真空砖机挤出成型模具对烧结多孔砖质量的影响_山东省沂南县华冠高新机械厂
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真空砖机挤出成型模具对烧结多孔砖质量的影响
二千多年来秦砖汉瓦的优良品质形成了国人对烧结墙材产品根深蒂固的信赖，因此国家对墙材革新强制性要求以来，烧结多孔页岩砖、煤矸石砖、粉煤灰砖就成为了
新墙材的主体，也将会是相当长时期的发展方向。国家新标准《烧结多孔砖》GB于日起实施。新标准对尺寸偏差、强度等
级、孔型、孔结构及孔洞率等指标做了较大修订，其中提高了孔洞率的技术指标，孔洞率由过去标准的25%提高到28%，取消了圆形孔和其他孔形，规定采用矩
形孔或矩形条孔，并增加了空洞尺寸要求，新规定改善和提高了节能效果，但也增加了生产难度，对生产工艺、装备和模具提出了更高的要求。为贯彻实施者一强制
性新国标，高效生产符合新标准的产品，巩义市城区正泰机械厂技术部根据目前烧结多孔砖的质量现状，仅从真空砖机的挤出成型这一角度，谈谈挤出成型模具对烧
结多孔砖质量的影响。
1.&模具导致砖坯开裂变形的原因
目前国内烧结多孔砖基本上都是以页岩、煤矸石和粉煤灰等为主要原料。成型工艺采取螺旋式硬塑或半硬塑挤出成型（即真空砖机），挤出压力一般≤4MPa，由
于页岩、煤矸石和粉煤灰多是脊性料，塑性和流动性差，挤出的砖坯经干燥和烧结后常常会出现变形和开裂现象，特别是在孔洞周围裂纹更为严重。究其原因，有配
料、泥料塑性差、挤出机质量、干燥和烧成工艺等方面原因，但由挤出成型模具带来的问题却不可小视。
烧结多孔砖的模具由模芯固定支架、模芯、模套等三部分组成。砖坯挤出成型原理是：泥料被挤泥螺旋铰刀推挤到机头，在这里泥料汇聚形成一个接近密实均匀等压
区。等压区的泥料在后面泥料推挤下继续前行，进入安装于机头方向的成型模具。在模具入口处，泥料先是被模芯固定架分割成许多股泥料，再进入成型模腔（模
道）。收到模具摩擦阻力影响，这些泥料在模腔内既做前行又做横向流动，很快充满模腔内的一切空隙，初步愈合形成多孔砖大面（有孔面）形状，病在模腔内继续
前行过程中相互挤压密实均匀和定型，知道挤出模具，成型为多孔砖坯条，再经过切割成为砖坯。成型过程中，收到模具结构、刚度和加工精度等诸多因素的影响，
泥料在模具内前行和横向流动阻力会各点不一致，速度不一致，导致挤出砖坯条断面的密实度不均匀，特别是在矩形孔洞的四个角处因形状突变，会造成砖坯在干燥
和烧结过程中因形成应力集中而变形干裂。
2.模具设计应注意的问题
&&&&&&& 烧结多孔砖所用的真空砖机挤出成型模具由模芯固定支架、模芯、模套等部分组成，根据烧结多孔砖新标准对孔形，孔洞率的要求，我单位就模具设计应注意的问题谈谈见解，希望能够对解决因模具问题二引起的多孔砖变形开裂问题起到抛砖引玉作用。
2.1&模芯固定架
模芯固定架的作用是将所有模芯杆的前端按砖型孔洞排列要求固定在支架上，支架固定在模套前端上，模芯另一端呈悬臂状插入在模套中，模芯之间、模芯与模套之
间的空间形成泥料通道（模道），从机口过来的压力泥料穿越支架空隙，被分成许多股泥流进入模具成型腔，为了使进入模具成型腔的泥料压力损失小、流速均匀一
致，模芯支架应设计成对称布置和尽量大的过泥面积，并且在保证强度和刚度、芯杆稳定不变形的基础上，以增大过泥面积和减小过泥阻力，使泥料在模具成型腔的
前部就能够尽快压缩，愈合成型。模芯固定架设计的合理，既能有效提高砖坯的均匀性、密实度，又可以适当缩短模具长度，降低挤出能耗。
模芯的断面形状就是砖坯孔洞形状，新国标要求烧结多孔砖孔洞率≥28%，取消了圆形孔和其他孔型，规定采用矩形孔或矩形条孔，还规定了孔的尺寸范围。这样
虽然能够改善和提高节能效果，但由于矩形孔的四角是干燥和烧结时的应力集中处，是最容易开裂的部位，一块小规格多孔砖矩形孔的孔角数量一般都在100个以
上，这些孔角都是形成开裂的隐患。新标准规定孔角要有过渡圆角，却没有规定最大圆角半径，许多企业为了节约模具加工成本，没有真正做到将模芯四条棱角加工
成圆角，只是随便倒倒角了事，应力集中问题没有解决，开裂依然严重。从提高砖坯强度，减少孔角开裂角度考虑，圆角半径越大越好，但过大会影响到孔洞率和保
温效果，因此设计合适的孔洞过渡圆角半径尤为重要。笔者认为圆角半径r与孔洞宽度b之比≥1/6为好，模芯在模套内的长度以距离模口（出坯口）5mm左右
较为合适。
2.3&模腔形状和纵向长度（成型长度）
模腔形状和纵向长度（成型长度）设计要满足砖坯的成型要求。它与泥料的塑性、模芯支架布置和过泥面积、砖坯的孔形、孔密度、砖坯的外壁厚和肋后有关。成型
长度过长，出坯阻力增大，真空砖机挤出力不够，出坯率降低，制砖机功耗加大，同时还会出现泥料在螺旋铰刀出返泥发热现象，带来砖坯开裂问题，对设备、模具
和产品都不利；过短，出坯阻力小，泥料在模具内没有足够的挤压力，愈合成型不好，坯体断面密实度不够，均匀性差，特别是孔角处更易形成密实度不均匀现象，
带来干燥和烧成开裂变形问题。笔者认为成型长度与砖坯最大外壁（或肋厚）之比应大于8为好。应该指出的是，有许多的真空砖机挤出模具模腔形状设计成完全倒
喇叭收缩出口，没有设计一段等径挤出模腔，泥料成型缺少定型阶段，这也会带来砖坯的成型缺陷。
成型是烧结多孔砖生产工艺中十分关键的一个环节，模具的优劣对砖坯质量起到至关重要的影响。近年来我国烧结多孔砖成型模具技术发展较快，从模具材料道结构
设计，从机械加工到耐磨处理，技术水平都有很大提高。模具材料有最初的普通碳素钢到合金模具钢，加工油传统的车、刨、割焊到今天高精度的三维数控加工，耐
磨处理也有当初的单一淬火发展到陶瓷衬套、表面喷漆和化学热处理等。模具结构设计要考虑泥料的特性和泥料在模具中经过泥条压缩愈合，均匀密实和定型的挤出
成型过程。为保证模具出坯速度均匀一致，要有调节挤出成型阻力机构，如机内的芯杆架、芯杆机械调节和机头机口内壁液体润滑调节对塑性差和泥料颗粒粒径偏大
的泥料，在符合新国标要求基础上，建议成型模具孔洞数量设计要尽量少，孔洞尺寸尽量大，这样孔洞角的总数量少，四角的过渡圆角半径取值可大些，外壁和内肋
厚度也能适当加大。模具的成型长度设计要适当，要有一段等径挤出模腔。总之，对同样的原料，使用设计合理，加工精细，强度高和耐磨性好的模具可以有效防止
砖坯缺陷，提高产品质量和生产效率，降低真空挤出机的能耗和磨损。真空砖机打出来的砖烧出来易碎，什么原因_百度知道在真空砖机生产线中裂纹的出现原因及解决方法
在生产线中裂纹的出现原因及解决方法：
1、断裂或网状裂纹分析
原因主要是入窑坯体不干，坯体强度低，预热带升温过急，坯体内外温度大，坯体内部水分蒸发速度差太大，破坏了坯体结构，出现裂纹，俗称“炸裂”。
2、网状裂纹还与坯体在入窑前的吸咐回潮有关，坯体一旦吸水回潮，当预热升温过快时，往往会出现网状裂纹
解决方法：适当延长预热时间，合理用闸，特别是远闸不能提得过高。
为隧道窑时，要避免车端窑内温度过高；此外，要严格控制坯体入窑前的残留含水率在6%以下，避免入窑前坯体回潮，控制入窑坯体的含水率对防止断裂或网状裂纹是极其重要的。
3、发丝裂纹主要是在冷却过程中急冷造成的。
解决办法：适当延长保温时间，放缓冷却的速度，特别是石英含量高的坯体，应特别注意在石英晶型转变温度时的冷却速度。
以上三种形势为真空砖机在制真空砖时容易出现的问题，多谢来访河南鼎丰机械制造有限公司。
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以上网友发言只代表其个人观点，不代表新浪网的观点或立场。真空砖机挤出成型时应注意的事项及常见问题的预防
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1.&安装时，应使机头、机口、芯具和螺旋绞刀轴的中线对正，使泥流均匀。
2.&对芯杆较细的多孔砖，应先用手工把机口芯头与芯头之间空隙填满泥料，使芯头的位置固定准确，以免开始挤出时，芯杆偏歪，孔洞移位。
3.&试车时，开始泥料应稍软，待泥条开始成型，才慢慢调整成型水分，直至合适。
4.&新机口或芯具刚换上时，常会不太正常，应细心调整。如是孔洞偏斜，壁厚不匀而调整无效时，应考虑加粗芯杆、修整刀片，使断面上的泥流基本一致。
5.&严重不匀的泥流速度，还会造成泥条裂纹，轻微时，在成型后往往不易发现，而在干燥和焙烧后才显现出来，损失就更大了。检查时，可先将挤出的泥条沿机口断面垂直切掉，在机口上套装约为30&30mm的均分泥条断面的网格，挤出一小段泥条，分别测量被分隔开的小泥条的长度，偏差应不超过3～6%。否则，应调整。出料快的部位，可把芯头压进去一点，或在其后面套上一个废螺帽，以增加阻力；出料慢的地方，可以把芯头放出来一点，或换上一个较短的芯头，以减小阻力。
6.&一定要均匀给料，真空砖机的泥条是被挤出来的，给料不匀或真空砖机无料可进，就不会有泥条被&挤&出来。不仅如此，出不来的泥料跟螺旋绞刀一同旋转，摩擦生热还会造成泥缸严重发烧、泥条开裂。所以有的砖厂说：泥条越慢，问题越多。
7.&下班停机，最好把机口卸下洗净，以免下一班泥料于硬堵塞，无法生产。短时停机，也应在泥料上洒一些水，并用湿布包盖机口，以保持湿度。
8.&发现泥料挤不出来或局部走泥极少时，应立即停机，查找原因，以免损坏设备。
9.&坯条中间开花，象喇叭日一样向四周翻卷，挤出泥条明显中间凸出：原因是中间走泥太快，可以把中间芯头加长，或在中间芯头后面的芯杆上套个大螺帽，也可以在大刀片中部两侧各焊上一个三角形的分料角钢，迫使泥流向四周流动。还可以加大机口进料端四角向外扩大的圆弧，以增加四角的进泥量。
10.&真空砖机挤出的泥条明显中间凹进：原因是中部走泥太慢，可以按上一条相反的办法处理。
11.&个别孔．洞开花，向四周翻出：原因是该芯头的大头平面超出了机日出泥端的平面，应将该芯头压进机口，使大头平面缩进机口1mm。
12.&真空砖机挤出的泥条出现锯齿裂纹：如是机口第二道内衬铁皮转角处水路缝隙较大，而第三道铁皮又没有水，则将出现有水小齿裂纹。如仅是第二道铁皮转角处缺水，出现的将是无水小齿裂纹。如果哪一支角的几道铁皮都缺水，则将出现无水大齿裂纹。如是后面的几道铁皮缺水，而前面的一两道铁皮水又过多，则出现的将是有水大齿裂纹，且在齿凹处有大量积水。对此，均应按其相应位置，调整水路。
13.&真空砖机挤出的泥条烂角，如泥条四角都烂，且裂口尖端向后卷，原因是中间泥流快，四角泥流慢，应按前述第⑨条处理。如只烂一角，则是该处芯头超前或落后于其他芯头太多或该角两个边都严重缺水，应予调整。如是在正常生产中突然烂角甚至局部泥条缺裂松散，则是该处芯架 或芯杆间卡有杂物，应清除。
14.&孔洞内部出现鱼鳞裂纹：如是个别孔洞出现裂纹，则是该芯头表面太粗糙或设计不当、位置不对，应打磨调整。如全部或大部孔 洞内部都出现鱼鳞纹，则是泥料太干，芯头表面都粗糙或设计有误，应调整成型水分、修整芯头。如两孔间的肋被拉出有规律的月牙形纹，裂纹已经透穿，则是该处泥流不足，应修磨其两侧芯头的斜度，增大该处的．泥流通道。
15.&真空砖机挤出的泥条弯曲：如泥条一出机口就向一边弯，两侧外壁一边厚，一边薄，这是因为机口、芯具和螺旋绞刀的中线没对正，应调整。如泥条向一边弯，两侧壁厚无异常，则是切条机泥床两侧不一样高，泥条向低的一方跑，应垫平。如泥条呈Z字形前进，凹下处有时被拉烂，则是首节螺旋绞刀主叶和副叶的顶端不齐，或副叶已严重磨损变小，应修换。
16.&砖坯产生纵向裂纹（即刀架裂纹）原因是愈合长度不够，泥料二次结合不良，请参阅本章3.3节，芯具。
17.&孔洞变形：如是孔洞变小，可能是芯头严重磨损或缩进机口太多，应更换、调整。如孔洞移位或并芯，则可能是芯杆太细已歪斜，应纠正或更换。如孔洞下坍，则是泥料太软，应调整成形水分。如相邻两孔位置改变，但连成了一个大孔，则是两芯杆或芯头间卡有杂物，应清除。
18.&真空砖机挤出的坯体变形：主要是泥料太软，应调整成型水分。也有可能是螺旋绞刀叶片严重磨损，叶片的螺旋角不对，机头、机口太短，以致挤压力不足，应予调整。如是在通过了切条机的泥床以后才出现变形，则应检查泥床上的托辊是否高低不平，或托辊上包有泥块，应调整清理。
19.&泥缸、泥条发烧：可能是泥料太干或机头、机口太长，芯具结构不当，以致阻力太大，应予调整。也有可能是绞刀叶片螺旋角太大，叶片推进面太粗糙，或泥缸内壁被磨得太光了，以致泥料在泥缸里的旋转运动太多，在泥缸内壁镶焊肋条。
20.&真空砖机挤出的泥条横向折断：可能是成型水分太低，应调整。或泥料的塑性太差。如泥条在泥床上前进时上下跳动并折断，则是泥床上托辊高低不平或包有泥块，应调整或清理
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