原因。
②油墨中加入燥油、调墨油或撤粘剂过多，或加入硅油等防粘助剂以及油墨表面晶化等，都会形成与UV光油排斥，造成涂不上或涂不匀，出现发花、麻点、针孔等现象。
③油墨表面喷粉后黏附粉尘太多。
④UV光油黏度小，涂层太薄。
⑤UV光油表面张力大，湿润、流平、亲油能力差。
2、排除方法
①需进行UV上光的产品，应在印刷前做同一考虑，避免使用与UV上光油相斥的油墨助剂，防止蜡类、硅类等防粘材料游离迁移至油墨表面。
②上光前印刷油墨充分干燥并清楚粉尘。
③可使用亲油性较好的底胶打底，防止油墨排斥，提高UV光油与油墨的附着力。
④用纱布擦去迁移至油墨表面的防粘层往往也是一种实用有效的方法，但要注意最好边处理边上光，不宜重新堆积。
⑤选用润湿亲油能力较好UV光油，并使UV光油适当涂布厚一些。
⑥采用UV油墨、水性油墨和溶剂型油墨的印刷品不容易发生上述故障。
五、上光后电化铝烫印不上
1、故障原因
①UV光油中含硅、蜡等滑爽防粘成分较多，影响电化铝附着。
②电化铝选用的型号不合适。
③烫电化铝的温度、压力不合适。
④油墨表面不干，影响光油底层固化。
2、排除方法
①选用可烫电化铝的专用UV光油。
②选用可烫印塑料的电化铝。
③相应调整烫印工艺的温度压力。
④对已上好光的产品，可以用少量乙醇擦拭去已迁移至光油涂层表面的有机硅或蜡的微量成分，然后再进行烫金。
六、上光不匀，有条纹、橘皮、麻点等现象
1、故障原因
①UV光油黏度过高，流平性差。
②涂布网纹辊太粗，涂布量太大。
③涂布橡胶辊粗糙不光滑。
④上光机胶辊与压印滚筒间的压力不均匀。
⑤胶盘或盛UV光油的容器不干净，有杂质、粉尘及沉积物混入光油中。
⑥印刷油墨表面粉尘太多。
2、排除方法
①降低光油黏度，减少涂布量。
②调整上光机压力，使之均匀一致。
③涂布胶辊应磨细磨光。
④如光油中有杂质，应彻底清洗胶盘及容器，将UV光油重新过滤后使用。
⑤印刷品表面要充分干燥并清除粉尘。
七、耐磨和耐刮擦性差
1、故障原因
①光油光固化不彻底，未能形成网状结构的坚韧涂层。
②油墨未能充分干燥，影响UV光油的彻底固化。
③光源强度不足，机速太快，影响UV光油彻底固化。
④UV光油中加入乙醇等非反应性稀释剂太多，影响UV光油的彻底固化。
2、排除方法
①确保UV光油的充分光固化，是UV光油耐磨和耐刮擦的基础条件。
②印刷品表面充分干燥。
③选用硬度较高、韧性较好的UV光油。
④光油中可加入少量聚乙烯蜡、有机改性硅氧烷等助剂，提高滑爽耐磨性能。
八、UV光油变稠，有凝胶现象
1、故障原因
①UV光油存储时间过长，超过安全保质期，开始出现交联现象。
②储存条件不合适，储存温度偏高。
③UV光油存储存放未能严格避光。
④UV光油中光引发剂加入过量。
2、排除方法
①UV光油应严格避光避热存储，一般储存温度以5～25℃为宜。
②UV光油一般安全保质存储期为6个月，如果保存得好，目前一般有效期均可大大延长。
③如产品尚未完全交联，可以过滤后适当稀释使用。
九、UV上光涂层泛黄
1、故障现象
①UV光油原材料不纯，本身颜色深。
②光油中使用得光引发剂有泛黄现象。
③UV光油存放时间过长，颜色变深。
④光源强、固化时间长，受紫外光照射过度。
2、排除方法
①选用透明无色的UV上光油。
②避免使用易引起泛黄变色的光引发剂。
③调节光源急机速，避免过度曝光。
④必要时可补加少量增白剂。
十、在非吸收材料表面附着不好
1、故障原因
①非吸收性承印材料（例如PE、PET、BOPP等）大部分属非极性材料，表面浸润能力差，如未进行表面电晕处理，则较难黏合附着。
②UV光油的配方组成不合适，收缩率大，柔韧性、附着力及底材浸润能力差。
③光源强度不足，未能彻底固化。
2、排除方法
①充分彻底的光固化，特别是底层的浸润和固化，是黏合附着的先决条件。
②聚烯烃材料表面上光前需进行电晕处理，使其表面张力达到38～40达因左右（380～400μN/cm）。
③需选购或配制专用的UV上光油，不能使用普通的纸印刷品上光油，光油中应增加聚氨酯丙烯酸酯及氯化聚酯丙烯酸酯等成分。
十一、UV光油耐水性差
1、故障原因
①UV光油光固化干燥不彻底是最主要原因。
②印刷品表面油墨不干，影响UV光能底层固化，特别是水性油墨干燥不好，则影响更为严重。
③UV光油中含乙醇等亲水性非反应型稀释剂过量，光固化过程未能完全挥发，残留在固化涂层中，影响耐水性。
2、排除方法
①上光前印刷品表面油墨需充分干燥，特别是水性油墨。
②必须保证UV光油充分固化，注意检查光源是否老化，机速是否太快及乙醇是否加入过多等，并及时进行调整。
③必要时可以更换固化速度快、抗水性强的UV光油。
十二、上光后纸张发暗变深
1、故障原因
①纸张粗糙、吸收渗透性太强，特别是背面颜色较深的灰底白板纸等，由于UV光油的浸润合渗透，背面的颜色会泛至表面，形成纸张变色变暗。
②UV光油与挥发性光油（例如水油光油及溶剂型光油）的干燥原理合性质不同，由于UV光油在未见紫外光前不能成膜干燥，所以其浸润渗透能力要比其他类型的光油强得多。
2、排除方法
①特别粗糙疏松得纸张、纸板不合适直接进行UV上光，可以选用其他上光方式。
②背面颜色较深得灰底白板纸张等，如需进行UV上光，应先在表面涂布一次水性底胶或溶剂型底胶，填充纸张纤维毛孔，以减少吸收渗透，防止泛色。
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