中走丝电火花线切割的概述
中走机,属往复高速走丝电火花线切割机床范畴，是在高速往复走丝电火花线切割机上实现多次切割功能，被俗称为“中走丝线切割”,所谓“中走丝”并非指走丝速度介于高速与低速之间，而是复合走丝线切割机床，即走丝原理是在粗加工时采用高速（8-12m/s）走丝，精加工时采用低速（1-3m/s）走丝，这样工作相对平稳、抖动小，并通过多次切割减少材料变形及钼丝损耗带来的误差，使加工质量也相对提高，加工质量可介于高速走丝机与低速走丝机之间。因而可以说，用户所说的“中走丝”，实际上是往复走丝电火花线切割机借鉴了一些低速走丝机的加工工艺技术，并实现了无条纹切割和多次切割。中斯特技术在实践中得出，在多次切割中第一次切割任务主要是高速稳定切割，可选用高峰值电流，较长脉宽的规准进行大电流切割，以获得较高的切割速度。第二次切割的任务是精修，保证加工尺寸精度
。可选用中等规准，使第二次切割后的粗糙度Ra在1.4～1.7μm之间。
为了达到精修的目的，通常采用低速走丝方式，走丝速度为1～3m/s，并对跟踪进给速度限止在一定范围内，以消除往返切割条纹，并获得所需的加工尺寸精度。
第三次、第四次或更多次切割（目前中走丝控制软件最多可以实现七次切割）的任务是抛磨修光
，可用最小脉宽（目前最小可以分频到1μs）进行修光，而峰值电流随加工表面质量要求而异，实际上精修过程是一种电火花磨削，加工量甚微，不会改变工件的尺寸大小。走丝方式则像第二次切割那样采用低速走丝限速进给即可。中斯特技术在加工过程中，多次切割还需注意变形处理，因为工件在线切割加工时，随着原有内应力的作用及火花放电所产生的加工热应力的影响，将产生不定向、无规则的变形，使后面的切割吃刀量厚薄不均，影响了加工质量和加工精度。因此需根据不同材料预留不同加工余量，以使工件充分释放内应力及完全扭转变形，在后面多次切割中能够有足够余量进行精割加工，这样可使工件最后尺寸得到保证。
中国特有（除中国内地，没有任何国家和地区生产该类机床的厂家）的高速走丝电火花线切割机（WEDM-HS），由于结构简单、造价低、工艺效果好，加上使用过程消耗少，自上世纪六十年代末被研制成功之后就得到飞速发展，现已成为制造业中一种必不可少工艺装备。至2004年底，全国年产量已超过3万台，约占世界电火花线切割机总产量的70%
。但由于其加工质量问题未得到有效解决，而随着国外生产的低速走丝电火花线切割机（WEDM-LS）技术水平的不断提高，模具工业的发展，曾令中国人感到自豪的中国特有的WEDM-HS，如今却陷入难于发展的困境。已难于满足模具发展需要。
　　为了满足用户需要，在保留快速走丝线切割机床结构简单、造价低、工艺效果好、使用过程消耗少等特点的基础上，引用国际上精密模具加工设备的先进理念及多次切割技术（即第一次切割用较大的电规准进行高速粗切割，然后用精规准和精微规准进行第二次、第三次甚至第四、五次切割，将加工表面逐级修光，以获得较理想的加工表面质量和加工精度），开发了能实现多次切割的智能化系统中速走丝电火花线切割机（WEDM-CS）。
“中速走丝”，不仅电极丝移动速度介于“高速”与“低速”之间，而且加工质量高于“高速走丝机”，并逼近低速走丝机。但由于中走丝是近几年才开始，所以很多对中走丝加工工艺还不熟悉。现结合多年的生产实践，针对中走丝切割机床编程与操作加工过程中所出现的问题及遇到的困难，总结了几点工艺处理方法和加工操作方案（仅供参考）：
事实上不是所有的往复走丝电火花线切割机都能进行多次切割，或者说不是所有的往复走丝电火花线切割机采用多次切割技术后都能获得好的工艺效果。多次切割是一项综合性的技术，它涉及到机床的数控精度、脉冲电源、工艺数据库、走丝系统、工作液及大量的工艺问题，并不是简单地在高速走丝机上加上一套运丝变频调速系统即可实现的，只有那些制造精度高，并在诸方面创造了多次切割条件的往复走丝电火花线切割机才能进行多次切割和无条纹切割，并获得显著的工艺效果。如目前已有一些企业为进一步提高机床本体精度，X、Y坐标工作台采用了直流或交流伺服电机作驱动单元直接驱动滚珠丝杠，同时采用了带螺距补偿功能的全闭环控制，可以利用数控系统对机床的定位精度误差进行补偿和修正。在保证精度的前提下，减小因长期使用而导致的加工精度下降，延长机床的使用寿命。运丝系统方面采用特殊（大多数采用金刚石）电极丝保持器，保持电极丝的相对稳定，减小加工过程中电极丝的张力变化。冷却系统方面改变常用的粗放冷却方式，采取多级过滤并对介电常数等关键参数加以控制，确保精加工的顺利进行。控制软件方面提供开放的加工参数数据库，可以根据材料的质地、厚度、粗糙度等条件选择对应的加工参数。相信经过我们的努力，多次切割技术将会更加完善，往复走丝电火花线切割加工技术也将得到更好的应用和发展。
中走丝线切其工作原理:
绕在运丝筒上的电极丝沿运丝筒的回转方向以一定的速度移动，装在机床工作台上的工件由工作台按预定控制轨迹相对与电极丝做成型运动。脉冲电源的一极接工件，另一极接电极丝。在工件与电极丝之间总是保持一定的放电间隙且喷洒工作液，电极之间的火花放电蚀出一定的缝隙，连续不断的脉冲放电就切出了所需形状和尺寸的工件。
中斯特技术在这里指出，“中走丝”电火花线切割机比快走丝电火花线切割虽加工质量有明显提高，但它仍然属于高速走丝电火花线切割机的范畴，切割精度和光洁度仍与低速走丝机存在较大差距，且精度和光洁度的保持性也需要进一步提高。“中走丝机”具有结构简单、造价低以及使用消耗少等特点，因此也有其生存的空间，目前执行的标准仍然是高速走丝机的相关标准，因此要注意生产企业在对外的宣传是否是实事求是。
中走丝线切割加工能正常运行，中斯特技术指出必须具备下列条件：
钼丝与工件的被加工表面之间必须保持一定间隙，间隙的宽度由工作电压、加工量等加工条件而定。
电火花线切割机床加工时，必须在有一定绝缘性能的液体介质中进行，如煤油、皂化油、去离子水等，要求教高绝缘性是为了利于产生脉冲性的火花放电，液体介质还有排除间隙内电蚀产物和冷却电极作用。钼丝和工件被加工表面之间保持一定间隙，如果间隙过大，极间电压不能击穿极间介质，则不能产生电火花放电；如果间隙过小，则容易形成短路连接，也不能产生电火花放电。
必须采用脉冲电源，即火花放电必须是脉冲性、间歇性，图1中ti为脉冲宽度、to为脉冲间隔、tp为脉冲周期。在脉冲间隔内，使间隙介质消除电离，使下一个脉冲能在两极间击穿放电。
　　中走丝线切割机床组成
　　1．机床主体：床身、丝架、走丝机构、X—Y数控工作台
　　2．工作液系统
高频电源：产生高频矩形脉冲，脉冲信号的幅值、脉冲宽度可以根据不同工作状况调节。
数控和伺服系统
　　中走丝线切割开环控制(Open -loop control system )指调节系统不接受反馈的控制，只控制输出，不计后果的控制。又称为无反馈控制系统。在数控机床中由步进电动机和步进电动机驱动线路组成。数控装置根据输入指令，经过运算发出脉冲指令给步进电动机驱动线路，从而驱动工作台移动一定距离。这种伺服系统比较简单，工作稳定，容易掌握使用，但精度和速度的提高受到限制。所以一般仅用于可以不考虑外界影响，或惯性小，或精度要求不高的一些经济型数控机床。
　　中走丝线切割闭环控制（closed-loop control system）则是由信号正向通路和反馈通路构成闭合回路的自动控制系统，又称反馈控制系统。在数控机床中由伺服电动机、比较线路、伺服放大线路、速度检测器和安装在工作台上的位置检测器组成。这种系统对工作台实际位移量进行自动检测并与指令值进行比较，用差值进行控制。这种系统定位精度高，但系统复杂，调试和维修困难，价格较贵，主要用于高精度和大型数控机床。
　　中走丝线切割半闭环伺服系统的工作原理和闭环伺服系统相似，只是位置检测器不是安装在工作台上，而是安装在伺服电动机的轴上。这种伺服系统所能达以的精度、速度和动太特性优于开环伺服系统，其复杂性和成本低于闭环伺系统，主要用于大多数中小型数控机床。
　　中走丝线切割机床多次切割工艺参数设置，第一次切割任务是高速稳定切割。
　　⑴脉冲参数：选用高峰值电流，较长脉宽的规准进行大电流切割，以获得较高的切割速度。
　　⑵电极丝中心轨迹的补偿量小：
　　f = 1/2φd +δ+
△ + S式中，f为补偿量(mm);δ为第一次切割时的放电间隙(mm);φd为电极丝直径(mm);△为留给第二次切割的加工余量(mm); S为精修余量(mm)。在高峰值电流粗规准切割时，单边放电间隙大约为
0.02mm；精修余量甚微，一般只有0.003mm。而加工余量△则取决于第一次切割后的加工表面粗糙度及机床精度，大约在0.03～0.04mm范围内。这样，第一次切割的补偿量应在0.05～0.06mm之间，选大了会影响第二次切割的速度，选小了又难于消除第一次切割的痕迹。
　　⑶走丝方式：采用高速走丝，走丝速度为8～12m/s，达到最大加工效率。
　　第二次切割的任务是精修，保证加工尺寸精度
　　⑴脉冲参数：选用中等规准，使第二次切割后的粗糙度Ra在1.4～1.7μm之间。　　⑵补偿量f：由于第二次切割是精修，此时放电间隙较小，δ不到0.01mm，而第三次切割所需的加工
质量甚微，只有几微米，二者加起来约为0.01mm。所以，第二次切割的补偿量f约为1/2d+0.01mm即可。
　　⑶走丝方式：为了达到精修的目的，通常采用低速走丝方式，走丝速度为1～3m/s，并对跟踪进给速度限止在一定范围内，以消除往返切割条纹，并获得所需的加工尺寸精度。
　　第三次切割的任务是抛磨修光
　　⑴脉冲参数：用最小脉宽进行修光，而峰值电流随加工表面质量要求而异。
　　⑵补偿量f：理论上是电极丝的半径加上0.003mm的放电间隙，实际上精修过程是一种电火花磨削，加工量甚微，不会改变工件的尺寸大小。所以，仅用电极的半径作补偿量也能获得理想效果。
　　⑶走丝方式：像第二次切割那样采用低速走丝限速进给即可
　　中走丝线切割多次切割加工中工件余留部位的处理：
随着世界范围内模具工业新技术、新材料和新工艺的发展，为了增强模具的耐磨性，人们广泛使用各种高强度、高硬度和高韧性的模具材料，这对提高模具的使用寿命极为有利，但它给电火花线切割工件余留部位加工后所带来的技术处理造成不便。来处理工件余留部位的加工问题，这样才能保证工件余留部位的表面质量和表面精度。特别是在塑料模、精密多工位级进模的生产加工过程中，能保证得到良好的尺寸精度，直接影响模具的装配精度、零件的精度以及模具的使用寿命等。由于加工工件精度要求高，因此在加工过程中若有一点疏忽，就会造成工件报废，同时也会给模具的制造成本和加工周期带来负面影响。对于高硬度、高精度和高复杂度、且加工表面为非平面的小工件来说，采用多次切割加工的方法处理工件余留部位的切割任务显得更为重要。
　　对于线切割工件余留部位切割的多次加工，首先必须解决被加工工件的导电问题，因为在高精度线切割加工中，线电极的行走路线可能需要沿加工轨迹往复行走多次，才能保证被加工工件具有较高表面粗糙度和表面精度，这时线切割加工是靠工件余留部位起到导电作用以保障电加工正常进行。但在进行工件余留部位的切割加工时，若第一次切割即切下工件余留部位，将会导致被切割部分与母体分离，以致导电回路中断，无法进行继续加工，所以从线切割加工的条件性和延续性考虑，必须使工件余留部位即便在多次切割的情况下也能保持与母体之间正常导电的要求。
　　为了实现上述目的，操作工人力图营造人为环境和条件来满足导电要求，即当工作人员在操作电火花线切割机遇到切割工件余留部位时，可采用在被切割部分和母体之间粘铜片和在切割间隙中塞铜片的处理方法来造成人为的定位条件和导电条件，使是火花加工得以继续进行，其具体做法与技巧如下：
　　(1)在被切割部分与母体材料之间粘贴连接铜片。其目的是使工件余留部分在切割时与母体材料相连固定，保证线切割有良好的定位条件，从而保障工件有优异的加工质量，这可依照以下步骤进行：
　　①首先根据加工工件的大小把薄铜片(厚度根据线电极情况和加工部位形状而定)剪成长条形，然后折叠，井保证折叠部分一长一短。
　　②然后把铜片折叠的弯曲部分用小手锤锤平，并用什锦锉修理成楔形；
　　③再把经以上处理的铜片塞到线电极加工所形成的缝隙里，同时在工件该部分的表面滴上502胶水(即环氧树脂瞬时快干胶)。由于切割时，电火花线切割机冲水使工件所受压力较大，若单纯用铜片塞紧来保证导电和固定，容易产生以下问题：(a)铜片塞得太松，担心固定不可靠、导电不稳定；(b)铜片塞得太紧，又担心损伤工件表面、破坏形位公差，所以采用502胶水来保证被切割部分与母体材料固定；
　　④在将铜片塞进加工部位时，应注意是：用502胶水粘贴连接铜片时应远离工件余留部件处，以免502胶水渗到，造成绝缘。此外粘贴连接铜片的位置应考虑对称分布，且应保证同时塞紧，避免工件发生偏移，以致影响工件加工质量。保证被切割工件余留部位形状的正确性和精度的可靠性。
　　(2)在被切割部分与母体材料之间填充导电铜片。把经折叠、剪齐、锤平和修锉的薄铜片填充在线电极加工形成的缝隙里，并使铜片和缝隙壁紧密贴合。填充此铜片的目的是为了导电，因为前面粘贴连接铜片时用了502胶水，而502胶水是不导电的。为了实现导电要求，故采用填充导电铜片的方法，填充导电铜片时同样应注意铜片的对称布置以及铜片应同时加紧，并且不能塞得过紧以免划伤工件的表面。不管是粘贴连接铜片还是填充导电铜缝隙的形状。都应该把小铜片制成圆弧形，而且还应该用金相砂布打磨被锤过的铜片表面，以保证铜片表面光滑以避免划伤工件已加工过的表面。
　　在采用电火花线切割机加工高硬度、高精度和高复杂度的小型工件时,按照上述方法和步骤进行线切割加工中工件余留部位的精密切割,是一种行之有效的方法,它所提出的步骤和技巧，经济简便、实用可行,从而为改善和提高精密线切割加工的质量和效率探索出新的途径。
、选用工业PC机，安全性能符合UL/CSA/TUV要求，具有良好的环境适应能力。　　
、自动编程与加工控制一体化同时输入代码。
、后台编程功能，有效减少辅助时间。
、全数字化控制，良好的自适应性。
、三维立体造型加工轨迹显示。
、四轴联动，上下异形面加工。
、脉冲电源波形显示。
、全绘图式编程，功能强大。
、可与AUTOCAD.DXF文件直接通讯。
、配备PIXIEⅡ智能高频电源系统。
中走丝的加工方式：
正确选择脉冲电源加工参数，可以提高加工工艺指标和加工的稳定性。粗加工时，
应选用较大的加工电流和大的脉冲能量，可获得较高的材料去除率（即加工生产率）。而精加工时，应选用较小的加工电流和小的单个脉冲能量，可获得加工工件较低的表面粗糙度。
&&&&&&&加工电流就是指通过加工区的电流平均值，单个脉冲能量大小，主要由脉冲宽度、峰值电流、加工幅值电压决定。脉冲宽度是指脉冲放电时脉冲电流持续的时间，峰值电流指放电加工时脉冲电流峰值，加工幅值电压指放电加工时脉冲电压的峰值。中走丝速度在1.5～10m/s之间，可以根据需要进行调节。具备多次切割功能（和慢速走丝线切割相同）,在加工的时候，控制系统将根据编制程序自动调节加工参数（高频的脉宽、脉间、功率管数量及走丝速度），并且，在加工同时也可人为更改加工参数，进行适当调节。
中走丝机床具备走三退二的加工方式，此加工方式是市面上大部分中速走丝所使用的加工方式，此方式加工原理为运丝自动换向，走三秒后反向再走两秒，以保证钼丝逐渐向前移动。市面上大部分的机床所走时间为固定不可更改的，但有的控制系统可适时调节，时间从3秒到10秒任意调节，以适合加工要求，以免造成不必要的浪费。不过此方式适合要求不是很高的加工场合，因为虽然加工出来的东西表面上肉眼看不出条纹，但还是有的，只是因为加工的步距缩小了，太密集，看不出。
中走丝机床具备单边放电的加工方式，单边放电加工工艺为，钼丝往一个方向是放电的，反向后不放电，此加工方式比走三退二加工出的零件更好一点，因为其只是一个方向放电，不会造成钼丝痕迹（纹路）。　　以上二、三加工工艺，其加工表面光洁度不如多次切割，因为其都是一刀加工方式，表面存在放电颗粒，多次切割因为最后是使用小电流，慢转速工艺，加工表面光滑，其效果接近慢走丝线切割之加工效果，是代替部分慢走丝加工的理想选择。下列电规准实例可供使用时参考：
&&&&&&（1）精加工：脉冲宽度选择最小档，电压幅值选择低档，幅值电压为75V左右，接通一到二个功率管，调节变频电位器，加工电流控制在0.8~1.2A,加工表面粗糙度Ra≤2.5um。&&&&&&&
2~“”100V4~4.5A100 /min40~60mm
&&&&&&3300mm“”~4~52.5~3A,30 /min
&&&&&&460~100mm42.5~3A50~60 /min
&&&&&&52~31A
&&&&&&&RP1
&&&&&&0.85
中走丝一般在保证机床机械精度的前提下还需要进行以下几项改进措施：
1&.须加装电极丝限位装置；电极丝限位装置类似于低速走丝上使用的导丝器，对电极丝起到定位作用，提高电极丝在空间位置的稳定性，目前在“中走丝”机床上使用比较普遍的是园棒型结构，如下图所示。园棒材料有硬质合金、人造宝石和聚晶金刚石，从使用寿命上看聚晶金刚石的效果最好；
&& 2.加装恒张力装置：恒张力装置（如下图所示）主要作用是在宏观上控制电极丝张力的稳定性，从而达到维持电极丝在空间位置的稳定性并达到提高电极丝的刚性的作用，目前恒张力装置主要还是采用重锤式结构，加装恒张力装置后在大厚度切割时切割的稳定性会大大提高。
&3.做到丝速可调：机床需要根据不同的切割厚度、切割次数的具体情况进行丝速的调节，目& &前常用的是变频调速。
通过单片机实现对各种加工参数的设置与自动调节；控制系统必须可以通过下位单片机对各种加工参数如：切割次数与方向、每次修整量、每次切割时脉冲电源的各种参数、运丝速度甚至电极丝张力大小进行自动调节；
&&&5.&配置闭环控制系统；目前已经有“中走丝”线切割机床配置了闭环控制系统来提高加工的精度。
&& 6.一组典型的“中走丝”切割参数如下表所示：
平均切割电流（A）
运丝速度（m/s）
修正量 (μm)
平均效率 (mm2/min)
粗糙度 Ra(μm)
切割条件：材料 Cr12淬火，厚度40mm，10&10方，最后切割精度小于0.01mm，工作介质为佳润3A型（JR3A）线切割专用乳化膏，配比1：50，电极丝直径φ0.18mm。
指电压或者电流的短暂徒变，常见的脉冲形状有矩形脉冲，方波脉冲，尖脉冲，锯齿脉冲，阶梯脉冲，间歇正玄脉冲等等，脉冲电压具有突变性和不联续性！
脉冲电压波形是方波，类似于人的脉搏一样跳动.
脉冲宽度：在电子技术中,脉冲是指短时间内出现的电压或电流的突然变化。常把不按规律变化、带有突变特点的电压、电流都泛称为脉冲电信号。脉冲的种类很多，常见的脉冲信号波形有方波,矩形波等。描述脉冲信号的参数有:脉冲幅度Um(或Im)：脉冲重复周期T；脉冲的宽度tu；脉冲上升时间脉冲下降时间tf.其中脉冲的宽度tu是指脉冲持续时间,.脉冲/秒(pulses per second缩写为PPS)是指每秒产生的脉冲数. 1pps即时间间隔为1秒的脉冲信号pps。
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中走丝线切割出现异声怎么办？
发布时间： 09:09:33
主要由主机、机床电气箱、工作液箱、自适应脉冲电源和数控系统等组成，。
　　2.线切割机床的加工原理
　　（1）线切割&&数控电火花线切割加工的简称。
　　（2）工作原理：利用移动的金属丝作工具电极，并在金属丝和工件间通以脉冲电流，利用脉冲放电的腐蚀作用对工件进行切割加工的。
　　（3）由于它利用的是丝电极，因此，只能作轮廓切割加工。
　　（4）工作原理如图2所示。
　　1－－数控装置 2－－储丝简 3－－导轮 4－－电极丝 5－－工件 6－－喷嘴
　　7－－绝缘板 8－－脉冲发生器 9－－液压泵 10－－水箱 11－－控制步进电动机
　　（5）当工件与线电极间的间隙足以被脉冲电压击穿时，两者之间即产生火花放电而切割工件。
　　（6）通过数控装置l发出的指令，控制步进电动机11，驱动X、Y两托板移动，可加工出任意曲线轮廓的工件。
　　3.线切割机床的分类
　　（1）根据控制方式的不同，电火花线切割机床分为：电气靠模线切割机床；光电跟踪线切割机床；数字控制线切割机床。
　　（2）根据电极丝走丝方式的不同，数控线切割机床分为：快走丝线切割机床；慢走丝线切割机床。
　　1）快走丝线切割机床
　　①线电极运行速度较快（300&700m／min）。
　　②可双向往复运行，即丝电极可重复使用，直到丝电极损耗到一定程度或断丝为止。
　　③常用线电极为：钼丝（&P0.1～&P0.2mm）。
　　④工作液通常为：乳化液或皂化液。
　　⑤由于电极丝的损耗和电极丝运动过程中换向的影响，其加工精度要比慢走丝差，表面粗糙度要高；
　　⑥尺寸精度：0.015～0.02mm；
　　⑦表面粗糙度Rɑ：1．25～2.5&m。
　　⑧一般尺寸精度最高可达到：0．01mm，表面粗糙度Rɑ为：0.63～1.25&m。
　　2）慢走丝线切割机床
　　①线电极运行速度较低（0.5～15m/min）。
　　②线电极只能单向运动，不能重复使用，这样可避免电极损耗对加工精度的影响。
　　③丝电极有：紫铜、黄铜、钨、钼和各种合金，直径一般为0.1～0.35mm。
　　④工作液：去离子水、煤油。
　　⑤尺寸精度：&0.001mm
　　⑥表面粗糙度：Ry0.3&m。
　　4.线切割加工工艺指标
　　常用的工艺指标有：切割速度、加工精度和表面粗糙度。
　　1）切割速度
　　1）线切割加工就是对工件进行切缝的加工。
　　2）切割速度（或加工速度）表示：
　　①单位时间内电极丝中心所切割过的有效面积（mm2/min） ；
　　②进给速度（mm／min）附加线切割厚度。
　　（2）加工精度
　　加工精度包括：被加工工件的形状精度和位置精度。
　　1）形状精度
　　①被加工工件的形状精度是指从XY平面看到的加工形状的平面精度（即尺寸精度），被加工表面的Z向垂直度。
　　②提高形状精度：要求切割面的线性度要小。即：被加工表面要均匀平滑，垂直度小。
　　③慢走丝线切割加工的工件多为正腰鼓形，即工件中部凹进，
　　④快走丝却相反，一般是工件中部凸出。
　　2）位置精度
　　①位置精度&&是指所切割轮廓间的相对位置偏差。
　　②位置精度的决定因素：
　　a.机床本身的精度，即机床的机械精度和控制精度；
　　b.操作过程中所选用的定位方式。
　　3）加工表面粗糙度
　　①表面粗糙度&&是指加工后轮廓表面的微观不平度。
　　②表示粗糙度的参数主要有：Rɑ、Rz、Ry。
　　③慢走丝线切割加工的表面粗糙度用下列公式表示：Ry = kz tk0.38 Ip0.34
　　式中：&z为常数；tk为脉冲宽度（&s）；Ip为脉冲峰值电流（A）。
　　5.影响加工工艺指标的因素
　　可分为电量与非电量因素的影响。
　　（1）电参量对加工工艺指标的影响
　　电参量&&是指脉冲电源的参变量，包括脉冲峰值、脉冲宽度、脉冲频率和电源电压。
　　1） 脉冲峰值电流 对加工工艺指标的影响
　　在其他参数不变的情况下，脉冲峰值电流的增大会增加单个脉冲放电的能量，加工电流也会随之增 大。线切割速度会明显增加，表面粗糙度变差。
　　2）脉冲宽度对加工工艺指标的影响
　　①在加工电流保持不变的情况下，使脉冲宽度和脉冲停歇时间成一定比例变化。
　　②脉冲宽度增加，切割速度会随之增大，但脉宽增大到一定数值后，加工速度不再随脉冲的增大而增大。
　　③线切割加工的脉冲宽度一般不大于50&s。
　　④增大脉宽，表面粗糙度会有所上升。
　　3）脉冲频率对加工工艺指标的影响
　　①单个脉冲能量一定的条件下，提高脉冲放电次数，即提高脉冲频率，加工速度会提高。
　　②理论上，单个脉冲能量不变，则加工表面的粗糙度也不变。
　　③事实上，对快走丝线切割，当脉冲频率加大时，加工电流会随之增大，引起换向切割条纹的明显不同，切割工件的表面粗糙度会随之变差。
　　4）电源电压对加工工艺参数的影响
　　①峰值电流和加工电流保持不变的条件下，增大电源电压，能明显提高切割速度，但对表面粗糙度的影响不大。
　　②在排屑困难、小能量、小粗糙度条件下，以及对高阻抗、高熔点材料进行切割加工时，电源电压的增高会提高加工的稳定性，切割速度和加工面质量都会有所改善。
　　（2）非电参量对加工工艺指标的影响
　　1）走丝速度
　　①对切割速度的影响：主要是通过改变排屑条件来实现的。
　　②提高走丝速度有利于：电极丝把工作液带入较大厚度的工件放电间隙中；电蚀产物的排出，使加工稳定，提高加工速度。
　　③走丝速度过高：会导致机械振动加大、加工精度降低和表面粗糙度增大，并易造成断丝。
　　④对快走丝线切割，应考虑由于丝电极速度的改变所产生的换向切割条纹对表面粗糙度的影响。
　　2）电极丝张力对加工工艺指标的影响
　　①提高电极丝的张力可以减小加工过程中丝的振动，从而提高加工精度和切割速度。
　　②如果过分增大丝的张力，会引起频繁断丝而影响加工速度。
　　③电极丝张力的波动对加工稳定性和加工质量影响很大，采用恒张力装置可以减小丝张力的波动。
　　3）电极丝对加工工艺指标的影响
　　①包括丝的材料和丝的粗细两个方面
　　②丝电极材料:慢走丝线切割多采用黄铜和紫铜丝作为电极材料，快走丝线切割多采用钼丝和钨钼合金作为电极材料。
　　③丝的粗细：增大丝半径，可以提高电极丝容许的脉冲电流值，可以提高加工速度，但同时，加工表面粗糙度增大。一般，使用粗电极丝切割厚工件；使用细电极丝切割粗糙度要求高的工件。
　　4）工件厚度对加工工艺指标的影响
　　①切割薄工件时
　　工作液易于进入和充满放电间隙，有利于排屑和消除电解液过程中工作液里的正负离子。
　　但工件太薄，则易使电极丝抖动，不利于加工精度和表面粗糙度。
　　②切割厚工件时
　　工作液难以进入和充满放电间隙，故加工稳定性差，但由于电极丝不易抖动，故加工精度和表面租糙度较好。
　　5）工作液对加工工艺指标的影响
　　①工作液的作用：介电、冷却、排屑等
　　②对加工速度和加工质量的影响：
　　用煤油加工出的工件呈暗灰色；
　　用去离子水加工出的工件呈灰色；
　　用乳化液加工出的工件呈银白色。
　　③工作液的电阻率对加工速度的影响：
　　快走丝线切割机床的工作液装置一般都没有净化设施，工作液使用时间不能太长；
　　慢走丝线切割由于多用去离子水，所以应定期更换离子交换树脂。
　　6.线切割的加工形式
　　线切割加工可以分为平面加工、锥度加工和二次切割加工等。
　　（1）平面加工
　　平面加工&&是指电极丝在加工过程中始终是严格垂直的，电极丝只在X、Y方向移动，进行二维平面形状的加工。
　　（2）锥度加工
　　锥度加工&&是指在加工过程中，通过对X、Y、U、V轴的控制，实现上下异形的立体加工。
　　在进行锥度加工时需要指定变量的值：
　　A：定义所要加工的锥度、 Z1：程序面高度
　　Z2：加工速度显示面高度、 Z3：上导嘴到工作台上表面距离（等于&DZ3+S+Z5）
　　&DZ3：用于确定Z3的参数，该参数在设备安装调试后由系统自动测定
　　S：上导嘴与工件上表面间隙，在工件装夹完毕后用塞尺测出，一般取0.1～0.2mm为宜。
　　Z4：下导嘴到工作台上表面距离，该参数在设备安装调试后由系统自动测定； Z5：与程序面对应的非程序面高度。
　　1-电极丝回收 2-电极丝下导轨 3-电极丝上导轨 4-电极丝供给 5-V轴驱动器
　　6-U轴驱动器 7-Y轴驱动器 8-X轴驱动器 9-数控纸带
　　A：定义所要加工的锥度；Z1：程序面高度； Z2：加工速度显示面高度；
　　Z3：上导嘴到工作台上表面距离（等于&DZ3+S+Z5） ；Z5：与程序面对应的非程序面高度；
　　&DZ3：用于确定Z3的参数，由系统自动测定；S：上导嘴与工件上表面间隙，一般取0.1～0.2mm为宜。
　　锥度A值的正负号定义与所使用的丝半径偏置方式（G41、G42）有关
　　（3）二次切割加工
　　1）二次切割加工&&预先留出精加工余量进行第一次切割加工，然后针对留下的精加工余量，把加工条件改为精加工条件，分段缩小偏置量，再进行切割加工。
　　2）一般可分为1～5次切割，称为二次切割加工法。
　　二次切割加工有如下三个目的：
　　①可去掉第一次切割时在起始接头处留下的凸起部分。
　　②改善表面粗糙度。逐渐改变每次切割时的电条件，降低单个脉冲能量，改善加工表面粗糙度。
　　③提高尺寸精度。
　　经过热处理的材料，内部会产生应力，这种应力在内部是处于稳定状态的，但经过线切割放电机加工后，会破坏这种稳定状态，使内部应力释放，产生变形。
　　对粗加工后的工件，再进行1～4次的精加工，可改善表面粗糙度，还能修正尺寸精度。
中走丝系统异响怎么办?
走丝系统的异响会出现在如下五个部位：
1、换向瞬间，联轴节或键：这时要仔细察清原因，更换已松动有旷量的键，使之恢复大面积的严密配合；联轴节
要恢复缓冲垫的功能，使柔性缓冲确实有效，这些部位不可长期带病工作，否则造成无法修复的后果。
2、丝筒内的异物声响，原因大多因为小的金属颗粒或钼丝头进入丝筒，只要不是丝筒内的动平衡调整镙钉脱落，可以照常运转，很快小的金属颗粒或钼丝头会消磨怠尽。
3、齿带或齿轮的异响，要检查齿带或齿轮是否已过度磨损，要及时更换，如因咬合间隙不当，要及时调整其咬合间隙。
4、丝筒到走丝丝杠承担过大的负载力造成磨擦或撞击声，很快会将相关机件损毁，该部位的异常现象要停机认真查找，直到排除为止。
5、走丝电机的扇叶或自身动平衡。
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