电视遥控器外壳本体塑料模具设计与制造————上壳体模具 设计说明书 摘 要本文主要介绍了电视机遥控器上壳体塑料模具设计与制造， 根据 ABS 塑料成 型的工艺特性和产品的使用要求，对产品进行详细的工艺分析，在设计工作前进 行大量的资料搜集汇总，然后开始着手于模具设计。其中包括利用 UG 软件对电 视遥控器上壳体进行了三维造型并通过零件造型设计了一副合理尺寸的一模二 穴
注塑模具，同时对工件进行工艺分析、注塑机的选用和校核、模具设计和型腔 的排布，浇注系统的设计和模具总体结构，完成一套完整的模具设计过程。关键词：塑料模具电视遥控器上壳体工艺性能设计过程ITV remote shell ontology on the plastic mold design and manufacturing - Shell mold design specification AbstractTV remote control is mainly introduced in this paper on the shell plastic mold design and manufacturing, according to the ABS plastic molding process characteristics and product requirements, a detailed technical analysis was carried out on the products, before the design work for a huge mass of data gathering, and then start to mold design. Including the TV remote control on the shell by using UG software for 3D modelling and design through parts of a reasonable size one module and two cavity injection mold, at the same time process analysis was carried out on the workpiece, the selection of injection molding machine and check, mould design and configuration of cavity, mold designing and overall structure of gating system, to generate a complete set of mold design process. Key words：P the shell of the TV P the design processII目 录1.绪论...........................................................................................................................................11.1 模具工业概况.................................................................................................... 1 1.2 我国塑料模具工业和技术现状及地区分布 .................................................... 2 1.3 我国塑料模具工业和技术今后的主要发展方向 ............................................ 32.塑件分析 ................................................................................................................................ 42.1 产品的零件图 .................................................................................................... 4 2.2 塑料成型工艺性能分析 .................................................................................... 4 2.3 塑件的工艺性分析 ............................................................................................ 6 2.3.1 塑件的表面质量分析................................................................................. 6 2.3.2 塑件的结构工艺性能分析......................................................................... 63.模具设计 ................................................................................................................................ 63.1 模具加工精度的确定 ........................................................................................ 6 3.2 注射机型号的确定 ............................................................................................ 7 3.2.1 锁模力计算................................................................................................. 7 3.2.2 注射容量计算............................................................................................. 7 3.2.3 注射机型号的确定..................................................................................... 8 3.2.4 注射机及型腔数量的校核......................................................................... 8 3.2.5 注射机及参数量的校核............................................................................. 9 3.3 分型面位置的确定 .......................................................................................... 11 3.4 模架的选用 ...................................................................................................... 13 3.5 成型零件的设计 .............................................................................................. 13 3.5.1 成型零件的选材....................................................................................... 14 3.5.2 凹模部分的结构设计............................................................................... 15 3.5.3 凸模部分的结构设计............................................................................... 17 3.6 浇注系统的形式和浇口的设计 ...................................................................... 19 3.6.1 浇注系统的选用原则............................................................................... 19III3.6.2 主流道的设计........................................................................................... 19 3.6.3 分流道的设计........................................................................................... 21 3.6.4 浇口的设计............................................................................................... 22 3.6.5 浇注系统的平衡....................................................................................... 24 3.6.6 冷料穴及拉料杆....................................................................................... 24 3.7 冷却系统的设计 .............................................................................................. 25 3.8 推出机构的设计 .............................................................................................. 26 3.8.1 推出机构的选用原则................................................................................. 26 3.8.2 确定推出机构的形式................................................................................. 27 3.9 复位机构的设计 .............................................................................................. 27 3.10 合模导向机构的设计 .................................................................................... 27 3.10.1 导柱........................................................................................................... 28 3.10.2 导套........................................................................................................... 28 3.11 支承零部件 .................................................................................................... 28 3.12 支承柱和垫块 ................................................................................................ 28 3.13 模座 ................................................................................................................ 29结论 ............................................................................................................................................. 30 参考文献 .................................................................................................................................. 32 致谢 ............................................................................................................................................. 33IV1.绪论1.1 模具工业概况在讨论注塑模设计之前，先要对国内外的塑料模具工业的状况、塑料模具工 业的发展方向有一个较清晰的了解，这也就使我们对本课题的意义有所了解。首 先要对模具有一个整体的认识。模具是机械、汽车、电子、通讯、家电等工业产 品的基础工艺装备之一。作为工业基础，模具的质量、精度、寿命对其他工业的 发展起着十分重要的作用，在国际上被称为“工业之母” ，对国民经济发展起着 不容质疑的作用。 模具工业是制造业中的一项基础产业，是技术成果转化的基础，同时本身又 是高新技术产业的重要领域，在欧美等工业发达国家被称为“点铁成金”的“磁 力工业” ；美国工业界认为“模具工业是美国工业的基石” ；德国则认为是所有 工业中的“关键工业” ；日本模具协会也认为“模具是促进社会繁荣富裕的动 力” ，同时也是“整个工业发展的秘密” ，是“进入富裕社会的原动力” 。在 模具工业的总产值中， 冲压模具约占 50%， 塑料模具约占 33%， 压铸模具约占 6%， 其它各类模具约占 11%。 塑料模具工业是随塑料工业的发展而发展的。塑料工业是一门新兴工业。自 塑料问世后的几十年以来，由于其原料丰富、制作方便和成本低廉，塑料工业发 展很快，它在某些方面己取代了多种有色金属、黑色金属、水泥、橡胶、皮革、 陶瓷、木材和玻璃等，成为各个工业部门不可缺少的材料。 目前在国民经济的各个部门中都广泛地使用着各式各样的塑料制品。特别是 在办公设备、照相机、汽车、仪器仪表、机械制造、交通、电信、轻工、建筑业 产品、日用品以及家用电器行业中的电视机、收录机、洗衣机、电冰箱和手表的 壳体等零件，都已经向塑料化方向发展。目前，世界的塑料产量已超过有色金属 产量的总和。 塑料模具就是利用特定形状去成型具有一定形状和尺寸的塑料制品的工艺 基础装备。用塑料模具生产的主要优点是制造简便、材料利用高、生产率高、产 品的尺寸规格一致， 特别是对大批量生产的机电产品，更能获得价廉物美的经济1效果。 塑料模具的现代设计与制造和现代塑料工业的发展有极密切的关系。随着 塑料工业的飞速发展，塑料模具工业也随之迅速发展。 在我国，随着国民经济的高速发展，模具工业的发展也十分迅速。1999年中 国大陆制造工业对模具的总市场需求量约为330亿元，今后几年仍将以每年10% 以上的速度增长。对于大型、精密、复杂、长寿命模具需求的增长将远超过每年 10%的增幅。汽车、摩托车行业的模具需求将占国内模具市场的一半左右。1999 年，国内汽车年产量为183万辆，保有量为1500万辆，预计到2005年汽车年产量 将达600万辆。仅汽车行业就将需要各种塑料件36万吨，而目前的生产能力仅为 20多万吨，因此发展空间十分广阔。家用电器，如彩电、冰箱、洗衣机、空调等， 在国内的市场很大。目前，我国的彩电的年产量己超过3200万台，电冰箱、洗衣 机和空调的年产量均超过了100万台。家用电器行业的飞速发展使之对模具的需 求量极大。到2010年，在建筑与建材行业方面，塑料门窗的普及率为30%，塑料 管的普及率将达到50%，这些都会大大增加对模具的需求量。其它发展较快的行 业，如电子、通讯和建筑材料等行业对模具的需求，都将对中国模具工业和技术 的发展产生巨大的推动作用。1.2 我国塑料模具工业和技术现状及地区分布在中国，人们已经越来越认识到模具在制造中的重要基础地位，已成 为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定着产品 质量、效益和新产品的开发能力。我国塑料模工业从起步到现在，历经半 个多世纪，有了很大发展，模具水平 有了较大提高。 我国模具工业起步晚，底子薄，与工业发达国家相比有很大的差距，但在国 家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下， 我国模具工业发 展迅速。近年来我国模具发展的重点放在精密、大型、复杂、长寿命模具上，并 取得了可喜的成绩，模具进口逐渐下降，模具技术和水平也有长足的进步。近年 来，模具行业结构调整和体制改革步伐加快，主要表现为：大型精密、复杂、长 寿命等中高档模具及模具标准件发展速度快于一般模具产品； 塑料模和压铸模比 例增大；专业模具厂数量增加较快，其能力提高显著；“三资”及私营企业发展 迅速，尤其是“三资”企业目前已成为行业的主力军；股份制改造步伐加快，等 等。 从地区分布来说，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快2于中西部地区，南方的发展快于北方。目前发展最快、模具生产最为集中的省份 是广东和浙江，这 2 个省的模具产值已占全国总量的六成以上。江苏、上海、山 东、安徽等地目前发展态势也很好。我国模具年生产总量虽然已位居世界第三， 但设计制造水平在总体上要比工业发达国家落后许多。 纵观发达国家对模具工业的认识与重视，我们感受到制造理念陈旧则 是我国模具工业发展滞后的直接原因。模具技术水平的高低，决定 着产品 的质量、效益和新产品开发能力，它已成为衡量一个国家制造业水平高低 的重要标志。因此，模具是国家重点鼓励与支持发展的技术和产品，现代 模具是多学科知识集聚的高新技术产业的一部分，是国民经济的装备产 业，其技术、资金与劳动相对密集。提高模具标准化水平和模具标准件的 使用率。模具标准件是模具基础，其大量应用可缩短模具设计制造周期， 同时也显著提高模具的制造精度和使用性能，大大地提高模具质量。 在科技发展中，人是第一因素，因此我们要特别注重对知识的更新与 学习，实现产、学、研相结合，培养更多的模具人才，搞好技术创新，提 高模具设计制造水平。在教学中积极采用多媒体与虚拟现实技术，逐步走 向网络化、智能化环境，实现模具企业的敏捷制造、动态联盟与系统集成。 我国模具工业是一个完全信息化的、充满着朝气和希望而又实实在在的新 时代即将到来。 在信息社会和经济全球化不断发展的进程中，模具行业发展趋势主要 是模具产品向着更大型、更精密、更复杂及更经济快速方面发展，技术含 量不断提高，模具生产向着信息化、数字化、无图化、精细化、自动化方 面发展；模具企业向着技术集成化、设备精良化、产品品牌化、管理信息 化、经营国际化方向发展。1.3 我国塑料模具工业和技术今后的主要发展方向在信息社会和经济全球化不断发展的进程中， 模具行业发展趋势主要是模具 产品向着更大型、更精密、更复杂及更经济快速方面发展，技术含量不断提高， 模具生产向着信息化、数字化、无图化、精细化、自动化方面发展；模具企业向 着技术集成化、设备精良化、产品品牌化、管理信息化、经营国际化方向发展。 模具技术的发展趋势主要是：①CAD、CAM、CAE的广泛应用及其软件的不断3先进和CAD／CAM／CAE技术的进一步集成化、一体化、智能化；②PDM(产品数据 管理)、CAPP(计算机辅助工艺设计管理)、KBE(基于知识工程)、ERP(企业资源管 理)、 MIS(模具制造管理信息系统)及Internet平台等信息网络技术的不断发展和 应用；③高速、高精加工技术的发展与应用；④超精加工、复合加工、先进表面 加工和处理技术的发展与应用； ⑤快速成型与快速制模(RP／RT)技术的发展与应 用；⑥热流道技术、精密测量及高速扫描技术、逆向工程及并行工程的发展与应 用； ⑦模具标准化及模具标准件的发展及进一步推广应用；⑧优质模具材料的研 制及正确选用； ⑨模具自动加工系统的研制与应用；⑩虚拟技术和纳米技术等的 逐步应用。2.塑件分析2.1 产品的零件图塑料件为电视机遥控器上壳体的产品（如图 2.1） ，所用材料为 ABS， 收缩率为 1.005。外观要求：光滑，无明显缺陷。批量：50000 件/年。模具采 用一模两穴设计。图 2.1 电视机遥控器上盖塑料零件2.2 塑料成型工艺性能分析塑料成型工艺特性是塑料在成型加工过程中所表现出来的特有性质，下面，4对注塑材料 ABS 工艺特性进行分析： （1）收缩性 塑料从温度较高的模具中取出冷却到室温后，其尺寸或体积会发生收缩变化， 这种性质称为收缩性。收缩性的的大小以单位长度塑件收缩量 的百分数来表示，称为收缩率。一般对于大型模具的收缩率计算，我们采用实际 收缩率进行计算：SS=a-b/b× 100% （SS:实际收缩率；a:模具或塑件在成型温度 时的尺寸；b：塑件在室温时的尺寸；c：模具在室温时的尺寸） 对我所设计的 零件属于小型的模具，所以采用 SJ=c-b/b× %（Sj：为计算收缩率） 由于本次毕 业设条件的原因， 没有办法自己去测量出： b c 值。 于是我们通过查找资料 《塑料成型工艺与模具设计》附录 B 常用塑料的收缩率，可得：ABS 塑料成型收 缩率为：1.005。 （2）流动性 塑料在一定的温度、压力作用充填模具开腔的能力，称为塑料的流动性。 塑料的流动性差， 就不容易充满开腔， 易产生缺料或熔接痕等缺陷。 但流动性太好，又会在成型时主生严重的飞边。ABS 材料属于热塑性塑料，分 子成线型，具有良好的流动性。其次：料温，压力，模具结构都会影响塑料的流 动及充模能力。 （3）吸湿性 吸湿性是指塑料对水分的亲疏程度。按吸湿或粘附水分能力的大小分类，ABS 塑料属于吸湿性塑料，吸水率为:0.05%-0.5%。在注塑成型过 程中比较容易发生水降解，成型后塑件上出现气泡，银丝与斑纹等缺陷。因此， 在成型前必须进行干燥处理。一般干燥温度取 80-90℃ ，干燥时间为两小时。 （4）热敏感性 塑料的化学性质对热量的敏感程度称为热敏性。热敏性塑料在成型过程中很容易在不太高的温度下发生热分解、热降解，从而影响到塑件 的性能，色泽和表面质量等，另处，塑料熔体发生热分解或热降解时，会释放出 一些挥发性气体，这些气体一般具有腐蚀性，或有毒，不管是对人，还是模具都 会造成一定的影响。ABS 塑料成型温度为 210℃ -250℃ ，经查中国人力资源专家 网提供的材料编经验值得， 到达 260℃ 变色， 余料温达到 280℃ 塑料出现分解。 时， 所以注塑成型的温度一般取 210℃ -250℃ 。 综上所述：ABS 收缩比较大，成型收缩后，对型芯具有比较大的包裹力，为 方便塑件顺利脱模，应将脱模斜度设计为较大值：型腔 40′～1°40′型芯 30′～１°ABS 溶融时具有良好的流动性；较低的热敏性；属于吸湿性塑料。5在成型是需要控制好，成型温度，压力，注射前的干燥处理等。2.3 塑件的工艺性分析2.3.1 塑件的表面质量分析 该塑件要求外行美观，外表面要求非常光滑，没有斑点及熔接痕现象，内表 面相对光滑点，内、外表面粗糙度分别可取 Ra0.4μ m、Ra0.2μ m。塑件制品内、 外表面成型后方不可见边缘有缺陷，边缘面要求平整。 2.3.2 塑件的结构工艺性能分析 （1）塑件的形状较为复杂，中间有个很小深度的沉积面，在最外面使用了 小圆弧过渡，四条棱也分别使用了圆弧过渡，侧面进行了抽抽芯，另外在上表面 打了很多有规率一样的圆孔以及一些椭圆孔， 其内部结构因考虑到实用性以及机 构特点因而较为复杂。 （2） 由工件可知， 该塑件有许多中不同的壁厚， 2mm、 如 1.5mm、 0.8mm 等， 。 壁厚不均匀， 这就造成塑料熔体的充模速率和冷却收缩不均匀，并由此产生许多 质量问题。如凹陷、真空包、翘曲、甚至开裂。为防止此类现象出现，这就要求 防止出现突变与截面厚薄悬殊的设计，故我在壁厚不同处采取过渡设计，例如： 采用圆弧过渡等措施。但由于工件整体结构较小，且超过了 ABS 塑料的最小成 型壁厚，则可注塑成型 （3）从塑件可知，该塑件内外表面的转折处加强筋的根部等处都设计了圆 角。其采用圆角不仅降低了应力集中系数，提高了抗冲击、抗疲劳能力，而且改 善了塑料熔体的流动充性能，减少了流动阻力。降低了局部的残余应力，防止开 裂和翘曲，也使塑料件外形流畅美观。而且成型模具型腔也有了对应的圆角，提 高了成型零件的强度。3.模具设计3.1 模具加工精度的确定本次设计的遥控器是日常用品，其外壳要能承受磨损。对于制件的外观要求 合表面精度等级要求比较高。现初定制品精度等级为 4 级。 经分析，现确认模具的制造加工精度为 IT7 级，而型芯和型腔的加工精度均6为 IT6，型腔采用机械粗加工后电火花精加工，其它采用机械加工。3.2 注射机型号的确定除了模具的结构、类型和一些基本参数和尺寸外，模具的型腔数、需用的注 射量、塑件在分型面上的投影面积、成型时需要的合模力、注射压力、模具的厚 度、 安装固定尺寸以及开模行程等都与注射机的有关性能参数密节相关，如果两 者不相匹配，则模具无法使用，为此，必须对两者之间有关数据进行较核，并通 过较核来设计模具与选择注射机型号。 3.2.1 锁模力计算 锁模力是指注射机构在工作中对模具所能施加的最大夹紧力。 锁模力与注射 容量全面地反映了设备的主要特征和加工能力。 在实际注射成型中，由于制品形状不同，所采用树脂品种不同，注射工艺条件及 模具结构不同，所需要的合模力大小也各不相同。因此，在选用注射机时,要对 其合模力进行计算。通常，可采用下列公式进行： F≥Pm(NAs+Aj) 式中: F-----注射机最大合模力(MN)； N------型腔个数； Pm----成型时模腔平均压力（MPa） ； As-----塑件在开模方向的最大投影面积(㎡)； Aj-----浇注系统在开模方向的最大投影面积(㎡)。 其中： N=2 由 UG 可知塑件在开模方向的最大投影面积为 0.0073 浇注系统在开模方向的最大投影面积为 0.0004 成刑时模腔平均压力查【塑料成型工艺与模具设计】表 5.2 得 Pm=30 所以：F≥Pm(NAs+Aj) =30× 0.) (2× =0.45MN =450KN 3.2.2 注射容量计算 射机的理论注量，指在对空注射时能完成一次注射熔料的体积量(㎝ 3).模7具安装后， 对模腔注射容量的计算,可以制件产品为主,计算其体积量，然后确认 总体积注射量，从而可得: Vg&n(Vs+Vj)(cm3) 式中： Vg-----注射机额定注射量(cm3)； Vs----单个塑件的容积量(cm3)； Vj-----浇注系统和飞边所需要的容积量(cm3)； N-----型腔数。 其中：N=2 Vs= 8 cm3 Vj= 4.5 cm3所以：V&n(Vs+Vj)=2× (8+4.5) =25cm3 3.2.3 注射机型号的确定 根据塑件的体积初步选定用 XS-Z-125（卧式）型注塑机。XS-Z-125(卧式) 型注塑机的主要技术规格如下表： 表 3-1 理论注射容积 (cm?） 注射压力(MPa) 注射方式 最大成型面积 （cm2） 模具最大厚度(mm) 喷嘴圆弧半径(mm) 顶出形式 320 300 12 125 120 螺杆式 注塑机的主要参数 螺杆直径(mm) 注射行程(mm) 锁模力（kN） 最大开合模行程 (mm) 模具最小厚度(mm) 喷嘴孔直径（mm） 两侧设有定出，机械顶出 300 200 4 42 115 9003.2.4 注射机及型腔数量的校核 1、主流道的体积约为：V (cm3 ) ? ? ? 42 ? 70 ? 1.35 ? 4.87cm382、分流道与浇口的体积约为：V (cm3 ) ? (? ? 42 ? 48) ? 2 ? 2 ?1 ? 0.502cm33、该模具总共需填充塑件的体积约为：V (cm3 ) ? 2 ? 8 ? 4.87 ? 0.502 ? 21.372cm33.2.5 注射机及参数量的校核 （1）注射量的校核 注射机一个注射周期内所需注射量的塑料熔体的总量必须在注射机 额定注射量的 80%以内。 在一个注射成形周期内，需注射入模具内的塑料熔体的容量或质量， 应为制件和浇注系统两部份容量或质量之和，即 V=nV z +V j 或 式中 M = nmz + mjV （M） ——一个成形周期内所需射入的塑料容积或质量 (cm?或 g） ； n ——型腔数目 Vz（mz）——单个塑件的容量或质量(cm?或 g） 。 Vj（ mj）—— 浇注系统凝 料和飞边 所需塑料的 容量或质 量 (cm?或g） 。 故应使 nVz + Vj ≤ 0.8Vg 或 式中 Vg（mg）——注射机额定注射量(cm?或 g） 。 根据容积计算 nVz + Vj = 21.372cm? ≤0.8Vg=100cm? 所以注射机的注射量符合要求。 （2）型腔数量的确定和校核 型腔数量与注射机的塑化率、 最大注射量及锁模力等参数有关， 此外， 还受塑件的精度和生产的经济性等因数影响。9nmz + mj ≤ 0.8mg可根据注射机的最大注射量确定型腔数 nn?式中Km N ? m2 m1K——注射机的最大注射量的得用系数，一般取 0.8；mN ——注射机允许的最大注射量；m2 ——浇注系统所需塑料的质量或体积（ g 或 cm?） ；m1 ——单个塑件的质量或体积（ g 或 cm?） 。所以需要n ? 10n=2 符合要求 （3）塑件在分型面上的投影面积与锁模力校核 注射成型时，塑件在模具分型面上的投影面积是影响锁模力的主要因 素，其数值越大，需要的锁模力也就越大。如果这一数值超过了注射机允 许使用的最大成型面积，则成型过程中将会出现溢漏现象。因此，设计注 射模时必须满足下面关系： nAs + Aj ﹤ A 式中 A——注射机允许使用的最大成型面积( m m2 ） ；式中其他符号意义同前。 注射成型时，模具所需的锁模力与塑件在水平分型面上的投影面积有 关，为了可靠地锁模，不使成型过程中出现溢漏现象，应使塑料熔体对型 腔的成型压力与塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积小于 注射机额定锁模力，即： (nAs + Aj)Pm ﹤ F 式中符号意义同前。 所以：2×151×48.5+48×8+2×1=150.33﹤A=900 其中由上可知 ABS 的平均成型压力 Pm 为 30（cm2/MPa） 满足条件 （4）最大注射压力校核 注射机 的额定 注射 压 力即为 它的最 高压 力 Pmax,应该 大于注 射机成 型时所调用的注射压力 Kp0，即： Pmax﹥Kp010很明显，该式成立，满足要求。（5）模具与注射机安装部份的校核 喷嘴尺寸 注射机头为球面，其球面半径与相应接触的模具主流道始端凹下的球面半径相适应。 模具厚度 模具厚度 H（又称闭合高度）必须满足：Hmin﹤H﹤Hmax 式中 小开距； Hmax——注射机允许的最大模厚。 注射机允许厚度 200﹤H=260﹤300 满足条件，符合注射机模具厚度要求。 （6）开模行程校核 开模行程 s（合模行程）指模具开合过程中动模固定板的移动距离。 注射机的最大开模行程与模具厚度无关，对于单分型面注射模： Smax ≥ s = H1 + H2 +（5~10）mm 式中 s——注射机最大开模行程（mm） ； H1——摧出距离（脱模距离） （mm） ； H2——包括浇注系统凝料在内的塑件高度（mm） 。 开模距离 H1 = 15 包括浇注系统凝料在内的塑件高度 H2 = 77 余量取 8 则有： Smax =300 ≥ s = 15+77+8 =100 满足条件，符合注射机的最大开模行程要求。 3.3 分型面位置的确定 分型面是决定模具结构形式的重要因素，它与模具的整体结构 和模具 的制造艺有密切关系，并且直接影响着塑料熔体的流动特性及塑料的脱 模。 合理地选择分型面是使塑件能完好的成形的先决条件。选择分型面11Hmin—— 注射机允许的最小厚度，即动、定模板之间的最时，应从以下几个方面考虑： （1） 使塑件在开模后留在动模上； （2） 分型面的痕迹不影响塑件的外观； （3） 浇注系统，特别是浇口能合理的安排； （4） 使推杆痕迹不露在塑件外观表面上； （5） 使塑件易于脱模。 由于本塑件的结构形状较为特殊，根据选择分模面时，应遵守以上的 原则。再综合塑件形状的考虑，以及模具整体设计、制造、加工的要求， 选择采用的分型面如图 3.1 所示：图 3.1 分型面是 UG 示范图这是 UG 分模时作的单面分模面，由于上表面要求较高，必须要求塑 件留在动模一侧。这样的分型面设计有以下的特点： 第一、 这样的设计保证了分模时塑件留在动模一侧； 第二、 分型面的痕迹会在塑件的下边缘一圈，保证不会影响 外观质 量； 第三、 这样的设计使得推杆比较好布置，比较容易推出塑件； 第四、 使得脱模变的容易； 第五、 这样的设计也迫使设计必须使用潜伏式浇口等不影响外观质 量的特殊浇口；123.4 模架的选用模架是模具的主体，是安放模具型芯和型腔的基础，模架结构的选定 对注塑成型的步骤起 了决定性的作用。在模具设计中，尽可能选用标准模 架， 以便在标准模架的基础上实现模具制图的标准化、 模具结构的标准化、 以及工艺规范的标准化。选用标准模架，简单方便，既使模具成本下降， 又简化了模具设计的生产周期，同时保证了模具的精度和动作的可靠性， 维修也十分方便。图 3.2 模架根据模具型腔和型芯的外形尺寸来选择标准模架（如图 2.2） ，由于设 计的型腔和型芯的外形尺寸是 200×200×80，所以选用 350×350×260 的 龙记标准模架。3.5 成型零件的设计成型零件的结构设计主要是指构成模具型腔的零件，通常 有凹模、型 芯、各种成形杆和成形环。 模具的成型零件主要是凹模型腔和底板厚度的计算，塑料模具型腔在 成型过程中受到熔体的高压作用，应具有足够的强度和刚度，如果型腔侧 壁和底板厚度过小，可能因强度不够而产生塑性变形甚至破坏；也可能因13刚度不足而产生挠曲变形，导致溢料飞边，降低塑件尺寸精度并影响顺利 脱模。因此，应通过强度和刚度计算来确定型腔壁厚，尤其对于重要的精 度要求高的或大型模具的型腔，更不能单纯凭经验来确定型腔壁厚和底板 厚度。 注射模具的成型零件是指构成模具型腔的零件，通常包括了凹模、型 芯、成型杆等。凹模用以形成制品的外表面，型芯用以形成制品的内表面， 成型杆用以形成制品的局部细节。成形零件作为高压容器，其内部尺寸、 强度、刚度，材料和热处理以及加工工艺性，是影响模具质量和寿命的重 要因素。 设计时应首先根据塑料的性能、制件的使用要求确定型腔的总体结 构、进浇点、分型面、排气部位、脱模方式等，然后根据制件尺寸，计算 成型零件的工作尺寸，从机加工工艺角度决定型腔各零件的结构和其他细 节尺寸，以及机加工工艺要求等。此外由于塑件融体有很高的压力，因此 还应该对关键成型零件进行强度和刚度的校核。 在工作状态中，成型零件承受高温高压塑件熔体 的冲击和摩擦。在冷 却固化中形成了塑件的形体、尺寸和表面。在开模和脱模时需要克服于塑 件的粘着力。在上万次、甚至上几十万次的注射周期，成型零件的形状和 尺寸精度、表面质量及其稳定性，决定了塑件制品的相对质量。成型零件 在充模保压阶段承受很高的型腔压力，作为高压容器，它的强度和刚度必 须在容许范围内。成型零件的结构，材料和热处理的选择及加工工艺性， 是影响模具工作寿命的主要因素。 3.5.1 成型零件的选材 对于模具钢的选用，必需要符合以下几点要求： (1)机械加工性能良好。要选用易于切削，且在加工以后能得到高精 度零件的钢种。 (2)抛光性能优良。注射模成型零件工作表面，多需要抛光达到镜面， Ra≤0.05μ m。 要求钢材硬度在 HRC35～40 为宜。 过硬表面会使抛光困难。 钢材的显微组织应均匀致密，极少杂质，无疵斑和针点。 (3)耐磨性和抗疲劳性能好。注射模型腔不仅受高压塑料熔体冲刷，14而且还受冷热温度交变应力作用。一般的高碳合金钢可经热处理获得高硬 度，但韧性差易形成表面裂纹，不以采用。所选钢种应使注塑模能减少抛 光修模次数，能长期保持型腔的尺寸精度，达到所计划批量生产的使用寿 命期限。 (4)具有耐腐蚀性。对有些塑料品种，如聚氯乙稀 和阻燃性的塑料， 必须考虑选用有耐腐蚀性能的钢种。 根据塑件表面质量比较高决定模具表面质量更高这一事实，再依照上 述标准，在设计成型零件(凹模)中选用了镜面钢 PMS。 PMS（10Ni3CuAlVS）的供货硬度为 HRC30，易于切削加工。而后在 真空环境下经过 500～550℃，以 5～10h 时效处理。钢材弥散析出复合合 金化学物，使钢材硬化，具有 HRC40～45，耐磨性好且处理过程变形小。 由于材质纯净，可作镜面抛光，还有较好的电加工及抗锈蚀性能。 3.5.2 凹模部分的结构设计 （1）凹模的结构形式 凹模可由整块材料制成，制成整体式凹模。凹模位于定模板上，因为 模具为一模两腔的结构，所以需要采用两个型腔。 （2）凹模尺寸的计算 为计算简便起见，凡是孔类尺寸均以其最小尺寸作为公称尺寸，即公 差为正；凡是轴类尺寸均以最大尺寸作为公称尺寸，即公差为负。 a.凹模径向尺寸计算 凹模径向尺寸的计算采用平均尺寸法，公式如下：3 ? ? LM ? ??1 ? Scp ?Ls ? ?? 4 ? ?式中?? zLM ——凹模径向尺寸（mm） ；ScpLs——塑件的平均收缩率（ABS 收缩率为 1.005） ；——塑件径向公称尺寸（mm） ；? ——塑件公差值(mm)（3 ? /4 项系数随塑件精度和尺寸变化，一般在 0.5～0.8 之间，取 0.6） ；15? z ——凹模制造公差（mm）(当尺寸小于 50mm 时，δ z=1/4Δ ；当塑件尺寸大于 50mm 时，δ z=1/5Δ )；S min ——塑料的最小收缩率（％） 。凹模长度尺寸计算为：LM ? ??1 ? 0.005??151? 0.6?凹模宽度尺寸计算为：?0.16? 151.155?0.16LM ? ??1 ? 0.55%?? 48.5 ? 0.6?b.凹模深度尺寸计算?0.12? ? 48.凹模深度尺寸采用平均尺寸法，公式如下：HM2 ? ? ? ??1 ? Scp ?H s ? ?? 3 ? ??? z式中HsH M ——凹模深度尺寸（mm） ；——塑件高度公称尺寸（mm） ；2 ? /3 项，有的资料介绍系数为 0.5； 其他符号意义同上。H M ? ??1 ? 0.55%?? 7 ? 0.5??0.1z? 6.535?0.1c.中心距尺寸计算,公式如下LM ? ?1 ? S cp ?Ls ????z2LM ——模具中心距尺寸（mm） ；Ls——塑件心中距尺寸（mm） 。所以LM ? ??1 ? 0.55%??100? ? 0.05 ? 100.5 ? 0.0516凹模型腔如图 3.3 所示图 3.3 凹模型腔3.5.3 凸模部分的结构设计 (1)凸模尺寸的计算 a.凸模径向尺寸计算 凸模径向尺寸的计算采用平均尺寸法，公式如下：3 ? ? LM ? ??1 ? Scp ?Ls ? ?? 4 ? ?? z ?LM ——型芯径向尺寸（mm） ；? z ——型芯的制造公差（mm） ；其他符号意义同上。 凸模长度尺寸计算为：LM ? ??1 ? 0.55%??151? 0.6??0.12 ? 152.355?0.12凸模宽度尺寸计算为：LM ? ??1 ? 0.55%?? 48.5 ? 0.6??0.1 ? 49. ?b.凹模深度尺寸计算17凸模深度尺寸采用平均尺寸法，公式如下：2 ? ? H M ? ??1 ? Scp ?H s ? ?? 3 ? ?? z ?H M ——凸模深度尺寸（mm） ；H s ——塑件孔深度尺寸（mm） ；其他符号意义同上。H M ? ??1 ? 0.55%?? 7 ? 0.5??0.1 ? 7.535?0.1c.中心距尺寸计算,公式如下LM ? ?1 ? S cp ?Ls ????z2LM ——模具中心距尺寸（mm） ；Ls——塑件心中距尺寸（mm） 。所以LM ? ??1 ? 0.55%??100? ? 0.05 ? 100.5 ? 0.05此外，凸台高度、起伏凸边高度、起伏凸边位置、非配合圆弧等，一切距 离位置尺寸都属于双向公差的计算。 （注：ABS 的收缩率为 1.005） 。 凸模型腔如图 3.4 所示图 3.4 凸模型腔183.6 浇注系统的形式和浇口的设计浇注系统是指凝料熔体从注射机喷嘴射出后到达型腔之前在模具内 流经的通道。浇注系统分为普通流道的浇注系统和热流道的浇注系统两大 类。浇注系统的设计是注射模具设计的一个很重要的环节，它对获得优良 性能和理想外观的塑料制件以及最佳的成型效率有直接的影响。 该模具采用普通流道浇注系统， 普通浇注系统一般由主流道、 分流道、 浇口和冷料穴等四部分组成。 3.6.1 浇注系统的选用原则 浇注系统的尺寸是否合理不仅对塑件性能、结构、尺寸、内外在质量 等影响效大，而且还在与塑件所用塑料的利用率、成型效率等相关。 1.对浇注系统进行整体设计时，一般应遵循如下基本原则： 2.了解塑料的成型性能和塑料熔体的流动性。 3.采用尺量短的流程，以减少热量与压力损失。 4.浇注系统的设计应有利于良好的排气。 5.防止型芯变形和嵌件位移。 6.便于修整浇口以保证塑件外观质量。 7.浇注系统应结合型腔布局同时考虑。 8.流动距离比和流动面积比的校核。 3.6.2 主流道的设计 （1）主流道尺寸 根据所选的注射机喷嘴的尺寸，为了使熔融的塑料从喷嘴完全进入主 流道而不溢出，应使主流道与注射机的喷嘴紧密对接，主流道对接处设计 成半球形凹坑。为了补偿主流道与注射机的喷嘴对中误差并解决溢料的脱 模问题，主流道进口端直径比喷嘴直径大 0.5mm～1mm。 所选注射机的喷嘴直径为 4mm，半球半径为 12mm。因此，主流道尺 寸确定如下：进口端直径 d=4.5mm，半球半径 R=13mm，其锥角а ＝20， 内壁表面粗糙度在 0.63～1.25um 之间，取内表面粗糙度 Ra＝0.63um。19（2）浇口套的设计 主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较 严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式（俗称浇 口套） ，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理。 常用浇口套分为 A 型和 B 型两种。B 型用于配装定位圈。浇口套的 规格有Φ 12，Φ 16，Φ 20 等几种。由于注射机的喷嘴半径为 12mm，所以 浇口套的 R 为 13mm。图 3.5 浇口套的示意图（3）浇口套的固定 因为采用的 B 型浇口套，所以用定位圈配合固定在模具的面板上。定 位圈也是标准件，外径为Φ 100mm，内径Φ 36mm。具体固定形式如图 3.6 所示：图 3.6 浇口套固定形式示意图203.6.3 分流道的设计 由于模具设计成一模二腔，有两浇口，属于多型腔多浇口的模具，因 此应设置分流道。 分流道是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前，通过截面 积的变化及流向变换以获得平稳流态的过渡段。因此分流道设计应满足良 好的压力传递和保持理想的充填状态，并在流动过程中压力损失尽可能 小，能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。 （1）主分流道的形状及断面尺寸为了便于加工及凝料脱模，将分流道设置在分型面上。设计的分流道 截面形状为 U 形，塑料熔体在流道中流动时，表层冷凝冷结，起绝热作用 熔体仅在流道中心流动。为了便于注射成型过程中经济地使用原料和注射 机 的 能耗，减少压力损失和热 量损失，将分流道设计成直的 ,主流道如图 3.7 所示：图 3.7 主流道示意图由于 ABS 塑料的分流道直径范围在 4.5mm～9.8mm 之间，所以取分 流道的直径为 8mm，总长为 48mm。 表 2 常用塑料分流道直径推荐值 材料名称 分 流 道 直 径 （mm） ABS,AS POM 4.5～9.8 3.0～1021材料名称分 流 道 直 径 （mm）PC PE6.4～10 1.6～10PP CA PA PPO PPS1.6～10 1.6～11 1.6～10 6.4～10 6.4～13HIPS PS PSF SPVC HPVC3.2～10 1.6～10 6.4～10 3.1～10 6.4～16（2）分流道的表面粗糙度 由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料 熔体的流动状态较为理想，因面分流道的内表面粗糙度 Ra 并不要求很低。 取分流道内表面粗糙度 Ra＝1.6um，这样表面不是很光滑，有助于塑料熔 体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生一定的速度差， 以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。 3.6.4 浇口的设计 浇口是连接分流道与型腔的通道，除直接浇口外，它是浇注系统中截 面最小的部分，浇口的位置、形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大。 （1）浇口的选用 浇口可分为限制性和非限制性浇口两种。我们将采用限 制性浇口。限 制性浇口一方面通过截面积的突然变化，使分流道输送来的塑料熔体的流 速产生加速度，提高剪切速率，使其成为理想的流动状态，迅速均衡地充 满型腔，另一方面改善塑料熔体进入型腔时的流动特性，调节浇口尺寸， 可使多型腔同时充满，可控制填充时间、冷却时间及塑件表面质量，同时 还起着封闭型腔防止塑料熔体倒流，并便于浇口凝料与塑件分离的作用。 本套模具采用的是侧浇口 ,侧浇口开设在分型面上，塑料熔体于型腔 的侧面充模。这种浇口加工容易，修整方便，并且可以根据塑件的形状特 征灵活地选择进料位置，普遍使用于中小型塑件的多型腔模具 ，且对各种 塑料的成型适应性均较强；但有浇口痕迹存在，会形成熔接痕、缩孔、气 孔等塑件缺陷，且注射压力损失大，对深型腔塑件排气不便。 所设计的浇口形式及尺寸如图 3.8 所示。在实际加工中，是先用圆形 铣刀铣出直径为 8mm 的分流道，再将材料进行热处理，然后做一个电极22去放电，用电火花打出这个浇口来的。图 3.8 浇口形式的示意图（2）浇口位置的选择确定 模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，其开设的位置对塑件 成型性能及质量影响很大，同时浇口位置的不同还影响模具结构。总之要 使塑件具有良好的性能与外观，一定要考虑浇口位置的正确选择，通常要 考虑以下几点原则： a．尽量缩短流动距离； b．浇口应开设在塑件壁厚最大处； c．必须尽量减少熔接痕； d．应有利于型腔中气体排出； e．考虑分子定向影响； f．避免产生喷射和蠕动； g．浇口处避免弯曲和受冲击载荷； h．注意对外观质量的影响。 本模具结构浇口位置如图 3.9 所示。23图 3.9 模具浇口位置 3.6.5 浇注系统的平衡 模具设计成一模二腔的形式，在设计时应尽量保证所有的型腔同时得 到均一的充填和成型。在塑件形状及模具结构允许的情况下，应将从主流 道到各个型腔的分流 道设计成长度相等、形状及截面尺寸相同的形式，否 则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到一致，这 就是浇注系统的平衡。 可以看出，所设计的模具是平衡式的浇注系统，即从主流道到各个型 腔的分流道的长度相等，形状及截面尺寸都相同。 3.6.6 冷料穴及拉料杆 在完成一次注射循环的间隔，考虑到注射机喷嘴和主流道入口这一段 熔体因辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度，从喷嘴端部到注射机料24筒以内约 10～25mm 的深度有个温度逐渐升高的区域，这时才达到正常的 塑料熔体温度。位于这一区域内的塑料的流动性能及成型性 能不佳，如果 这里相对较低的冷料进入型腔，便会产生次品。为克服这一现象的影响， 用一个井穴将主流道延长以接收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型 腔，把这一用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料穴。 主流道冷料穴设计成带有摧杆的冷料穴，底部由一根摧杆组成，摧杆 装于摧杆固定板上，与摧杆脱模机构连用。冷料穴的孔设计成倒锥形，便 于将主流道凝料拉出。当其被摧出时，塑件和流料凝道能自动坠落，易于 实现自动化操作。主流道冷料穴的设计如图 3.10 所示：图 3.10 主流道冷料井的设计3.7 冷却系统的设计在 注 射 过 程 中 ,模 具 的 温 度 直 接 影 响 着 制 品 质 量 和 注 射 周 期 ,各 种 塑 料的性能不 同 ,成型 工艺要求的 不同相应 的模具对温 度要求也 不同 , ABS 在注射成型时所需的模具对温度为 40—60 度之间。对任何塑料制品，模 温波动较大都是不利的。过高的模温会使制品在脱模后发生变形，延长冷 却时间，使生产率下降。过低的模温会使降低塑料的流动性，难于充满型 腔，增加制品的内应力和明显的溶接痕等缺陷。由于模温不断地被注入熔 融塑料加热，模温升高，单靠模具自身散热不能使其保持较低的温度，因 此必须加冷却机构。 冷却装置系统的设计要点： （1）实验表明冷却水孔的数量愈多，对制品的冷却也愈均匀。 （2）水孔与型腔表面各处最好有相同的距离，即孔的排列与型腔形 状相吻合，水孔边距型腔的距离常用 12—15mm。 （3）对热量聚积大温度上升高的部位应加强冷却。 （4）进水管直径的选择应使水流速度不超过冷却水道的水流速度， 避免产生过大的压力降。冷却水道直径选用 6mm。 （5）凸凹模与成型型芯应分别冷却，并保证其冷却平衡。 （6）冷却水道不应穿过镶块或其接缝部位，水道连接必须密封以免 漏水。25（7）复式冷却循环并联而不应串联。 （8）进、出口冷却水温差不应过大，以免造成模具表面冷却不均。 由于塑件材料为 ABS，其注射成型模具并无加热要求。故只用冷却水 道在动、定模板之中各取一个达到冷却效果即可。该模具的冷却水道如图 3.11 所示。图 3.11 模具冷却水道示意图3.8 推出机构的设计推出脱模机构是注射模的重要结构组成之一，其作用是将冷却固化后 的成型制品从模具中取出，在模具开模后，制品通过自身的重力作用或其 他方法而从型腔或型芯上脱落。 3.8.1 推出机构的选用原则 在设计推出脱模机构时，必须根据制品的形状，复杂程度和注射机推 出结构形式，采用适合的推出脱模机构，其选用原则如下： (1)开模时应尽量使塑件留在动模一边； (2)制品脱模后不致变形，推力分布均匀，推力面尽可能大，并靠近 型芯；26(3)制品在推出时不能造成碎裂，推力应设在制品能够承受较大力的 地方； (4)尽量不损坏制品的外观； (5)推出机构应动作可靠，运动灵活，制造方便。 3.8.2 确定推出机构的形式 本套模具根据塑件的结构， 采用推杆推出的脱模机构， 材料选用 T8A， 推杆头部需进行淬火处理，硬度在 52～56HRC，表面粗糙度在 Ra1.6um 以下。 推杆其断面形状为圆形， 此形状容易加工， 且很容易保证其配合精度， 易于保证其互换性，并易于更 换，而且它还具有滑动阻力小等特点。 本套模具推杆直接固定在推杆固定板上，再通过推杆固定板固定在推 板上。 推杆和推杆孔的配合采用间隙配合 H8/f8，推杆头部和推杆孔的配合 精度并不高，理论上讲推杆和推杆孔的单边间隙不大于所用塑料的溢边值 即可，这个配合间隙即能满足相对移动的定位要求，并起到浇注时的排气 作用。3.9 复位机构的设计本套模具采用强制复位机构，用弹簧复位。复位杆的制造简单，易于 安装和调节，复位动作稳定可靠。 模具采用 4 根直径为 30mm 的复位杆，以保证复位过程中推板的平衡 移动。复位杆与动模的的配合精度为 H7/f8，材料为 T8A，淬火硬度 52～ 56HRC。在合模时，为了避免与定模板发生干扰而合模不严，安装时，复 位杆应低于动模分型面 0.25mm 的距离。3.10 合模导向机构的设计合模导向机构在注射模中，用来保证动模和定模或模内其他零部件之 间准确对合。在模具中起定位、导向和承受一定的侧压力的作用，导向机 构主要有导柱导向和锥面定位两种形式。本套模具采用的是导柱导向机 构，它是利用导柱与导柱孔之间的配合来保证模具的对合精度。273.10.1 导柱 （1）导柱的结构及尺寸 导柱多为标准件，但标准的规格类型较多。有带 储油槽、无储油槽及 固定形式加大或不加大等多种形式，本套模具采用带储油槽的直通式导 柱。直径为 40mm，导柱的长度 L 应保证，开模后导柱的长度比端面长出 6—8mm。 （2）导柱的配合与安装 导柱与导柱孔之间一般采用间隙配合 H8/f8。导柱与安装孔之间采用 过渡配合 H7/m6。 （3）导柱的数量与布置 对标准模架，其导柱数量及布置一般都是确定的。本套模具采用的是 标准模架。导柱数量为 4 个，对称布置，导向精度很高。 3.10.2 导套 使用导套的目的是导柱孔磨损之后便于更换。有 A、B 两种常用的导 套结构，本套模具使用的是带 台阶的那种，导套与固定孔间采用的是过渡 配合 H7/m6。3.11 支承零部件注射模中的各种固定板、支承板、支承块以及模座等都称为支承零部 件，将它们与合模导向机构和推料脱模机构等组装，便可组成注射模架。 模架的作用是用来安装和固定注射模中的各种功能机构，设计时各种支承 零件必须具有足够的强度和刚度。3.12 支承柱和垫块支承柱和垫块对动模板上模具的各零件起着支承作用。支承柱和垫块 靠在支承板和模座之间，形成推出脱模机构的运动空间。变更支承柱和垫 块的厚度，可改变模具的封闭高度，以保证闭合高度和开模行程与注射机 规格的匹配。支承柱和垫块应具有一定的强度和刚度，以免发生变形，引 起注射成型时发生溢料或制品偏差。 垫块、模座与支承柱间采用六角螺钉固定。支承柱和垫块的材料采用 T8A/Q235，经淬火热处理，其硬度在 43～48HRC。283.13 模座与注射机相联的模具底板称为模座。模座是整个注射模中支承所有零 部件的底板，在注射成型过程中传递合模力并承受成型力，应具有足够的 强度和刚度，即应具有足够的厚度，不能低于 13mm。本套模具的模座厚 度为 35mm，达到了使用要求。模座材料也采用 45 钢，经淬火热处理，其 硬度在 43～48HRC。29结论本次制作的电视机遥控器前盖塑料件是一个典型的塑料产品，其模具 设计包括了常见的斜顶杆侧抽芯机构，其设计思路也较为典型。浇注系统 中浇口采用了侧浇口能够保证了塑件外观质量。根据现代模具的设计方 法，应用 Pro/E、UG 软件进行 3D 分模设计，从而提高了模具设计效率， 缩短产品生产的全生命周期，提高了模具制造精度。 本模具重点采用了以下方法： (1)侧浇口设计，可以很大程度上降低了模具的设计难度，并且节约 模具的加工成本。 (2)斜顶杆设计，简化了模具的运动，并且很好 的满足了模具分型， 可以得到高质量的塑件。模具的二维图在这次设计中,本人也发现还有很多需要进一步讨论或改进的地方。 例 如: 1.在产品设计方面 ,是否能在满足电视机遥控器使用功能和外型美 观的前提下,将内部结构设计地更加简单 . 2.在顶出机构设计方面,对于遥30控 器 内 部 要 求 ,若 将 放 在 不 装 配 的 地 方 或 看 不 到 的 地 方 也 许 会 更 好 ,更 美 观。 总 之 ,在 毕 业 设 计 中 我 得 到 了 极 大 的 收 获 ,也 发 现 了 自 己 还 存 在 的 不 足。尽管毕业设计的结束已经标志着大学学习生活即将结束 ,但是,在今后 的工作中我还将以一个学生的姿态去不断加强专业知识的学 习和实践经 验的培养,以弥补不足。31参考文献[1] 陈万林． 塑料模具设计与制作教程[M]． 北京希望电子出版社.2001.1． [2] 郭新玲．塑料模具设计[M]．清华大学出版社.2008.6． [3] 吴梦陵，张珑．塑料成型 CAE--Moldflow 应用基础．电子工业出版 社，2010. 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