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铝型材氧化槽循环方式的改进
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每周一题汇总
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每周一题汇总
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干熄焦循环风机突然停机的原因分析
该文主要介绍了焦化厂干熄焦系统循环风机非正常停机的故障现象及由此造成的危害,并进行故障原因分析,提出解决的办法.
作者单位：
福建三钢闽光股份有限公司焦化厂,福建,三明,365000
年，卷(期)：
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万方数据知识服务平台--国家科技支撑计划资助项目（编号：2006BAH03B01）(C)北京万方数据股份有限公司
万方数据电子出版社硫酸大修后系统开车方案
开车前工作准备
1、大修后各工段按照新系统的开车方式进行：
1）擦洗和清扫本岗位设备、电仪及地面所属卫生；
2）更换或补充设备、电器的润滑油（脂）；
3）检查电仪等是否正常完好；
4）检查各设备及紧固件是否合格；盘车，根据需要进行电机、设备连接分离试车；
5）补充或备好开车时本岗位所需的工艺物料和器具符合要求；
6）检查冷却水，同时看各管道、法兰、阀门和人门是否完好、密封；
7）逐个空试本岗位所有设备直至全启动；
8）单体试车，重点检查声响、震动、温度、压力等情况是否正常；
9）系统联动试车及开车；
2、炉（沸腾炉或锅炉）墙体重新砌筑、修补后须烘炉。如果是冬春季或锅炉没有采取保养措施的，要进行烘煮炉，烘煮炉时间相应缩短。（参数附后）
3、转化触媒全部更换的须按照新触媒开车方案进行。如果只是更换某段或几段触媒，按进行新触媒开车方案进行，控制更换段的温升；不更换新触媒的某段要按照从低温到高温、从后段到前段的方法进行倒换，高温或更换下的触媒不可使用，作为废旧触媒处理。不提倡某段内进行部分触媒更换！（温升参数附后）
各工段的开车事项
1、按照要求备好开车矿。
有干燥窑的可以进行烘干，没有该装置的则进行阳光下铺晒。
2、水分：3%≤，粒度：3&3；无硫开车备料（实际上无硫目的是防止环境污染，但要考虑企业的成本，缩短开车时间，所以一般控制含硫在5%左右。）50t（实际用料为45～40t），有硫开车含硫12～18%，备料50t（实际用料为35～40t）。
（附铺料计算公式m=Vρ=πR2hρ，便于原料备料和焙烧炉铺料用，也可用于计算酸罐区酸罐的吨位。）
3、开车顺序是从焙烧料斗入料皮带开始启动，按停车反向一直到原料贮料斗圆盘的最后启动。带料要求：
1）焙烧料斗带满，铺料用完后，再进行带料，将料斗带到1/3备用；
2）带完开车料后，原料料斗不允许留有开车料，保持料斗空的状态。
1、检查气室有无积料，人孔是否封闭及关闭排渣阀。
2、检查风帽、油烧嘴及喷火孔、油槽柴油、油泵及开车风机是否正常，符合开车要求。
3、点火纱头、柴油桶及灭火器材备好。
4、打开钟罩，通知电尘或旋风开一个顶部人孔。
5、通知原料带开车料。（如果烘炉，待烘炉结束后按照开车顺序进行）
6、先人工铺料200mm，再启动炉底风机进行铺料，铺料高度500mm。结束后开大风量进行翻腾2～3min，然后检查料层平整度，如果不平整，查明原因加以解决，还需要进行翻腾，一直到平整为止。
7、升温采取间断开风柴油升温方法，也可采取微沸腾柴油升温方法。点油枪时，先开风后开油泵（停止时反之），根据需要调整油压和风量；升温速度以火焰大小和钟罩开度调整；开始升温时火焰不需要太大，也不需要直接对着料层。
8、中层温度达到400℃时进行停油枪翻腾1～3min，当底温达到200℃以上时，温升速度就会加快；温升到550℃时，油枪可以逐步熄灭，适当投些料（烟囱或放空孔冒的烟为【紫】红色），炉底风机可不停，根据放空阀来控制风量。
9、当层温达到800℃左右，底温达到500℃以上时，可以通知系统通气开车。
1、打开汽包上的放空阀或安全阀。
2、关闭所有取样阀 、排污阀和主蒸汽阀。
3、通知脱盐水岗位准备好合格的软水。
4、启动给水泵缓慢进水，时间30min以上，水满后逐步开启取样阀、排污阀进行清洗，如果给水水温能达到20℃以上，可以适当加些Na3PO4使炉水呈弱碱性。（如果煮炉了就不必清洗）
5、水压试验（压力表和水位计不可作水压试验用）
。水压试验升压速度不超过0.3MPa/miｎ，当压力达到2.5MPa时，作初步检查，必要时可拧紧人孔手孔和法兰等螺栓，如未发现泄漏，可升压到汽包工作压力4.2Mpa，检查有无漏水和异常现象，然后关闭水位计，继续升压至试验压力5.25MPa，保持20分钟，其间压力降不应超过0.05Mpa，最后降至工作压力进行全面检查，检查期间应压力保持不变，检查中符合下列情况时为合格：
&&&&&&&&&&&&
a.&&&在受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾。
&&&&&&&&&&&&
b.&&&水压试验后，没有发现残余变形。
6、控制汽包水位在低水位，即50mm以下（水位计显示）。待沸腾炉点火后，放空阀或安全阀冒汽时关闭。
7、沸腾炉点火升温的同时进行升压，吸热器和锅炉本体内过热管及蒸发管渐次加热，炉水温度逐渐升高，并开始汽化，汽压逐渐升高，这就是升压过程。汽压达到0.2MPa时冲洗压力表和水位计。
8、汽压升至0.4MPa以上后进行疏水暖管，逐步排污一次。当沸腾炉底温达到500℃时，开过热器疏水阀排出汽时关闭，微开过热器放空阀。
9、供汽前，对汽包安全阀，供气管道减压阀等进行定簧工作，以确保安全运行。
10、系统通气前，根据锅炉压力和蒸汽温度，通知发电或磷铵，逐步开启主蒸汽阀供汽，关闭过热蒸汽放空阀；通气后查锅炉本体是否有漏气。
1、检查锅炉灰斗、旋风分离器和电尘灰斗是否有积料，确保畅通无堵塞。
2、星加和拖链传动、联结、电机、减速机等是否正常，有无润滑油（脂）。
3、系统在通气前，首先开启排渣皮带，再依次开启2#排渣冷却滚筒、1#排渣冷却滚筒、锅炉星型卸灰阀、旋风星型卸灰阀和电尘拖链卸灰机，开启两个排渣滚筒外冷却水。
4、待皮带上有渣出现时，根据灰量调整烟囱增湿器和2#冷却滚筒内喷湿水量，以烟囱不冒灰和皮带上不冒灰、不跑稀为标准。
5、通气后须检查排渣系统灰斗、人孔门和法兰连接等是否有漏气现象，如有须处理。
1、检查电尘和电雾绝缘、阴极刺线（框架）及阳极管（板）是否正常，电尘振打是否正常。
2、人孔门是否封闭（升温留的除外）。
3、送电前先给绝缘加热，对电尘和电雾试送电（电雾送电前一小时需要喷水一次），电尘：≤70Kv，≤150～200mA；电雾：≤65Kv，≤120～150mA。正常生产时，电压不需要送的太高，以满足稳定运行，达到除尘效果即可。
4、检查文氏管（冷却塔）、洗涤塔循环泵以及污酸泵、清酸泵是否正常；
5、补充文氏管（冷却塔）、斜板沉降器和洗涤塔循环槽液位到正常位置，一般文氏管（冷却塔）和洗涤塔液位控制在1500mm以上，斜板以文氏管（冷却塔）循环槽液位不下降为准。水封补充水位超出吸入口30mm，高位槽以不溢流为准。
6、将文氏管（冷却塔）出口的插板插死，根据需要开启电尘顶部（或旋风顶部）、电雾中部人孔门各一。
7、文氏管（冷却塔）、洗涤塔的循环泵启动运行，启动前需要盘泵数圈。
8、系统通气前10min，抽掉插板，封闭所开的升温人孔，电雾先送电；电尘出口达到220℃时，送一、二电场，达到250℃时送三电场。
9、净化在开始阶段暂不封闭酸洗，待水清后封闭，此时与污水岗位要加强联系 。
10、通气后检查净化所属设备是否漏气，如果须处理。
11、洗涤塔酸温控制目前没有旁路调节，利用加水、串酸及置换或板换的进水阀门调节。
1、关死旁路串酸、放酸、产酸、加水阀门及地下槽泵送酸出口阀门。
2、检查各酸槽、液位仪表是否准确、好用。
3、检查各阀门使用是否灵活，酸泵，循环水水泵盘车、试车是否正常，润滑脂（油）是否足够。
4、通知仪表工检查酸冷器阳极保护系统是否完好。
5、倒酸：将酸罐区酸罐合格的98%酸用自流方式到地下槽，再用地下槽泵打入需要灌酸的循环槽内。当循环槽液位上升，离顶高约400mm（1650mm左右）时启动酸泵，开始进行酸循环；根据需要是否继续灌酸，当循环酸槽液位维持在1/2偏上（1050mm）停止灌酸。
6、开泵后应全面检查各管线是否漏酸，如有立即解决。检查塔顶分酸情况后，封闭顶部分酸器层的人孔。依次打开各串酸、放酸、产酸及旁路阀进行旁路和支线试漏。
7、加水补充尾吸循环槽液位，配Na3PO4片碱控制浓度在10%±2，然后用循环泵向尾吸塔进液，液位升至1500mm以上时启动尾吸循环泵，控制液位在1500mm。
8、补充循环水站循环水池水位至池顶200mm，依次启动循环水泵进行查漏和检测水质，同时看回水情况。
9、通气前一小时左右，将干燥泵、吸收泵、循环水泵及尾吸塔泵循环正常。当入塔酸温低时，采用旁路和循环水风扇及回水调节。随转化系统开始升温时，每小时分析酸浓一次，干燥酸浓不低于93%，吸收酸浓不低于98%。及时按规定换酸，以确保酸浓。
10、正常生产时，酸浓控制以串酸、加水来调节。
11、灌酸后启动循环泵将阳保灌满酸，进行冷酸制钝8h，泵循环前需要启动循环水。当系统通气后，35℃时送干燥、成品阳保控制电流，50℃时，送一吸、二吸阳保电流。
12、严格控制酸温在允许最高酸温内，使酸冷器在正常运行的安全区域内工作。当转化供入的SO3气量增加，各循环酸浓度及循环槽液位要密切注意，调节串酸量及加水量，多余的送往罐区。
1、检查SO2风机轴承箱及电机等、转化所有仪表是否正常。
2、联系相关人员或岗位，净化岗位插板、升温人口、补氧孔和焙烧是否按规定具备开车。
3、干吸岗位三塔是否已循环（正常情况下可先开干燥泵，待塔入口温度达到35℃以上时再启动一吸、二吸循环泵）。
4、转化所有冷热副线都已关闭。
5、开启SO2风机油润滑系统和冷却水并检查，正常后，盘动联轴器数圈，风机出口阀全开，进口阀微开5%～10%，启动风机。
6、当鼓风机启动正常后，停辅助油泵，开鼓风机进口阀，经干燥塔抽空气送经1#电炉加热后，通入转化器，用以升高触媒层温度，同时逐步开启2#电炉。触媒层每小时温升最大不超过30℃。为尽快提高整个转化器各触媒层的温度。也可以在开始升温阶段，变小风量为大风量操作。先把鼓风机风压一下升到14.71～19.61KPa，随着升温时间的加长和温升的需要，再逐步减小鼓风量来提高一段进口温度。（大修后更换的新触媒已经预饱和后）
7、当一段触媒入口温度达到380℃时，即通知沸腾炉、净化、吸收等岗位做好通气准备工作。一段触媒入口温度达到415℃以上，通知前后岗位开车并开始抽吸二氧化硫炉气。利用气浓的高低及补氧孔开度、风机负荷以及冷热副线开度调节转化温升直至正常值。
8、通入炉气后，一段触媒层出口温度会迅速升高，如升到570℃时还有继续猛升的趋势，这时应立即把二氧化硫浓度降低到2%以下，或立即停抽二氧化硫气体，防止一段触媒层温度超过600℃。
9、当转化负荷和各段温升都接近正常指标时，逐步关闭电炉的投入数量直至全部关闭，转化转入正常操作调节阶段，此期间一定确保气浓的稳定。
八、脱盐水&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
1、检查原水池是否清洁、有无水。联系水厂向原水池进水。
2、检查原水泵、高压泵、给水泵（含除氧给水）、污水泵、加药装置等和仪表是否正常。
3、检查滤器、混床的填料是否装填、人孔门是否封闭；酸碱罐有无备液，没有需要联系经营部。
4、上述一切正常后，合上总电源和控制开关，原水预处理运行。控制原水泵出水阀，供水量为40t/h。计量泵、絮凝阻垢剂泵运行。
5、机械过滤器按照“开上进阀→关下进阀→关上排阀→关下排阀→关排放阀、放空阀→开碳滤器上进阀”进行运行。碳滤器操作同机械过滤器，最后是“开保安滤器进水阀→关排放阀”。
6、当炭滤器出口压力上升至0.15Mpa以上时，将电控箱上“高压泵”拨钮拨至开位置，此时对应高压泵工作指示灯亮。
7、调节好反渗透进水高压：2.0MPa，低压：0.05MPa。点动电控柜上高压泵启动按钮
，高压泵启动运行，检查其转向是否正确。同时反渗透浓水排放电动阀缓慢打开（时间约为30秒），电动阀缓慢关闭，缓慢关闭反渗透浓水调节阀，同时观察反渗透产水量及工作压力至正常工作参数，慢慢打开高压泵出口阀（第一次启动），使装置在低压力下运转5分钟。目的是为了：排掉装置管路和反渗透膜中的空气，以及对反渗透膜进行低压冲洗。
8、交替缓慢调节浓水调节阀和高压泵出口阀。使反渗透膜进口压力逐步上
升，最终产水量达到额定产量，最大不能超过额定产量的10%。
9、新树脂或长期未用的树脂在投入运行时要进行树脂预处理：
⑴ 阳树脂的预处理：
用约树脂体积2—3倍量的4-5%氢氧化钠溶液，逆流8—10分钟后，浸泡1-2小时，用纯水或蒸馏水洗至PH值达7—8。
⑵ 阴树脂的预处理：
用约树脂体积2—3倍量的4-5%盐酸溶液，逆流8—10分钟后，浸泡1-2小时，用纯水或蒸馏水洗至PH值达5—6。
10、按下电控箱上1#中间水泵按钮，拨至“开”位置，此时对应工作指示灯亮。1#中间水泵启动运行，混床进水；
11、检查1#混床阀门是否处于运行状态（进水阀、下排阀开，其他阀门关闭）。开启1#混床上排气阀。启动中间水泵，水进入混床，待1#混床水位超过上视镜将达到上布水高度时，开启1#混床下排阀，关闭1#混床上排气阀，检查1#混床产水电阻率，约为3～5MΩ.cm，将刚开始不合格产水排放，待产水合格后，1#混床可进入正常运行状态。当1#混床产水电阻下降时，即将饱和需再生时，将2#床接入系统，1#混床退出再生，再生完毕可备用。
12、合格的软水送入软水贮罐，利用除氧给水泵向除氧器供水。
注：机械过滤器、碳滤器和混床在运行前需要正洗、反洗。
C、 系统开车
1、系统开停车都以转化为中心进行。
2、安排检查柴油、液碱、盐酸、片碱、母液酸、开车矿和消防器材及点火材料等是否齐备。
3、检查各岗位所属设备、电仪是否正常。
4、检查所有静态设备的人孔门封闭、法兰和阀门是否处于开车时需要的位置。
5、联系动力车间、磷铵、安环部、质检、经营部，通报准备开车事宜。
6、通知原料带矿到焙烧料斗、锅炉脱盐水制进水、净化补充液位、干吸倒酸、焙烧铺料。
7、净化、干吸及循环水循环。
8、转化关闭所有冷热副线，全开出口阀，微开进口阀，启动油泵，盘车，启动风机，后开始陆续送1#、2#电炉，根据温升情况逐步开启升二段、五段热副线。
9、净化电雾送电，没通气前，电压不需要很高。
10、&转化一段进口温度达到380℃以上，四、五段达到400℃时通知沸腾炉点火。（无硫开车是一、二、四、五段进口温度达到415℃左右时）
11、&焙烧打开炉顶钟罩、放下加料下料口盖板，启动二次风机和油泵，点火升温。沸腾炉进行第一次翻腾开风机后，风机不必再停，通过风机放空阀大小来调节。
12、&排渣系统开始运行。
13、&当沸腾炉底温升到500℃以上时，通知转化可以系统通气，放下钟罩，启动加料皮带，拉起下料口盖板，当沸腾炉下料口形成一定负压后，开始以小风量向沸腾炉炉底送风（最低负荷）并投矿。尾吸系统开始配液运行。
14、通知原料带原矿，旋风分离器（或电尘）打开的人孔封闭。
15、化抽调插板，封电雾打开的人孔。
16、逐渐调整二台风机负荷，缓慢增加负荷和气浓。
17、电尘根据出口温度逐步送一、二和三电场电压至正常，调整电雾电压。
18、看净化排出的污酸澄清时，进行封闭循环，并告知污水处理站。
19、系统转向正常的调节阶段随着各段转化温度的提高，系统鼓风量渐渐增大，沸腾炉负荷逐步增加，各岗位气体浓度、压力和温度也相应上升，操作的内容和调节量也要随之改变：
原料开始正常带料和配料。
排渣岗位的外喷冷却水和内喷增湿水量加大，调整不冒灰和拉稀。
锅炉岗位调整过热蒸汽温度和压力，满足发电或磷铵的需要。
脱盐水岗位加大置换和制水量。
干吸岗位、加大串酸量、循环水站开始使用风扇，98%硫酸加水稀释。
转化岗位打开旁路阀调节各段温度，停电炉。
净化岗位调节循环酸量或水量、调节脱气塔空气量。
沸腾炉随着转化岗位抽气量的增大而增加通气量和投矿量，提高炉底压力并开始排渣等），使全系统随着转化温度的正常而转入正常操作。
污水岗位做好前期硫酸系统不封闭排污置换的污水处理。
附沸腾（锅炉）烘煮炉及转化升温参数：
&新砌或修补的炉子要进行烘煮炉，时间按照冬春季为15天，夏秋季为7天的方式进行，目的就是去除“三水”，确保炉子长期稳定运行，延长炉子的使用寿命。
转化触媒更换或新装的都要进行触媒预饱和，目的是激活触媒活性，使触媒达到最佳使用状态和寿命，从而满足要求，达到最佳最终转化率。触媒预饱和阶段也就是相应地转化升温开车。
一、沸腾（锅炉）烘煮炉：
300℃以内是烘游离水，400℃以内是烘结晶水，550℃以内是烘结合水，600℃是烘残余结晶、结合水。升温速度在15℃/h以下；温降采取自然降温。开始烘炉时钟罩要打开，锅炉要进满水。600℃以后三天开始煮炉：NaOH:Na3PO4为1：2即1m3炉水：5～6kgNaOH&
10～12kgNa3PO4加药3h，升压0.3～0.4MPa
3h，维持3h，降压排污1h。升压至1.47MPa
2h，维持8h；降压排污1h。升压至工作压力1h，维持16h，操作运行到标准碱度2～8mal/L，磷酸根15～20mal/L，停火，打开放空阀降压至正常。当水温达70～80℃，打开放水阀。结束后查墙体和汽包情况。
烘锅炉时，可控制烘炉的温度达到400℃，按照≤15℃/h进行，后期结束前温度提至600℃结束，在提温阶段进行煮炉。120℃时恒温4h，250℃时恒温一天，400℃时恒温二天。400以上提温至600℃一天，开始煮炉；煮炉配药同沸腾炉烘炉时煮炉。
二、转化触媒升温预饱和：
&升温步骤（以一段进口为准）：常温到150℃，
20～25℃/h；150℃恒温4h，150～200℃& 15～10℃/h；200→300℃，
10～15℃/h；300→360℃， 8～10℃/h；360→410℃， 5～8℃/h；410→430℃，
2～4℃/h。
不开车降温步骤（以一段为准）：热风降温，一段进口＞400℃，吹净6～8h；400→300℃， 10～15℃/h；300→220℃，
10℃/h；220~160℃， 8～10℃/h；160~110℃， 6～8℃/h；110~80℃以下，
4～6℃/h；
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