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谈船舶焊接中的常见缺陷的成因和防止措施838
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谈船舶焊接中的常见缺陷的成因和防止措施838
官方公共微信【科技】船舶高效焊接|【三海一核】哈尔滨工程大学|中国大学生在线（）
【科技】船舶高效焊接
焊接技术是现代工业的基础技术之一，造船焊接技术是现代船舶制造的关键工艺技术。在船体建造中，焊接工时和成本各占船体建造工时和成本的30％~50％，焊接质量是评价造船质量的重要指标，焊接效率直接影响到造船周期和船舶建造成本。因此,开发和推广新型高效焊接技术是船舶工业提高造船质量和效率、降低生产成本、缩短造船周期的有效途径，对推动造船发展具有重要的意义。目前，国内外较发达造船国家对焊接技术给予了高度重视，焊接技术研究主要集中在新型焊接工艺、焊接设备和焊接质量控制等几个方面。近年来，随着新材料和新技术在船舶建造中使用，各种无法预期的焊接缺陷和焊接变形变得越来越多，给船舶建造成本和质量带来严重影响。为此，各国加大对材料焊接的研究，一方面研究开发变形量小，适于焊接的新材料；一方面研究应对焊接缺陷和焊接变形的方法。在应对焊接缺陷和焊接变形方面，又着重研究数字化检测技术等无损检测技术、焊接变形预测和控制技术。常见焊接缺陷焊接裂纹焊接裂纹是一种非常严重的缺陷。结构的破坏多从裂纹处开始，在焊接过程中要采取一切必要的措施防止出现裂纹，在焊接后要采用各种方法检查有无裂纹。一经发现裂纹，应彻底清除，然后给予修补。焊接裂纹有热裂纹、冷裂纹。焊缝金属由液态到固态的结晶过程中产生的裂纹称为热裂纹，其特征是焊后立即可见，且多发生在焊缝中心，沿焊缝长度方向分布。热裂纹的裂口多数贯穿表面，呈现氧化色彩，裂纹末端略呈圆形。 焊接裂纹未焊透、未熔合焊接时，接头根部未完全熔透的现象，称为未焊透；在焊件与焊缝金属或焊缝层间有局部未熔透现象，称为未熔合。未焊透或未熔合是一种比较严重的缺陷，由于未焊透或未熔合，焊缝会出现间断或突变，焊缝强度大大降低，甚至引起裂纹。因此，在船体的重要结构部分均不允许存在未焊透、未熔合的情况。防止未焊透或未熔合的是正确选取坡口尺寸，合理选用焊接电流和速度，坡口表面氧化皮和油污要清除干净；封底焊清根要彻底，运条摆动要适当，密切注意坡口两侧的熔合情况。气孔气孔是指在焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而形成的空穴。产生气孔的主要原因有：坡口边缘不清洁，有水份、油污和锈迹；焊条或焊剂未按规定进行焙烘，焊芯锈蚀或药皮变质、剥落等。此外，低氢型焊条焊接时，电弧过长，焊接速度过快；埋弧自动焊电压过高等，都易在焊接过程中产生气孔。由于气孔的存在，使焊缝的有效截面减小，过大的气孔会降低焊缝的强度，破坏焊缝金属的致密性。夹渣夹渣就是残留在焊缝中的熔渣。夹渣也会降低焊缝的强度和致密性。产生夹渣的原因主要是焊缝边缘有氧割或碳弧气刨残留的熔渣；坡口角度或焊接电流太小，或焊接速度过快。在使用酸性焊条时，由于电流太小或运条不当形成“糊渣”；使用碱性焊条时，由于电弧过长或极性不正确也会造成夹渣。进行埋弧焊封底时，焊丝偏离焊缝中心，也易形成夹渣。咬边焊缝边缘留下的凹陷，称为咬边。产生咬边的原因是由于焊接电流过大、运条速度快、电弧拉得太长或焊条角度不当等。埋弧焊的焊接速度过快或焊机轨道不平等原因，都会造成焊件被熔化去一定深度，而填充金属又未能及时填满而造成咬边。咬边减小了母材接头的工作截面，从而在咬边处造成应力集中，故在重要的结构或受动载荷结构中，一般是不允许咬边存在的，或到咬边深度有所限制。其他缺陷焊接中还常见到一些焊瘤、弧坑及焊缝外形尺寸和形状上的缺陷。产生焊瘤的主要原因是运条不均，造成熔池温度过高，液态金属凝固缓慢下坠，因而在焊缝表面形成金属瘤。立、仰焊时，采用过大的焊接电流和弧长，也有可能出现焊瘤。产生弧坑的原因是熄弧时间过短，或焊接突然中断，或焊接薄板时电流过大等。焊缝表面存在焊瘤影响美观，并易造成表面夹渣；弧坑常伴有裂纹和气孔，严重削弱焊接强度。防止产生焊瘤的主要措施严格控制熔池温度，立、仰焊时，焊接电流应比平焊小10-15%，使用碱性焊条时，应采用短弧焊接，保持均匀运条。焊缝缺陷预测、控制与修正美国海军在薄板焊接变形预测和控制方面开展了大量的研究工作。海军Man Tech计划办公室为了减小薄板焊接变形，联合美国多家船厂和研究机构共同研究薄板制造中焊接残余应力和变形控制，以取代火焰校正方法。该研究项目取得了许多重要的技术成果，包括初始板材的扁平度控制、满足弯曲变形的焊接过程修正、弯曲变形的瞬时加热拉伸控制、焊接过程的角变形控制、设计过程的弯曲变形控制等。这些技术已经得到许多应用，加热拉伸技术已经成功地在Pascagoula船厂和新奥尔良船厂用于薄板生产；变形分析和控制工具帮助海军陆战队在远征战车计划中减少加工和返工的成本。这些技术创造了巨大的经济效益：美国海军减少了20％~40％与焊接变形有关的制造成本；每艘DDG-51级驱逐舰的建造成本减少超过100万美元,而且大大减少了安装时间、二次焊接时间、返工次数和火焰校正次数；预计5年内制造成本将节约2100万美元,产生的投资收益率达到10：1。此外，其他国家也正致力于船舶用薄板焊接变形控制的研究。2005年,英国纽卡斯尔大学和BAE系统船舶部对影响船板焊接，产生焊接变形的因素进行研究。他们建立了多层学习机的人工神经网络模型（MLP），用6mm和8mm厚的D和DH36型船舶用钢板进行焊接实验及采集训练样本，确定了碳元素含量的增加对减少薄板焊接变形有益。2004年，韩国三星重工造船研究开发中心焊接研究小组提出了一种数值分析方法，用于预测船体薄钢板焊接产生变形弯曲，并应用该数值方法对焊接变形进行了有效评估。这种数值分析方法分为两步：第一步，利用弹性变形分析法解决焊接结构的特征值问题；第二步，用post-mechanical分析法解决焊接结构的焊接弯曲变形。2005年，韩国三星重工又对船体甲板室建造中经常出现意想不到的焊接变形和弯曲进行了研究，并确立了薄钢板变形修正标准。综上所述，船舶焊接技术的发展趋势正在向知识技术创新型和资源节约、环保友好方向转变，出现了一些新动向、新特点、新经验和新趋势。今后，为达到提高船舶建造效率、降低建造成本的目的，应重点开发焊接新材料、新工艺、新方法，努力发展采用高效、清洁能源的先进焊接设备，加强计算机在焊接技术方面的应用，严格控制焊接质量。1)缺陷补焊时，宜采用小电流、不摆动、多层多道焊，禁止用过大的电流补焊；2)对刚性大的结构进行补焊时，除第一层和最后一层焊道外，均可在焊后热状态下进行锤击。每层焊道的起弧和收弧应尽量错开；3)对要求预热的材质，对工作环境气温低于0℃时，应采取相应的预热措施；4)对要求进行热处理的焊件，应在热处理前进行缺陷修正；5)对D级、E级钢和高强度结构钢焊缝缺陷，用手工电弧焊焊补时，应采用控制线能量施焊法。每一缺陷应一次焊补完成，不允许中途停顿。预热温度和层间温度，均应保持在60℃以上；6)焊缝缺陷的消除的焊补，不允许在带压和背水情况下进行；7)修正过的焊缝，应按原焊缝的探伤要求重新检查，若再次发现超过允许限值的缺陷，应重新修正，直至合格。焊补次数不得超过规定的返修次数。焊接工艺的发展现状焊条电弧焊是一种基本的、传统的焊接方法，适用于全位置焊接，使用比较方便，焊接设备便宜，焊条售价较低，因投资少、见效快在普通船厂被广泛采用。随着节能和环保的要求日趋严格，相继开发了适合船厂使用的整流交直流弧焊机和逆变弧焊电源。20年来，一些大型骨干船厂大力发展CO气体保护半自动焊技术，由于其焊接效率高，是焊条电弧焊的1~5倍,经济效益显著，逐步替代了焊条电弧焊，成为船舶行业应用最广泛的新工艺。虽然其设备和焊材的投资要大一些，但其综合成本仍然要比焊条电弧焊低。单丝和多丝埋弧自动焊也是船舶行业主要的焊接技术之一，其主要应用于拼板平直焊缝的焊接。埋弧焊的焊接质量和焊缝外形较好，并在平面分段装焊流水线上引进了先进的3丝和4丝等不同型号的埋弧自动焊机。中国船厂的焊接设备结构比例经20多年的逐步调整，至2006年已全部淘汰了耗能大、效率低的旋转式直流焊机，增长迅速的半自动CO气体保护焊机已成为船厂的主要焊接设备，其量大、面广的优势为船厂推广高效焊接工艺奠定了装备条件的保障。随着船舶产品种类及载重吨位的不断增加，船舶结构的板厚，以及船高强钢的进一步升级，船厂不断向以焊接自动化和焊接工位的流水线化的进程迈进。与此同时，中国船舶工业集团公司船舶工艺研究所集40多年与船厂密切结合之基础，近年来连续不断地开发了CO气体保护半自动焊接电源、逆变式便携型电弧焊机、气体保护自动角焊机、双丝气体保护自动角焊机、双丝MAG自动焊机、管子机器人自动焊接流水线等自动焊接新工艺、新设备，使船厂在制造平面分段和平直立体分段的焊缝时，均可以实现机械化与自动化焊接。 焊条电弧焊为提高船体建造效率，世界各大船厂都在加速焊接自动化，开发了许多自动化、便携式焊接设备。美国通用动力电船公司最新开发出一种便携式脉冲气体保护焊系统，这种系统移动方便，主要用于小型焊接工件，如支架、挂钩等部件焊接。该系统节省大量搬运安装笨重焊接设备的时间和人力，从而降低了焊接成本。美国海军Man Tech办公室资助一项研究和开发移动式激光-电弧混合焊系统（MHLAW）的项目。项目开发时间从2007年11月~2008年12月。巴斯钢铁公司领导这个项目，成员包括NGSS、ESAB北美公司和PL系统公司。项目小组设想开发出一台搭载MHLAW系统的移动设备，用复合激光电弧焊接工艺可以安全高效地为船厂生产角焊件。这套系统由于使用通用的且技术成熟的零部件，仅需要适当的调整,所以不会因安装昂贵的台架或操作设备而提高制造成本。该系统采用更快、更低的输入热源和低变形的焊接方法生产高质量角焊件。MHLAW技术具有如下优势：①通过提高焊接速度降低焊接成本；②通过减少变形，提高尺寸精度和改进金属性质，提高工件焊接质量。以往一些在板线加工使用的机械工艺在该系统中均可使用，这极大地扩展了该系统焊接焊件的数量和品种。机器人技术在焊接自动化方面起到了积极作用。川崎重工业公司2003年开发出一套高度自动化的用于水下潜器壳体焊接的系统。该系统包括一系列用于各种结构焊接的机器人，针对水下潜器的耐压壳体，采用强度重量比高、韧性良好的钢材，具有良好的焊接控制能力。日本钢管公司在2000年推出了一种仰焊机器人，能在干船坞时从船体下面焊接船底壳板。此机器人是将2个焊炬水平地插入2块被焊钢板之间的间隙内，一个在上，一个在下，并使其做横摆运动来填充该间隙。焊炬装有激光传感器，它能使机器人监控间隙宽度和焊接方向，并能从数据库中选择最佳焊接方案。焊炬与电源、控制设备装在一个4轮车架上，焊接机器人装在可伸展吊杆的顶端，升起吊杆便可使机器人紧靠壳板。焊缝坡口间隙由电弧高速旋转传感器检测，据此进行焊接条件自适应控制，能提高焊接质量。该系统采用了焊接、传感器和机器人等各方面的新技术，具有良好的实用性和先进性。此外，丹麦欧登塞船厂采用日本的日立造船公司开发的轻便型数控机器人和自行开发的大型门式焊接机器人，计划使该厂造船生产中20％~25％的焊缝由焊接机器人来完成。船舶高效焊接技术的发展趋势正在向知识技术创新型和资源节约、环保友好方向转变，出现了一些新动向、新特点、新经验和新趋势。船舶高效焊接研究还面临着一系列问题，但是随着行业的发展以及社会的需要，今后，为达到提高船舶建造效率、降低建造成本的目的，应重点开发焊接新材料、新工艺、新方法，努力发展采用高效、清洁能源的先进焊接设备，加强计算机在焊接技术方面的应用，严格控制焊接质量，从而使船舶更加安全。
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摘 要：船舶焊接是保证船舶密性和强度的关键。本文详细介绍了船舶焊接中几种常见的缺陷原因并提出防止措施。关键词：船舶焊接 缺陷 防止措施船舶焊接是保证船舶密性和强度的关键，是保证船舶质量的关键，是保证船舶安全航行和作业的重要条件。如果焊接存在着缺陷，就有可能造成结构断裂、渗漏，甚至引起船舶沉没。据对船舶脆断事故调查表明，40%脆断事故是从焊缝缺陷处开始的。在乡镇船舶造船中，船舶的焊接质量问题尤为突出。在对船舶进行检验的过程中，对焊缝的检验尤为重要。因此，应及早发现缺陷，把焊接缺陷限制在一定范围内，以确保航行安全。船舶焊接缺陷种类很多，按其位置不同，可分为外部缺陷和内部缺陷。常见缺陷有气孔、夹渣、焊接裂纹、未焊透、未熔合、焊缝外形尺寸和形状不符合要求、咬边、焊瘤、弧坑等。一、气孔气孔是指在焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而形成的空穴。产生气孔的主要原因有：坡口边缘不清洁，有水份、油污和锈迹；焊条或焊剂未按规定进行焙烘，焊芯锈蚀或药皮变质、剥落等。此外，低氢型焊条焊接时，电弧过长，焊接速度过快；埋弧自动焊电压过高等，都易在焊接过程中产生气孔。由于气孔的存在，使焊缝的有效截面减小，过大的气孔会降低焊缝的强度，破坏焊缝金属的致密性。预防产生气孔的办法是：选择合适的焊接电流和焊接速度，认真清理坡口边缘水份、油污和锈迹。严格按规定保管、清理和焙烘焊接材料。不使用变质焊条，当发现焊条药皮变质、剥落或焊芯锈蚀时，应严格控制使用范围。埋弧焊时，应选用合适的焊接工艺参数，特别是薄板自动焊，焊接速度应尽可能小些。二、夹渣夹渣就是残留在焊缝中的熔渣。夹渣也会降低焊缝的强度和致密性。产生夹渣的原因主要是焊缝边缘有氧割或碳弧气刨残留的熔渣；坡口角度或焊接电流太小，或焊接速度过快。在使用酸性焊条时，由于电流太小或运条不当形成“糊渣”；使用碱性焊条时，由于电弧过长或极性不正确也会造成夹渣。进行埋弧焊封底时，焊丝偏离焊缝中心，也易形成夹渣。防止产生夹渣的措施是：正确选取坡口尺寸，认真清理坡口边缘，选用合适的焊接电流和焊接速度，运条摆动要适当。多层焊时，应仔细观察坡口两侧熔化情况，每一焊层都要认真清理焊渣。封底焊渣应彻底清除，埋弧焊要注意防止焊偏。三、咬边焊缝边缘留下的凹陷，称为咬边。产生咬边的原因是由于焊接电流过大、运条速度快、电弧拉得太长或焊条角度不当等。埋弧焊的焊接速度过快或焊机轨道不平等原因，都会造成焊件被熔化去一定深度，而填充金属又未能及时填满而造成咬边。咬边减小了母材接头的工作截面，从而在咬边处造成应力集中，故在重要的结构或受动载荷结构中，一般是不允许咬边存在的，或到咬边深度有所限制。防止产生咬边的办法是：选择合适的焊接电流和运条手法，随时注意控制焊条角度和电弧长度；埋弧焊工艺参数要合适，特别要注意焊接速度不宜过高，焊机轨道要平整。四、未焊透、未熔合焊接时，接头根部未完全熔透的现象，称为未焊透；在焊件与焊缝金属或焊缝层间有局部未熔透现象，称为未熔合。未焊透或未熔合是一种比较严重的缺陷，由于未焊透或未熔合，焊缝会出现间断或突变，焊缝强度大大降低，甚至引起裂纹。因此，在船体的重要结构部分均不允许存在未焊透、未熔合的情况。未焊透和未熔合的产生原因是焊件装配间隙或坡口角度太小、钝边太厚、焊条直径太大、电流过小、速度太快及电弧过长等。焊件坡口表面氧化膜、油污等没有清除干净，或在焊接时该处流入熔渣妨碍了金属之间的熔合或运条手法不当，电弧偏在坡口一边等原因，都会造成边缘不熔合。防止未焊透或未熔合的方法是正确选取坡口尺寸，合理选用焊接电流和速度，坡口表面氧化皮和油污要清除干净；封底焊清根要彻底，运条摆动要适当，密切注意坡口两侧的熔合情况。五、焊接裂纹焊接裂纹是一种非常严重的缺陷。结构的破坏多从裂纹处开始，在焊接过程中要采取一切必要的措施防止出现裂纹，在焊接后要采用各种方法检查有无裂纹。一经发现裂纹，应彻底清除，然后给予修补。共2页: 1
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船舶焊接施工的环境
参考资料： 船舶船体焊接工艺一、总则：1、要求施工者严格按照《焊接规格表》进行施工；2、船体艏艉外板的对接缝（非自动焊拼板部分）应先焊横向焊缝，后焊纵向焊缝；3、在建造过程中，先焊对接焊缝，后焊角焊缝；4、整体建造部分和箱体分段等应从结构的中央向左右和前后逐格对称的进行焊接，由双数焊工对称施焊；5、凡超过1m以上的收缩变形量大的长焊缝，应采用分段退焊法或分中分段退焊进行焊接缝；6、在焊接过程中，先焊收缩变形量大的焊缝，再焊变形量小的焊缝；7、 边箱分段、内底分段、甲板分段、艏艉分段分层建造，在合拢口两边应留出200~300mm的外板缝暂不接焊，以利合拢时装配对接，且肋骨、舱壁及平台板等结构靠近合拢口一边的角焊缝也暂不焊接，等合拢缝焊完后再焊；8、靠舷侧的内底边板与纵骨、底外板与纵骨至少要留一条纵骨暂不焊接，避免自由边波浪变形太大，不利于边箱合拢；9、二层底分段艏艉分段大合拢，边箱分段合拢的对接缝要用低氢型（碱性）焊条或用相同级别的711、712的CO2焊丝对称焊接，一次性连续焊完；10、构件、分段、分片等部件各自完工后要自检、互检、报检，把缺陷修补完毕，把合格品送下一道工序组装，没有拿到合格单的部件不能放到下一道工序组装。二、焊接材料使用范围的规定（一）焊接下列船体结构和部件应采用低氢型焊条（碱性焊条）或相同级别的711、712系列的CO2焊丝。1、船体环型对接焊缝，中桁材对接缝，合拢口处骨材对接焊缝；2、主机座及其相连接的构件；3、艏柱、艉柱、艉轴管、美人架等；4、桅杆座及腹板、带缆桩、导缆孔、锚机座、链闸及其座板等；5、艉拖沙与外板结构等；6、上下舵杆与法兰，舵杆套管与船体结构之间的连接。（二）普通钢结构的焊接用酸性E4303焊条焊接或JM-56系列CO2焊丝焊接；（三）埋弧自动拼板，板厚≥8mm,用Ф4.0mm焊丝焊接，板厚5~8mm，用Ф3.2mm焊丝焊接；三、间断焊角接焊缝，局部加强焊的规定1）组合桁材、强横梁、强肋骨的腹板与面板的角焊接缝在肘板区域内应为双面连续焊；2）桁材、肋板、强横梁、强肋骨的端部加强焊长度应不小于腹板的高度，但间断的旁桁材端部可适当减小但要≥300mm；3）纵骨切断处端部的加强焊长度应不小于1个肋距；4）骨材端部削斜时，其加强焊长度不小于削斜长度，在肘板范围内应双面连续焊；5）用肘板连接的肋骨、横梁、扶强材的端部的加强焊，在肘板范围内应双面连续焊；6）各种构件的切口、切角、开孔（如流水孔、透气孔、通焊孔等）的两端应按下述长度进行包角焊；①当板厚＞12mm时，包角焊长度≥75mm；②当板厚≤12mm时，包角焊长度≥50mm；7）各种构件对接接头的两侧应有一段对称的角焊缝其长度不小于75mm；四、其他的规定：1）锚机座、链闸、系缆桩底座、桅杆底座等受力部位的甲板与横梁、纵骨等是间断焊缝的应改为双面连续角缝。2）中段底板外板缝，在平直位置的拼装焊缝采用手工焊或CO2半自动焊打底焊至平，然后埋弧自动焊盖面。3）如果构件的角焊缝大量采用双面间断焊，但对于少量的短构件无法均匀分布焊缝时，可采用单边连续焊，另一边包头焊，包头长度≥150mm，原来焊脚高度不变。4）主机座腹板与面板开K型坡口，角度50-550，中间留钝边1-2mm，左右对称施焊，焊前要打磨清理坡口。5）中段箱体甲板边板与舷顶列板的角焊缝采用单边开坡口，留钝边0~3mm。保证全熔透或深熔焊（按设计要求）。6）为了减少舷侧板因角焊缝引起的变形，因此艏艉甲板与舷侧旁板、艉封板的平角焊缝暂不焊接，等上层舷侧板装好，焊好对接缝后才焊平角焊。7）间断焊的角焊缝要求在施焊的部位点焊，不施焊的部位不能乱点焊。五、焊接材料的要求1、船上使用的焊接材料必须具备相应船级社认可证书，使用前必须是经检验合格的产品。如果焊条受潮则必须经烘干后方能使用：酸性焊条烘干温度为150℃×1h；碱性焊条烘干温度为350℃×2h。2、点焊、补焊所使用的焊材要与原焊缝所用的焊接材料一致，吊环焊接必须使用低氢型（碱性）焊材。3、使用碱性焊条施焊时，焊条必须放于100～150℃保温筒中保温，不能露天放置，用完一支取一支。4、使用CO2气体保护焊时，气体纯度应达到99.5%以上，使用前应进行放水处理，气瓶余压保持在10kgf/cm2以上，气体流量在12～18L/min之间。气瓶余压降至10kgf/cm2时，要更换气瓶。5、埋弧自动焊的焊剂使用前必须经过200～250℃×1h烘干后方可使用；焊丝必须是干净无杂物、油污、无锈的合格品。六、各种焊接方法使用范围。1、单丝埋弧自动焊（板厚≥5mm）。1）内底板、平直船底板、平行舯体舷侧外板、甲板、纵横舱壁板、平台板、上层建筑甲板、内外围壁板及其它平直板材拼板对接缝。2）分段合拢后处于水平位置的对接缝的盖面焊。2、CO2气体保护自动角焊或半自动角焊（设备待购）。1）纵骨与内底板、平直外板。2）甲板与纵骨、舱壁与扶强材、上层建筑（反装）甲板与横梁。3）舷侧外板（平直）、纵壁与纵骨。4）各类平直T型构件。3、CO2气体保护半自动焊（陶瓷垫片单面焊双面成型）。1）所有环型大合拢对接焊缝。2）左右分段拼装合拢的纵向对接缝。3）其余外板平、立位置对接缝。4、CO2气体保护半自动焊。1）有线型的角焊，长度和位置不适合进行自动焊的角接焊缝，对接焊缝、吊环等。2）肘板与内底板、外板的角焊缝，纵舱壁与内底板、甲板、横舱壁及横舱壁与内底板、甲板等的角焊缝。3）艏、艉段纵横向外板对接焊缝。4）艏、艉段纵横构件的角焊缝。5）上层建筑的平、立位置的对接缝及角焊缝。5、手工电弧焊1）全船仰位置的角接焊缝及少量的对接缝。2）局部困难位置和不能体现CO2气体焊优点的所有焊缝。七、焊工资格及施焊要求1、本船属入级船舶，从事该船焊接施工的焊工必须具备相应船舶社认可的证书（相应位置认可资格证书）；并且施工范围不能超出证书规定的工作范围（焊接位置，焊接方法）；施工时要求持证。随时接受质检员及生产主管、验船师的检查。生产主管及质检员做好现场焊接生产工艺纪律的监督，及时向技术部门反映现场生产中存在的焊接问题。2、焊工进入该船施焊过程中，必须严格执行《焊接工艺认可评定》。3、焊缝具体规格要求按《焊接规格表》执行。4、施焊过程必须调校好所使用的电流、电压；保证焊缝与母材的熔透并不会出现“咬边”现象。5、角焊缝“焊脚”必须均匀对称，焊缝表面平滑、熔透性能好。6、CO2气体保护多道焊的焊接。1）打底焊的厚度控制在3~4mm（CO2气体保护单面焊双面成形打底层焊道工艺参数应偏小点），连接焊道的弧坑应打磨，如果在焊接过程中焊机故障或其他原因需中断焊接时，则必须把弧坑打磨成斜坡，斜坡角度应小，斜坡末端要薄，以利与焊缝的连接，避免焊缝接头处过高的缺陷。2）焊填充层焊道，焊前先清理打底层的焊渣，并检查打底焊道余高。如果焊道高凸则可用砂轮磨平，填充层焊道的工艺参数应大于打底层焊道；施焊时特别注意，不要让填充焊道凸起太高，以免造成两侧死角而产生夹渣和未熔合缺陷，填充层焊道高度离钢板表面距离约2mm，并要注意不要把坡口的边缘熔化掉。3）焊盖面层焊道，焊前清理焊渣杂物，并查看填充焊缝宽和高度，如局部过小可焊上相应尺寸短焊道，如局部过高则用砂轮磨平，再焊盖面焊。7、陶质衬垫CO2气体保护半自动单面焊1）坡口尺寸按《焊接工艺认可评定》执行。2）清除正面坡口内及两侧的锈、漆及污垢，并对坡口背面进行平整清理马脚，焊疤和锈垢等，以保证陶质衬垫能紧贴在焊件背面上。3）坡口内不宜使用定位焊，固定板缝可用装配“码”“两码”之间距离以250mm为佳。4）必须将衬垫的红色中线对准焊缝中心；贴于焊件背面并一定要把铝箔捋平。5）必须认真打好低焊、施焊时仔细观察熔池和焊道根部的形成，保障焊道背面成形良好。8、建议操作1）坡口正反面的周围20mm范围内（碳弧气刨或风割炬开坡口要用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮及修正坡口）要清除一切油污锈水等杂物。2）在CO2气体保护焊对接焊缝（板厚＞8mm）中，施焊时在坡口内作小幅度横向摆动、焊丝在坡口两侧稍作停留，保障焊缝与母材熔透。3）焊丝伸出长度一般为焊丝直径的10~12倍。4）使用CO2气体保护焊，焊接电流在200A以下，气体流量应选10~15L/min；焊接电流在200A以上，则气流量应选15~25L/min。八、焊接节点应用要求：1、板厚差削过渡边的要求：当单边板厚差d＞4mm时，要进行板厚削斜处理。削斜长度L≥10d。如图所示：过渡边焊后要打磨平滑以保证应力平滑过渡。2、焊缝最少间距要求：1）对接焊缝之间的平行间距d≥300mm。2）角接焊缝或角接焊缝与对接焊缝之间间距d≥30+3t(t为板厚)。3）同一平面内焊缝与人孔、气孔等开孔之间间距d≥30mm。4）割换板宽度L≥300mm。5）管子纵向焊缝至少错开50mm（弧长）。九、拼板焊接要求
所有拼板的对接焊缝必须平直，无锈无氧化皮及杂物，焊缝表面两边20mm应清洁无任何杂物，拼缝间隙0～1.5mm（定位焊应尽量少，点焊要小），每一条焊缝施焊前应装上与原板等厚的≥100×100mm规格的引弧板和接弧板方可施第一道焊，具体操作规程按《焊接工艺认可评定》执行。反身二道施焊前，必须用砂轮机把氧化皮等杂物打磨干净（焊道内及两边20mm范围）方可施焊。十、焊前预热要求：以下各项焊接，施焊前必须采取预热措施，预热温度根据板厚确定（一般为150℃左右）1）铸钢（锻钢）之间及铸钢（锻钢）与其它结构钢间的焊接。2）气温低于5℃时。3）当工件刚性过大时。4）材料碳当量大于0.41%时。5）上述各项点焊与补焊也同样要求预热。2、预热与层间温度1）预热范围至少为坡口两侧100mm（注意加热范围应保证不会使用周围板产生较大变形）加热应使整个加热区域达到预热温度，而不是局部。2）铸钢件焊接应注意焊层间温度不能超过250度，不底于预热温度。3）焊后和热处理结束后立即用石棉保温材料覆盖缓冷。3、焊后热处理1）局部去应力热处理温度范围为550～600度，在此温度范围内保温时间为1～2分钟/每1mm厚，但不超过3小时。2）加热与冷却速度要求缓慢（工件温度在300以上特别注意监控）。十一、潮湿条件下的焊接要求1、 由于下雨、冷空气或其它原因使空气湿度大、焊接接头有潮湿时必须用火焰将坡口两侧100mm范围内和接头间隙之间水分彻底烘干才可焊接。2、周围有水的情况下，电弧作用点与水的距离超过100mm，且保证在焊接过程中不会有流水影响方可施焊。3、一般强度钢在没有与水直接接触情况下才能焊接。4、雨天露天环境下的焊接施工应停止（除非焊接区域、焊接设备、焊接材料及焊工都有有效遮挡且有防风雨措施时才能施工）。十二、注意事项1、装配间隙应符合工艺规定和图纸要求，焊缝应保证平直。2、焊缝受潮要用火焰烘干后才施焊。3、点焊尽量选在焊件的端面和背面。4、薄板焊接要注意焊后变形及焊缝成型不良现象。5、
搭接焊缝、两板的搭接宽度应为较薄板厚的3～4倍但不大于50mm。6、等厚板错边量：重要结构a&0.1t(t为板厚)，且不大于2mm，一般结构，a&0.15t(t为板厚)且不大于3mm。十三、质量要求1、焊缝的外观尺度必须满足《焊接规格表》要求。2、焊缝内部质量按入级规范要求。3、无损探伤数量、部位及质量等级由验船师与设计部门共同协定。十四、船台大合拢焊接工艺(一) 合拢口处的所有角焊缝均按6500t油船《焊接规格表》的尺寸要求进行施焊。
焊接材料：特殊部位另定，一般结构钢是1、焊条用CHE42(E4303)；2、CO2焊丝用CHW-50C6SW或CHT-711、KFX-712C,Ф1.2mm。（二）合拢口处的桁材、骨材的对接焊缝按《焊接工艺认可评定》执行。其中1、手工平、立、仰对接均采用单边坡口反面清根。2、CO2平、立对接均采用单边坡口，背面加衬垫。3、焊接材料：①焊条CHE56(E5016);②焊丝CHT-711或KFX-712C.(三) 内底板(二层底板)、底板、纵舱壁、舷侧外板、甲板等的对接焊。1、 内底板与内底板的对接焊坡口向上。①纵向焊缝采用单边坡口反面成形法。首先用CO2焊打底反面加衬垫。焊缝厚度控制在4～５mm左右，再用埋弧自动焊分两道焊完。②横向焊缝全部采用CO2单边焊双面成形法焊完。2、 底板与底板的对接焊坡口向上，纵向与横向焊缝全部采用CO2单边焊双面成形法焊完。3、 纵舱壁与纵舱壁的对接焊坡口向船舯，采用CO2单边焊双面成形法焊完。4、
舷侧外板与舷侧外板的对接焊坡口向外（背向船舯），采用CO2单边焊双面成形法焊完。5、 甲板与甲板的对接焊坡口向上，采用CO2单边焊双面成形法焊完。6、
焊接材料CO2焊丝用CHT711或KFX-712C,Ф1.2mm.埋弧自动焊丝用H08A，Ф4.0mm。(四) 纵横舱壁〈槽型〉的焊接1、对接拼装焊，采用CO2单边焊双面成形法。2、四周角焊缝，采用单面开坡口，钝边0～3mm。为了保证全熔透，反面用砂轮机进行清根。平、立位置焊用CO2半自动焊，仰位置焊用手工电弧焊完成。(五) 焊接程序及坡口方向图1、 先焊桁材、骨材的对接缝。2、
再焊板与板之间的对接缝。后焊桁材、骨材的角焊缝。
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