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高压旋喷桩在钻孔桩塌孔与串孔漏浆处理中的应用
核心提示：通过对软土、松软土、砂层及砂质泥岩等复杂地质条件下钻孔桩施工出现的深层塌孔和串孔漏浆等问题的分析，提出采用单管高压旋喷桩对周围土体进行加固，从而解决问题方法。&
　　钻孔灌注桩具有适应性广，单桩承载力大，工程造价较低，抗震性能好，施工中噪音低、振动小、公害少等特点，且施工一般不受季节气候的影响，在铁路、公路等工程中被广泛采用。因钻孔桩一般埋置较深，加之水文、地质条件的复杂性以及施工中诸多不确定的因素，在钻孔灌注桩施工过程中，塌孔、串孔漏浆等问题时有发生，对工程质量和进度产生直接影响，并会造成较大的经济损失。本文通过实例对钻孔灌注桩施工过程中存在的较难处理的深层塌孔与串孔漏浆问题进行分析研究，提出了单管高压旋喷桩进行桩周土体加固处理的解决措施，尽可能减小经济损失，保证施工的顺利进行。
　　1钻孔桩深层塌孔处理
　　1.1塌孔桩基本情况
　　昆阳至玉溪铁路扩能改造工程西河二水库特大桥位于云南省玉溪市北郊，地处玉溪断陷盆地边缘槽谷地区，地形起伏较大，地表高程m。不良地质主要为冲洪积或河湖互相沉积软土和松软土，软土主要为软塑-流塑状的淤泥质土、泥炭质土、泥炭等，分布不均，厚度变化较大，物理力学指标低，压缩性高，工程性能差。在钻孔桩施工时，采取了改进钻进工艺、调整护壁泥浆参数、长护筒跟进等一系列措施，防止钻孔桩塌孔，取得了很好的效果。在钻孔桩大面积展开施工前，为确定相关施工参数，选取地质情况具有代表性的桩孔进行试钻，试钻作业参数根据以往施工经验确定。在试钻过程中有两根桩发生了塌孔，需进行处理。
　　其中，16-1#桩直径为1.5m，设计桩长45.5m。发生塌孔深度为20.6m至28m，地质情况为：地表向下0-5.4m松软土，5.4-17.6m粉质黏土，17.6-23.5m细圆砾土，23.5-34m粉土，34-36m细圆砾土，36-46m粉质粘土。14-9#桩直径为1.5m，设计桩长为47.5m。发生塌孔深度为19m至27m，地质情况为：地表向下0-15m松软土，15-18m细圆砾土，18-20m松软土，20-32m细圆砾土，32-49m粉质粘土。
　　1.2塌孔处理方案比选
　　塌孔发生后，迅速撤出钻机，对塌孔回填了砂类土，防止问题进一步扩大。通过对现场塌孔状况进行深入调查分析，两根桩塌孔位置均为触变性高的松软土层、细圆砾土层，施工钻进操作不当，在该地层中进尺过快，破坏了孔壁四周的应力平衡，桩孔周围临空面土体应力瞬间释放，土颗粒必然在合力作用下向孔内蠕动，进而带动大范围的土体松动，产生坍塌。两根桩塌孔严重，且位置较深，经过调查及分析研究，拟定以下两种施工方案。
　　方案一：采取长钢护筒法进行处理。即利用振动锤将钢护筒振入地层中，依次接长钢护筒，然后继续振入钢护筒，如此循环，直至护筒底部伸入软弱土层下方约1m处，以此来维护松软土层的孔壁稳定性，保证冲击钻的正常钻进施工。因施工当地没有钢护筒生产厂家，需从外地订做加工后运至工地。经测算，16-1#桩需加工钢护筒37m，14-9#桩需加工钢护筒33m，两桩合计70m。该方案工期约为14天，其中：钢护筒加工、运输约需10天；振动打入每桩暂按2天考虑，两根桩合计需要4天。费用投入：
　　人工费：3人&4（工日/人）&150（元/工日）=1800元；
　　机械费：3500（元/台班）&4台班=14000元；
　　材料费：7900（元/m）&70m=553000元；
　　合计：568800元。
　　方案二：采取旋喷桩帷幕护壁法进行处理。即在桩孔周围设置一排旋喷桩帷幕作为护壁，帷幕旋喷桩桩底伸入软弱土层下方约1m处，以维护松软土层的孔壁稳定。16-1#桩帷幕旋喷桩长37m，14-9#桩帷幕旋喷桩长33m，每桩孔需设置帷幕旋喷桩22根。该方案工期约为6天（一台旋喷桩机昼夜施工）。费用投入：
　　工机费：45元/m&元；
　　材料费：0.15T/m&元/T=73920元；
　　合计：143220元。
　　因地质条件复杂，且钢护筒打入深度较深，方案一存在钢护筒打入困难甚至不可打入的风险。经比选，方案二更为快速且经济合理，决定采取此方案进行处理。
　　1.3帷幕高压旋喷桩施工
　　①施工参数选择。帷幕旋喷桩孔置于桩周外侧30cm，旋喷直径为50cm以上，各旋喷桩身重合1/3直径。16-1#桩帷幕旋喷桩长37m，14-9#桩帷幕旋喷桩长33m。帷幕高压旋喷桩平面布置见图1。
　　钻机采用MG-50A型单管高压旋喷桩机，BWT100/30高压注浆泵机，水泥浆液采用P&O42.5普通硅酸盐水泥，水灰比为1：1，泵压：20～25MPa，喷浆流量为37～40L/min（即每米水泥用量为150kg），钻杆提升速度15～25cm/min，钻杆转速：15～30r/min。
　　②原地面处理及桩位确定。清除施工场地一切障碍，对已回填塌孔处原地面清理、整平，并碾压密实。根据帷幕旋喷桩平面布置图，放出桩位，桩位处用插竹筷和石灰水圈标识，并编写桩号、桩长及施工顺序。
　　③钻机就位。校正位置，使钻杆垂直对准桩位中心偏差不大于5cm，并调整钻杆垂直度，偏差不大于1%。
　　④钻孔。单管桩机钻进过程中，须随时注意观察钻机的工作情况，确保钻孔垂直度控制在1%之内。
　　⑤喷射提升。待钻进至设计深度，开始送入符合要求的水泥浆，待浆液冒出孔口后，即按确定的提升速度、旋转速度，自下而上开始喷射、旋转、提升，直到设计的终喷高度停喷，并提出喷射管。
　　⑥设备清洗。施工作业完成后，把灰浆泵，送浆管路等机具设备冲洗干净。
　　⑦施工注意事项。施工前技术人员首先要向机组施工人员进行技术交底，使其明确技术要求。施工过程中钻杆要进行量测，并作好记录，始终保证桩位偏差&5cm，钻孔垂直度&1%H。水泥浆液要严格按设计配合比拌制，浆液搅拌均匀，加筛过滤，随拌随用，喷浆前进行复搅。储浆罐及拌浆罐内的储浆应不小于一根桩的用量。每罐浆液拌制完成后采用泥浆比重称进行检验，合格后方可使用。拌制好的水泥浆液超过2小时不得使用。经常检查高压系统、管道系统、使压力、流量能够达到规范要求以保证桩径达到设计要求。旋喷桩施工中，严格控制送浆泵的压力和提升喷浆速度。施工时要严格控制始喷时间和停喷时间。每根桩开钻后连续作业，不得中断喷射。严禁在尚未喷射的情况下进行钻杆。提升作业升过程中，拆卸钻杆后，继续旋喷施工时，保持钻杆有不小于10cm的搭接长度。材料员要把好材料关，严禁使用未经检验的水泥。现场技术人员要结合现场地层及返浆情况，及时选用和调整工艺参数，以指导现场施工。旋喷注浆过程要作详细记录，原始记录必须准确无误，实事求是，字迹要清晰，机长，技术人员必须签名备案。
　　⑧常见问题及处理对策。孔口不返浆时，应查明原因停止提升喷射管，通过停喷、静喷或加大浆液稠度，多次反复至返浆。因停电、机械故障停喷后，继续喷射时，要将喷射管下插重复搭接50cm，以保证其连续性。压力不稳时，检查油管路是否泄漏。
　　⑨帷幕旋喷桩成桩效果检验。施工结束后4周，为检验高压旋喷桩施工质量，对16-1#桩及14-9#桩帷幕各随机抽取一根桩进行取芯检验，验证桩体强度，均匀性等。
　　取芯孔位于1/4桩径处，分别于上、下1/4桩长及1/2桩长处取芯3组，并将其做成标准的试件进行无侧限抗压强度试验，检查内部桩体的均匀程度，是否符合要求。检查结果见表1、表2。
　　根据对试验结果的分析，认为达到了加固效果，故在旋喷桩检测完成后重新对16-1#桩及14-9#桩进行钻孔施工，钻孔过程顺利，终孔后采用超声波检孔仪进行成孔检测，各项指标均满足要求。之后顺利完成了桩基混凝土灌注。承台开挖后，对16-1#桩及14-9#桩进行超声波检测，均为Ⅰ类桩。实践证明高压旋喷桩处理钻孔桩深层塌孔是可行的。
　　2钻孔桩串孔漏浆处理
　　2.1串孔漏浆桩孔基本情况
　　淮南孔李淮河大桥南汊主航道桥及副航道桥主墩基础均采用钻孔灌注桩，按照摩擦桩设计，桩长均为70m，桩底高程达到-71m，分别穿过10m黏土层、30m中砂层、20m全风化粉砂质泥岩、10m弱风化粉砂质泥岩。主、副航道桥主墩桩基础均为水中作业，先行搭设水上施工平台，并逐桩打入长钢护筒，而后采用两台回旋钻机按照隔排跳桩的顺序进行施工。因两墩地质条件复杂，且均为深水作业，慎重起见，每墩各选取两根桩进行试钻，以确定施工作业参数。
　　试钻施工过程两墩均发生严重串孔漏浆状况。根据地质条件分析，两墩钻孔均需穿过30m厚的中砂层，中砂层渗透系数较高，内聚力小，且受采砂影响，地质条件十分复杂，反循环钻进施工时产生的振动、吸泥排浆时产生负压造成砂层坍塌，发生串孔、漏浆，无法正常进行钻孔作业。
　　2.2串孔漏浆施工处理方案
　　根据现场情况，经研究决定采用高压旋喷桩帷幕加固桩基四周砂层的方法进行处理，在每根桩基钢护筒外围设置一层高压旋喷桩帷幕，桩径不小于0.5m，各旋喷桩身重合1/3直径，帷幕高压旋喷桩桩长为41m（桩底位于中砂层以下1m），高压旋喷桩孔与钢护筒间距为0.3m。
　　帷幕高压旋喷桩施工同2.3，不再敖述。因加固地层渗透系数较高，水泥用量按300kg/m进行设计，另考虑串孔影响，局部位置注浆量需要增加。施工结束后28天，对各桩帷幕分别随机抽取一根桩进行取芯检验，以检验高压旋喷桩施工质量。各桩芯样较完整，取芯率均在93%以上，桩身无侧限抗压强度值均大于7MPa。根据对试验结果的分析，认为达到了加固效果，随后对发生串孔、漏浆的桩基进行钻孔施工，施工过程顺利。后对各桩进行超声波检测，均为Ⅰ类桩。证明高压旋喷桩帷幕处理钻孔桩深层串孔漏浆切实可行。
　　桥梁桩基础施工一旦出现塌孔、串孔漏浆等问题，要及时分析原因，根据现场实际情况进行果断的处理，确保钻孔灌注桩的施工质量。实践证明，采用高压旋喷桩帷幕法处理钻孔桩塌孔及串孔漏浆问题，取得了良好的效果。它具有经济效益好、施工周期短、操作简单和质量易于控制等特点，特别适用于深层桩基塌孔及串孔漏浆的处理，且不受陆域或水域作业条件限制，具有广泛的适用性。
　　参考文献：
　　[1]TB铁建设〔2008〕85号，铁路工程基桩检测技术规程[S].
　　[2]TZ322-2010经规标准〔2010〕42号，铁路桥梁钻孔桩施工技术指南[S].
　　[3]TB/铁建设[号，铁路工程地基处理技术规程[S].
　　[4]铁建设[号，高速铁路路基工程施工技术指南[S].
　　[5]JTG/TF50-2011，公路桥涵施工技术规范[S].
　　[6]JTGF10-2006，公路路基施工技术规范[S].
　　[7]基础工程施工手册[M].国计划出版社，2002.
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高压旋喷桩试桩方案
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高压旋喷桩 应用技术
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你可能喜欢　　摘要：介绍单管法旋喷桩在西康二线一不良地质地段(非自重湿陷性黄土)中的应用，重点阐述单管法旋喷桩的施工工艺和出现问题的原因和处理方法。
　　关键词: 高压喷射注浆,湿陷性黄土,地基加固
　　改建铁路西安安康线增建二线某里程段不良地质发育，工点范围内分布有软塑状黏质黄土，属Ⅱ级非自重湿陷性黄土场地，采用单管法旋喷桩地基加固技术进行处理，运用该技术加固地基，具有施工方便，工艺简单，地基加固见效快，耐久性好，施工工期短等优点。
　　2湿陷性黄土的工程性质
　　2.1定义
　　在一定压力下受水浸湿，土结构迅速破坏，并产生显著附加下沉的黄土称之为湿陷性黄土;湿陷性黄土又分为自重湿陷性黄土、非自重湿陷性黄土。在上覆土的自重压力下受水浸湿，发生显著附加下沉的湿陷性黄土称之为自重湿陷性黄土;在上覆土的自重压力下受水浸湿，不发生显著附加下沉的湿陷性黄土称之为非自重湿陷性黄土。
　　2.2场地湿陷性黄土的物理性质
　　工点范围(陕西长安区)内主要分布上、中更新统风积黏质黄土，局部揭露有细圆砾土。其主要地层描述如下：
　　1、黏质黄土(Q3eol3)分布于本段路基表层，厚15m～20m，黄褐色&浅黄色，具有孔隙，可见白色菌丝及少量钙质结核，以软塑为主，局部硬塑，Ⅱ级非自重湿陷性黄土，&0=80kpa。
　　2、黏质黄土(Q2eol3)分布于上更新统地层以下，据钻孔揭示层厚约17m，其余钻孔未揭穿。褐黄色～棕黄色，可见少量大孔，具柱状节理。含数层古土壤层，局部钙核富集成层，以硬塑为主，局部软塑。Ⅲ级硬土。硬塑&0=180软塑&0=120kpa。
　　工点范围内无地表水，剧勘察报告，勘探深度内未见地下水。
　　2.3设计要求的加固效果
　　采用旋喷桩处理后，桩体无侧限抗压强度不小于2MPa，复合地基承载力应不小于150KPa，同时须做好地表变形监测。
　　3加固机理
　　高压喷射注浆是利用工程钻机把带有喷嘴的注浆管钻进至土层的预定位置，以高压设备使浆液成为20Mpa左右的高压流从喷嘴里喷射出来，冲击破坏土体，当能量大、速度快和呈脉动状的喷射流的动压超过土体结构强度时，土料便从土体剥落下来，高压流切割搅碎的土层，呈颗粒状分散，一部分被浆液和水带出钻孔，另一部分则与浆液搅拌混合，随着浆液的凝固，组成具有一定强度和抗渗能力的固结体，当喷射流以360&旋转、自下而上喷射提升时，固结体的截面形状为圆形即称为旋喷。在钻机的钻杆最前端设置一个高压液体喷射装置，当钻机把该高压喷射装置送到土层预定深度时，通过高压泵向钻杆中心孔连续输送高压水泥浆液，高压水泥浆液即通过喷射装置中的喷嘴小孔喷入钻杆周围的砂层、土层及砂土层，与此同时钻机带动钻杆缓慢旋转并提升使喷嘴缓慢螺旋上升，从而使高压水泥浆不断切割搅拌土层，形成水泥、砂、土及速凝剂的混合搅拌浆体，通过固化剂和软土间所产生的一系列物理化学反应，生成水化物，然后水化物胶结形成凝胶体，将土颗粒凝结在一起形成具有整体性、水稳定性和较高强度的结构整体，从而提高其复合地基承载力及改变地基土物理化学性能，达到提高地基承载力、减少地基沉降、阻止水体流动、增强地基稳定性的目的。旋喷桩主要用于加固地基，提高地基的抗剪强度，改善地基土的变性性能，使其在上部结构荷载作用下，不至破坏或产生过大的变形。
　　4施工工艺及方法
　　4.1桩基设计参数
　　工点范围内桩长21m，桩径0.6m，桩中心间距为1.6m，桩位布置方式采用梅花形，水泥采用P&042.5水泥，水灰比1.0，采用单管法施工，高压水泥浆压力应不小于20MPa。
　　由施工经验来看桩体的特征与性质主要由以下因素决定：1.土的类别及其密实程度：2.高压喷射注浆方法;3.注浆材料及水灰比;4.喷射技术参数(包括喷射压力与流量，喷嘴直径与个数，压缩空气的压力、流量与喷嘴间隙，注浆管的提升速度与浆液移动方向等)。
　　高压旋喷桩的设计是以实际地层做以最有保证设计而定。由压力、所需桩的强度及桩的作用而设计;其所需的压力决定桩径,提升速度转速与水泥浓度决定了桩的强度及水泥用量。因为旋喷桩是属于由高压喷射水泥浆与原土混合而换填原土层所以损失系数没必要计算。
　　4.2试桩
　　旋喷桩正式施工之前，按设计及施工规范要求进行试桩。试桩目的：通过试桩以确定提升速度、旋喷速度、喷射压力、泵量、每米水泥浆用量、水泥掺入量等各种施工参数，验证旋喷均匀程度及成桩直径，了解下钻及提升的阻力情况，针对场地的不同特点采取相应的施工工艺，试桩实验时，应选择不同的软弱地层和不同的桩长地段分别进行。
　　根据不同技术参数做试桩三组，每组3根，通过对试桩进行检测，其一组数据的桩体复合地基承载力及桩身无侧限抗压强度均满足设计要求，最终确定正式施工时的技术参数为：
　　4.3施工关键技术
　　4.3.1作业程序：采用单管法旋喷施工，机具使用铁研ZGZ-A型钻机，接管搭接30CM。
　　(1)钻机定位：旋喷施工前，应首先进行场地平整和桩位布置并做好排水设施，然后钻机定位，管架安放平稳，旋喷管允许倾斜度小于1.5%。
　　(2)钻孔：用低压1.0N/MM清水或粘土浆喷射，边喷边回转钻杆，使钻头钻至设计标高，当遇到坚硬地层或障碍物时，要摸清情况，采取地质钻等措施。钻孔位置与设计位置的偏差小于50mm。
　　(3)横向喷射：钻孔结束，用钢球或压差阀关闭喷出孔，接通管路压送浆液，高压浆液从特制钻头侧面喷嘴射出。
　　(4)旋喷：按照预定的旋喷参数先进行试喷，现场试验，绘制作业过程曲线，优化参数，保证符合设计要求检查并排除故障。
　　(5)回转提升：喷嘴回转、提升，形成旋喷桩。
　　(6)冲洗：喷射完毕后，把注浆管等机具设备冲洗干净，浆液换成水，进行清洗喷射，泥浆泵及管路内不得存有水泥浆。
　　(7)形成旋喷桩体，将钻机等设备移至新孔位。
　　4.3.2施工要点
　　(1)把好浆液质量关，及时进行流动度、粘度的检验，保证浆液配比，确保其可喷性和稳定性。
　　(2)控制好钻头旋转速度，避免速度过低，固结形成螺旋状、不完整的圆柱状体，强度低;速度过高，从喷嘴喷出的液体形成射流束的向心力剧增，减少了射流对地层的破坏力量，桩径偏小。
　　(3)钻头提升速度应控制在高压喷射中能使水泥浆液和土层充分搅拌，既保证喷射流和土体接触时间充分，固结体均匀，强度最佳，又避免浆液用量大，返浆多，造成浪费。
　　(4)旋喷施工过程中，要经常随机开挖出成桩体1M左右，以便检查旋喷质量，及时调整旋喷参数。
　　(5)合理布置场地，机具设备配套要紧密联系，尽量缩短高压输送距离。群桩施工，应先施工中心桩，然后对称施工边桩，以保证相邻边桩、中心桩初凝后，具有一定抗冲击力，不被边桩施工时穿过裂隙的强大射流破坏掉。
　　(6)施工过程中不停观察，若返浆超过20%或根本不冒浆，要及时调整钻头旋转速度和提升速度。当不返浆时，可能是有较大孔隙或暗穴，应调查实际情况，浆液增加速凝剂或加大注浆量。
　　(7)旋喷施工顶部桩长应有一定的预留量，以便保证桩长及桩身顶部质量，桩顶部应保证足够厚度的埋深，以保证旋喷效果。
　　5常见问题的原因及处理方法
　　根据旋喷桩施工工艺特点及场区内工程地质情况，为保证旋喷桩施工质量，针对施工中可能出现的问题进行分析并提出预防措施及处理方法。
　　5.1. 固结体强度不均匀、缩颈
　　5.1.1产生原因
　　(1)喷射方法与机具没有根据地质条件进行选择。
　　(2)喷浆设备出现故障中断施工。
　　(3)拔管速度、旋转速度及注浆量适配不当，造成桩身直径大小不均匀，浆液有多有少。
　　(4)喷射的浆液与切削的土粒强制搅拌不均匀，不充分。
　　(5)穿过较硬的粘性土，产生颈缩。
　　5.1.2预防措施及处理方法
　　(1)根据设计要求和地质条件,选用不同的喷浆方法和机具。
　　(2)喷浆前,先进行压浆压气试验，一切正常后方可配浆，准备喷射，保证连续进行.配浆时必须用筛过滤。
　　(3)根据固结体的形状及桩身匀质性，调整喷嘴的旋转速度、提升速度、喷射压力和喷浆量。
　　(4)对易出现缩颈部位及底部不易检查处进行定位旋转喷射(不提升)或复喷的扩大桩径办法。
　　(5)控制浆液的水灰比及稠度。
　　(6)严格要求喷嘴的加工精度、位置、形状、直径等，保证喷浆效果。
　　5.2压力上不去
　　5.2.1产生原因
　　(1)安全阀和管路安接头处密封圈不严而有泄漏现象。
　　(2)泵阀损坏，油管破裂漏油。
　　(3)安全阀的安全压力过低，或吸浆管内留有空气或密封圈泄漏。
　　5.2.2预防措施及处理方法
　　应停机检查，经检查后压力自然上升，并以清水进行调压试验，以达到所要求的压力为止。
　　5.3压力骤然上升
　　5.3.1产生原因
　　(1)喷嘴堵塞。
　　(2)高压管路清洗不净，浆液沉淀或其他杂物堵塞管路。
　　(3)体或出浆管路有堵塞。
　　5.3.2预防措施及处理方法
　　(1)应停机检查，首先卸压，如喷嘴堵塞将钻杆提升，用铜疏通。
　　(2)其他情况堵塞应松开接头进行疏动，待堵塞消失后再进行旋喷。
　　5.4钻孔沉管困难偏斜、冒浆
　　5.4.1产生原因
　　(1)遇有地下埋设物，地面不平不实，钻杆倾斜度超标。
　　(2)注浆量与实际需要量相差较多。
　　(3)地层中有较大空隙不冒浆或冒浆量过大则是因为有效喷射范围与注浆量不相适应，注浆量大大超过旋喷固结所需的浆液所致。
　　5.4.2预防措施及处理方法
　　(1)放桩位点时应钎探，遇有地下埋设物应清除或移动桩钻孔点。
　　(2)喷射注浆前应先平整场地，钻杆应垂直倾斜度探制在0.3%以内。
　　(3)利用侧口式喷头，减小出浆口孔径并提高喷射能力，使浆液量与实际需要量相当，减少冒浆。
　　(4)控制水泥浆液配合比。
　　(5)针对冒浆的现象则采取在浆液中参加适量的速凝剂，缩短固结时间，使浆液在一定土层范围内凝固，还可在空隙地段增大注浆量，填满空隙后再继续旋喷。
　　(6)针对冒浆量过大的现象则采取提高喷射压力、适当缩小喷嘴孔径、加快提升和旋转速度。
　　5.5固结体顶部下凹
　　5.5.1产生原因
　　在水泥浆液与土搅拌混合后，由于浆液的析水特性，会产生一定的收缩作用，因而造成在固结体顶部出现凹穴。其深度随土质浆液的析水性、固结体的直径和长度等因素的不同而异。
　　5.5.2预防措施及处理方法
　　旋喷长度比设计长0.3～1.0米，或在旋喷桩施工完毕，将固结体顶部凿去部分，在凹穴部位用混凝土填满或直接在旋喷孔中再次注入浆液，或在旋喷注浆完成后，在固体的顶部0.5～1.0m范围内再钻进0.5～1.0m，在原位提杆再注浆复喷一次加强。
　　6质量检查
　　旋喷桩施工完成28天后，经检测单位检测，按设计要求随机抽取桩数的1%(且不少于3根)采用静载荷试验检验承载力，根据静载荷实验结果，该场地旋喷桩复合地基承载力特征值fspk=155KPa，满足设计要求，钻孔取芯检测桩身无侧限抗压强度(抽检率为桩数的5%，且不少于3根)，钻芯取样共3根，共9组27件样，根据实验结果，桩体平均无侧限抗压强度平均值为2.02～2.05MPa，符合设计要求，该处理措施同时改良了饱和黄土地层段，有效的控制了动变形。
　　7结束语
　　本文阐述用单管法高压旋喷桩处理湿陷性黄土地基的一个实例。使湿陷性黄土地基达到了工程要求的承载力。实践表明，采用高压旋喷桩技术进行软土地基加固的效果是显著的，它具有加固体强度高、加固质量均匀、施工操作简便、占地高度小等特点，可用于处理加固淤泥质土、粉土、粘土等软土地基，适用于场地狭窄、不宜进驻大型机械设备等场合，可有效地减少地基总沉降量和不均匀沉降，地基处理效果明显。
　　参考文献：
　　[1]建筑地基基础设计规范(GB).
　　[2]建筑地基处理技术规范(JGJ79-2002、J220-2002).
　　[3]建筑地基基础工程施工质量验收规范(GB).
　　[4]叶书麟，叶观宝.地基处理与托换技术(第三版).北京.中国建筑工业出版社.2005.
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高压旋喷技术在沉桩引孔中的应用
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