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中控操作规程-分宜
分宜海螺 2500t/d 分宜海螺 2500t/d 水泥熟料生产线中 控 操 作 规 程分宜海螺水泥有限责任公司 分宜海螺水泥有限责任公司 海螺水泥有限责任 二 00 八年八月- 1 -目录第一章原料中控操作规程3第二章烧成中控操作规程31第三章煤磨中控操作规程59- 2 -中控操作规程编制名单审定： 审定： 总编： 总编： 副总编： 副总编： 审核： 审核： 主编： 主编 主要参加编写人员： 主要参加编写人员 编写分工： 编写分工：主要负责原料系统的编写； 主要负责烧成、煤磨系统等部分的编写； 主要负责 DCS 集散控制部分的编写。- 3 -原料系统中控操作规程1 目的 本规程旨在统一操作思想，使操作有序化、规范化，力求达到优质、 稳产、高产、低耗，生产出合格的生料，确保窑系统的生料供应。 范围： 2 范围： 本规程适用于原料系统中控操作，即从石灰石堆场，高铝质、高硅质 粘土、铁质原料联合储库、石灰石库至生料入库部分，包括废气处理部 分的操作控制。适用于原料操作人员、管理人员及工程技术人员。 3 引用文件 《MLS3626 立磨说明书》《DCS 控制系统》《工艺管理规程》 、 、 4 操作指导思想 4.1 在各专业人员及现场巡检人员的密切配合下,根据入磨物料水份、粒 度、易磨性，磨机振动、电流、出口温度、系统风量等情况及时调整磨机 产量、选粉机转速及各挡板开度，努力做到立磨运行平稳，均化库料位保 持在 70%以上，提高粉磨效率； 4.2 树立安全生产，质量第一的观念，精心操作，不断摸索总结，在操作 中充分利用计量监测仪表和先进的 DCS 自动控制等技术手段， 整定出系统 最佳运行参数，以达到优质高产，低消耗及长期安全和文明生产的目的； 4.3 树立全局观念与窑操互相协调，密切配合，三班操作员必须经常交流 操作思想，做到统一操作，达到连续运行的目的； 4.4 操作员对生料质量直接负责，严格按照各项控制指标进行操作。 5 质量标准 5.1 生料细度：R0.08mm 5.2 生料水分：≤0.5% 方孔筛筛余≤20% 合格率≥90% 合格率≥90%5.3 生料成分：KH±0.02 合格率≥90% SM±0.1 合格率≥90%- 4 -6 工艺流程简介 联合储库中的粘土、铁尾矿、湿排粉煤灰等校正质原材料,分别由行 车抓送至各配料仓内储存；圆形堆场中的石灰石,经桥式刮板取料机送至 石灰石库内储存；四种原材料按一定的比例，经过皮带秤计量后，由皮带 送至三道锁风阀入磨粉磨。物料烘干粉磨后经选粉机筛选，合格的产品入 2 个旋风筒收集；不合格的产品返回磨内重新粉磨；吐渣料由刮板腔刮板 排出磨机外，通过外循环重新回磨。旋风筒收集下来的合格产品经过斜槽 输送入均化库。从预热器过来的废气（或热风炉提供） ，磨开时,在 2327 循环风机的抽力作用下入磨，然后随粉磨好物料一起进入旋风筒分离,废 气入 2604 电收尘；磨停时, 窑尾废气直接入 2604 电收尘，净化的废气通 过 2618 风机排入大气。 7 主机设备 7.1 石灰石取料机设备参数规格 能力 端梁运行速度 YG500/90 350t/h 0.m/min 减速机型号 刮板电机 刮板速度 DY450 90kw 0.5 m/s 刮板宽度 堆场直径 料耙电机 1700mm Φ90m 37KW7.2 原料磨设备参数型号 磨辊规格 功率 MLSmm 2200kw 能力 转速 磨辊个数 190t/h 25.7rpm 3个 磨盘直径 入磨粒度 总冷却水量 3600mm ＜80mm 70t/h7.3 张紧装置油站油泵流量 油泵电机型号、转数 16L/min Y132M-4 1440r/min 公称压力 功 率 25MPa 7.5kw7.4 高效选粉机设备参数规格型号 功 率 SLS4000 75kw 转子直径 转 速 4000mm 9-90rpm- 5 -7.5 胶带斗提设备规格参数型 号 能力 HC600×t/h 300t/h(max) 功率 头尾轮 75KW 60650mm 速度 容重 1.65m/s 0.8t/m37.6 循环风机设备规格参数型号 风量 风温 000m3/h 功率 90~100℃ 1800kw 静压 气体含尘浓度 Pa 60~80g/Nm37.7 窑尾电收尘器设备参数型 号 30/12.5/5x7/0.4 处理风量 联合操作 含尘浓度 入口≤80 g/m3 出口 mg/m3(标) 处理风量 直接操作 含尘浓度 g/m3(标)2电压 气体温度72kv 90°C-120°C 出口≤30＜/h＜/h 入口≤30气体温度＜150℃ 出口≤30出口 mg/m3(标) 电场风速 0.82m/s电场截面积m7.8 电收尘排风机设备参数型号 风量 磨开时 风温 风量 磨停时 风温 130-150℃ 90-100℃ /h 静压 2000Pa Y4-2×73№.20F /h 功率 全压 410kw 2500Pa8 上岗人员的资格及培训标准 见组宣部颁发的 《安徽海螺集团文件--关于中控操作员工资改革方案 及实施细则的通知》中的中控操作员上岗标准。 8.1 经过厂级、分厂、班组三级安全教育后，方可上岗。- 6 -8.2 熟练掌握本岗工艺流程，工艺设备代号，能够对出现的故障做相应 处理。 8.3 通过培训，试岗实习，考试合格后方可上岗。 8.4 副岗期间每月不少于一次专业培训，三个月进行一次技能考试。 原料系统分 9 原料系统分组及系统联锁R01a、 R01a、均化库顶及废气处理袋收尘主控回路 设 备 名 称 混料皮带收尘器 混料皮带收尘风机 混料皮带收尘器控制箱 料皮带收尘器风机 均化库顶袋收尘器控制箱 均化库顶袋收尘器风机 原料磨单机收尘（入磨胶带） 废气处理 1＃单机收尘(斜槽) 废气处理 2＃单机收尘（入库斗提） 汇风箱下备用斜槽单机收尘工艺代号
20 55电气代号 35.28 35.30 35.36 35.38 42A.06 42A.07 41.11 41.25 41.26 54.07240524062215221512217 启动信号 22202217155R02a、 R02a、生料入均化库输送主控回路 设 备 名 称 均化库顶分配器用风机 均化库顶斜槽风机 工艺代号
电气代号 42A.05 42A.03- 7 -均化库斗式提升机 启动信号 A2407240142A.01.1&240524032401注：均化库顶收尘风机 2407 为 2405 的启动连锁。R03a1、 R03a1、旋风筒下斜槽风机系统主控回路 设 备 名 称 废气处理主斜槽 1#风机 废气处理主斜槽 2#风机 废气处理主斜槽 5#风机 启动信号 A2354 工艺代号 49
电气代号 41.24 41.23 41.20 1349&R03a2、 R03a2、旋风筒收尘系统主控回路 设 备 名 称 废气处理主斜槽 3#风机 废气处理主斜槽 4#风机 废气处理备用斜槽 1#风机 汇风箱 1＃气动阀 汇风箱 2＃气动阀 汇风箱 1＃回转下料器 汇风箱 2＃回转下料器 汇风箱 1＃回转下料器 汇风箱 2＃回转下料器 汇风箱 3＃回转下料器 汇风箱 4＃回转下料器 工艺代号 56 37 40
电气代号 41.22 41.21 54.13 41.16b 41.15b 41.14b 41.13b 41.16b 41.15b 41.14b 41.13b&启动信号
2341- 8 -2337A235038R04a、 R04a、电收尘收尘排灰组 电收尘排灰斗提 电收尘下拉链机 1#回转卸料器 2#回转卸料器 电收尘#1 拉链机 电收尘#2 拉链机 废气处理电收尘振打 061
54.09 54.08 54.055.1 54.055.2 54.054.1 54.054.2 54.052606126051&启动信号
A 注：二台拉链机跳停，延时 30 分钟后跳停电场，废气处理 1#收尘风机 26081 为斜槽 风机 26072 的启动连锁。R05a、原料磨排风机主控回路 R05a、 设 备 名 称 原料磨系统风机主电机 原料磨系统风机主电机电加热器 原料磨系统风机主电机水电阻 原料磨系统风机主电机风扇 启动信号 工艺代号 ) 18(4) 电气代号 54.06 54A.06EH 54A.06 54.06.1&风机阀门关 水电阻允许启动 主电机定子温度 HH 主电机轴承温度 HH 2618- 9 -风机前轴承温度 HH 风机后轴承振动 HH 事故跳闸注：1.主电机启动后 45s，如水电阻启动完毕信号还未到，则停主电机。 2.电机加热器由中控单机起停，也可选择自动，电机开加热器停，电机停则加热 器开。 R06a、 R06a、循环风机主控回路 设 备 名 称 循环风机主电机 电收尘循环风机主电机电加热器 电收尘循环风机主电机水电阻 循环风机主电机稀油站 1＃油泵 循环风机主电机稀油站 2＃油泵 循环风机主电机稀油站加热器 启动信号 稀油站允许启动 水电阻允许启动 A2618 风机阀门开度&80% 主电机定子温度 HH 主电机轴承温度 HH 风机轴承温度 HH 风机轴承振动 HH 水电阻无故障 风机电机稀油站运行 水电阻启动完毕 电机稀油站故障 （1）主电机启动后 45s，如水电阻启动完毕信号还未到，则停主电机。 注： （2）电机定子温度 HH 为 120℃，电机轴承及风机轴承温度 HH 为 65℃，风机轴承 振动 HH 为 8mm/s，电机定子、轴承温度高报、振动高报做启动连锁。 （3）电机加热器单机起停，稀油站控制部分同电收尘排风机油站。 R07a、窑尾电收尘系统主控回路 R07a、 工艺代号
(4) 272(6) 电气代号 41.28 41.28.1 41.28.2 41.28.1 41.28.2 41.28.3&2327- 10 -设 备 名 称 1#电场高压柜 2#电场高压柜工艺代号
电气代号 54A.05.01 54A.05.02 54A.05.03 54A.05.043#电场高压柜
4#电场高压柜26041 启动信号&CO HH 报 CO H 报延时 15 分钟 26043 电收尘入口温度 HH 报
R08a1、原料磨综合控制柜主控回路 R08a1、原料磨综合控制柜主控回路 综合控制柜 设 备 名 称 原料磨密封风机 入磨锁风阀 原料磨选风机 减速机稀油站 张紧液压站 工艺代号
23096 电气代号 2604223094&2308 启动信号
23096- 11 -R09a、 R09a、原料磨主电机主控回路 设 备 名 称 原料磨主电机 原料磨主电机水电阻控制箱 原料磨主电机加热器 原料磨慢转电机 工艺代号
2309？ 23092 电气代号 41.1AH2 41A.048.1 41A.048.2 41.05AR26041 启动信号 2618 风机运行 减速机垂直振动 HH 减速机水平振动 HH 磨入口温度 HH 磨出口温度 HH 电机定子温度 HH 减速机轴承温度 HH 主电机轴承温度 HH 水电阻允许主电机启动 选风机运行 张紧液压站运行 减速机稀油站运行 26044&2604226043注： 1.主电机启动后 45S，如水电阻启动完毕信号还未到，则停主电机。 2.主电机稀油站单机起停，主电机运行，加热器则自动停止，主电机停止，加热器则 自动运行R10a、 R10a、原料输送主控回路 石灰石板式给料机 石灰石定量给料机 粘土板式给料机 粘土定量给料机 铁粉板式给料机 铁粉定量给料机 出联合储库胶带输送机 入磨胶带输送机变频器电源 电磁除铁器 11 04 182 35.11 35.17 35.15 35.21 27.05 27.07 35.23 35.26 41.01- 12 -A1339&A1340 TON NOT A A1 A1②A16041≥1A1TOFF 3min&选择连锁②A1 A 启动信号 13 1204≥1&07 1208 工艺代号
① ② ③ R11 石灰石取料收尘主控回路： R11a、石灰石取料收尘主控回路： A1218 设备名称 石灰石库收尘器控制箱 石灰石库收尘器风机1206 电气代号 35.02 35.0320242025启动信号R12 R12a、石灰石取料主控回路- 13 -设备名称 出堆场胶带机 石灰石取料机工艺代号 电气代号 22.04 22.03启动信号 石灰石库料位 HH 电机轴承温度高报 ○ ○原料系统开停机组 9 原料系统开停机组R01a R03a1 R04a R06a R08a1 R10a R12a 均化库顶废气处理袋收尘主控回路 主斜槽风机系统主控回路 电收尘收尘排灰组 原料磨循环风机主控回路 原料磨综合控制柜主控回路 原料输送主控回路 石灰石取料主控回路 R02a R03a2 R05a R07a R09a R11a 生料入均化库输送主控回路 旋风筒收尘系统主控回路 窑尾排风机主控回路 窑尾电收尘系统主控回路 原料磨主电机主控回路 石灰石取料收尘主控回路10 磨机系统操作 10.1 启动前的准备工作 10.1.1 检查系统联锁情况，整个系统设备都处于备妥状态； 10.1.2 配料站各种物料充足，下料顺畅； 10.1.3 同总降变电所联系电力供应情况，是否满足开机条件； 10.1.4 长期停磨或检修结束后必须对辅机设备进行单机试车，确认各辅 机设备运行良好； 10.1.5 通知现场做好开机前的检查， 确认冷却水和压缩空气的供应情况， 并与其保持密切联系； 10.1.6 确认各挡板中控可调节，并且能够与之对应，符合开车要求；- 14 -10.1.7 检查磨内料层厚度，料层在 100mm 以上。绝对不允许空载启动， 如果磨内料层过低，应考虑采用磨内布料，保证料层在 100mm 以上；操作 员每次开磨前必须了解现场磨内状况，根据磨盘物料状况，考虑开磨后循 环风风量，以确保磨机平稳运行，不出现振动； 10.1.8 检查入磨喂料皮带上是否有料，若是无料时，需事先布料，且皮 带上不得断料； 10.1.9 确认现场慢转离合器对好，中控限位信号到位； 10.1.10 磨机启动前，如果是冷磨开机前必须烘磨预热。首次烘磨时严格 按升温曲线烘磨。正常停磨时烘磨：停磨 4 小时以内，烘磨 30 分钟保温 20 分钟；4－8 小时以内，烘磨 60 分钟，保温 40 分钟；8 小时以上，烘磨 2 小时，保温 90 分钟。冬天烘磨时，时间可适当延长。 10.1.11 确认窑系统工况满足磨机运行条件， 通知窑操及发电操作员作好 开磨前准备和配合工作，保证有充足的热源和风量； 10.1.12 根据质控处通知单，确定各种物料的配料比率，了解入磨物料水 份，粒度情况并通知质控处做好相应的准备工作。 10.2 利用热风炉升温开磨 10.2.1 启动密封风机； 10.2.2 启动绝缘室加热器,待温度正常时，确认电收尘入口温度和 CO 浓 度允许电场荷电，给电场荷电； 10.2.3 启动窑尾 2618 风机，启动前关闭风机入口挡板；启动时密切监视 电流值，风机振动值；确定启动正常后，适当打开挡板； 10.2.4 启动循环风机组，启动时密切监视电流值，风机振动值；确定启 动正常后，适当打开挡板； 10.2.5 按顺序启动库顶收尘组、生料入库组、生料输送组，电收尘粉尘 输送组，密切监视斗提机电流值；- 15 -10.2.6 启动选粉机，根据磨盘料层，将选粉机转速设定在 1000rpm 左右； 10.2.7 确认磨具备烘磨条件时，适量打开磨出口挡板，关闭 506 入口档 板、旁路档板、热风挡板、冷风挡板，全开第二道热风挡板，打开循环风 机出口挡板，调整 2618 风机、循环风机入口挡板开度，使磨入口负压， 按《热风炉操作规程》点热风炉升温。首次烘磨时严格按升温曲线烘磨， 升温曲线曲线如下：磨出口温度℃ 120 9080℃时保温80 60 30 0 60 120 210喂料时 间 min10.2.8 首次烘磨时严格按照升温曲线； 10.2.9 当磨机升温结束后，设定磨喂料量为 80t/h 左右，开启磨主电机 组，联锁启动原料输送组，调整磨机出口风量； 10.2.10 操作员密切关注磨机电流、磨出口温度、振动值、差压、入库斗 提电流等参数变化，调整磨机的喂料量，不容许超过总负荷的 70%，并调 整各挡板开度，保证磨内风量充足，尽可能多用循环风，少用冷风； 10.2.11 控制好出磨生料细度、水分，防止斜槽堵料。 10.3 利用窑尾废气开磨 10.3.1 确认库顶收尘组、生料入库组、生料输送组，电收尘粉尘输送组， 窑尾电收尘电场已运行； 10.3.2 启动密封风机；- 16 -10.3.3 启动选粉机，根据磨盘料层，将选粉机转速设定在 1000rpm 左右； 10.3.4 确认磨具备烘磨条件时，适量打开磨出口挡板，将冷风挡板关闭， 热风挡板适量打开，打开循环风出口挡板，调整 2618 风机入口挡板开度， 开始按升温曲线烘磨； 10.3.5 综合考虑具体情况，确认磨机升温时间，冷磨升温时间不少于 60min，短时间停机可按 30min 升温，保证磨机出口温度在 80℃左右； 10.3.6 启动三道锁风阀，主减速机稀油站，主电机润滑站，张紧液压站； 10.3.7 当磨机出口温度达到 80℃，磨辊温度达到 50℃左右时，设定磨喂 料量为 80t/h 左右，开启磨主电机组，联锁启动原料输送组，调整磨机出 口风量； 10.3.8 操作员密切关注磨机电流、磨出口温度、振动值、差压、入库斗 提电流等参数变化范围，及时调整磨机的喂料量、风量，稳定料层，减小 振动，逐渐加产至满负荷； 10.3.9 调整选粉机转速，磨机风量，确保出磨生料细度合格。 10.4 10.4 磨机运行时调整 10.4.1 磨机的喂料量 立磨在正常操作中，在保证出磨生料质量的前提下，尽可能提高磨机 的产量。喂料量的调整幅度可根据磨机的振动、出口温度、系统风量、磨 机电流、磨机差压等到因素决定，在增加喂料量同时，调节磨内通风量。 10.4 10.4.2 磨机振动 振动在立磨操作中是一重要参数， 是影响磨机台时产量和运转率的主 要因素，操作中力求振动平稳，磨机的振动与诸多因素有关，单从中控角 度来讲应注意以下几点： 1.磨机喂料要平稳，每次加减料幅度要小，加减料速度适中； 2.防止磨机断料或来料不均，断料主要原因有：料仓堵料、中型板喂 机或胶带秤给料机故障、三道锁风阀卡料或堵料；- 17 -3.磨内物料过多，特别是粉料过多，在磨盘上形成“棉花床” 。 10.4 10.4.3 磨机差压 立磨在操作中，差压稳定对磨机的运行至关重要。差压的变化主要取 决于磨机的喂料量、通风量、磨机出口温度。在差压发生变化时，先查看 配料站的下料是否稳定，如有波动查出原因后通知有关人员处理，并在中 控作适当调整，来稳定入磨物料量；若配料站下料正常可通过改变磨机的 通风量及磨机喷水量来稳定差压。查看磨机出口温度变化，若有波动，可 通过调节各挡板开度来稳定磨机出口温度。 10.4 10.4.4 磨机出、入口温度 立磨的出口温度对保证生料水份合格和磨机稳定具有重要作用， 出口 温度主要通过调整喂料量、热风挡板、循环风挡板等方法加以控制。 10.4 10.4.5 出磨生料水份和细度 由于生料磨，水份控制指标≤0.5%，为保证出磨水份达标，可根据喂 料量、差压、出入口温度、磨机振动等因素变化情况，通过调整各风门挡 板开度来控制，生料成品的细度控制在 0.08mm 方孔筛筛余≤20%。为保证 细度达标，在立磨的操作中，可通过调整选粉机的转速、磨机通风量、喂 料量来加以控制，若出现物料过粗，可增加选粉机转速，降低系统的通风 量，减少喂料量等方法来控制。若出现物料过细，可用与上述相反的方法 进行调节。 10.5 长时间停磨步骤 10.5.1 停机时，要考虑将皮带秤和入磨皮带上物料送完便于检修； 10.5.2 通知窑、发电操作员做好相应的准备，通知现场、质控处及相关人 员； 10.5.3 停磨时， 打开增湿塔旁路挡板， 尽量保证 2506 风机出口压力稳定； 10.5.4 及时调整增湿塔喷水量， 控制窑尾电收尘入口气体温度， 保证窑尾 电收尘器收尘效果良好；- 18 -10.6 短时间停磨步骤 10.6.1 停止磨主电机，喂料组要与之联锁，立即停止向磨内进料，打开旁 路挡板，关闭热风挡板、磨出口挡板、 减小 2618 风机挡板。 10.6.2 调整增湿塔水压， 控制窑尾电收尘入口气体温度， 保证窑尾电收尘 器收尘效果良好； 10.7 紧急停机操作 当系统发生下列情况之一时，应采取紧急停机： 10.7.1 当系统内发生重大人身、设备事故时； 10.7.2 当磨机出现异常振动时； 10.7.3 当配料站等部分发生严重断料时; 10.8 安全操作注意事项 10.8.1 严禁磨机断料运行； 10.8.2 磨内通风前，密封风机必须启动； 10.8.3 要防止石灰石仓料位出现报警造成溢仓； 10.8.4 防止系统正压，特别是利用热风炉开磨； 10.8.5 切勿原料磨主电机与其他主机设备同步启动； 10.8.6 启动 2618 风机前，一定要确认风机挡板关闭。 11 故障分析及处理 11.1 粘土、铁粉仓堵料或断料 粘土及铁粉断料后，立即通知现场人员处理，如 15min 内仍不能处理 好，必需停磨处理。 11.2 磨主电机跳停 迅速打开旁路挡板，关小热风挡板，打开冷风挡板。适当打开 2618 风机挡板，降低 2327 循环风机入口挡板，保证磨入口微负压状态，检查 跳停原因，通知相关人员处理。- 19 -11.3 2618 风机跳停 打开旁路挡板、2618 风机挡板，查找原因，通知相关人员处理。 11.4 2308 三道锁风阀跳停 三道锁风阀跳停后，磨机喂料组及主电机联锁跳停，中控要迅速打开 旁路挡板，打开 618 风机挡板，降低 327 循环风机入口挡板，关闭热风挡 板，调节循环风挡板、冷风挡板来控制磨出口温度，并通知现场处理； 11.5 系统掉电 当系统突然掉电时， 通知现场关闭热风挡板， 关闭循环风机出口挡板， 开冷风挡板，来电后及时启动密封风机。 11.6 磨机振动偏大序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 故障分析 测振元件失误 液压站氮气囊预加载压力不平衡 辊皮或衬板松动 喷口环堵塞严重 料层过厚、过薄 三道锁风阀卡死 磨内有异物或大块 喂料量过大、过小、不均 系统用风量过大或过小 研磨压力过高或过低 选粉机转速过高、过低 处理方法 联系电气校准 重新调整 停机紧固 停机现场清理 调整料层 现场清理 停机及时找出 调节相应喂料量 调节相应挡板 重新设定研磨压力 根据细度要求调节11.7 磨机差压急剧上升序号 1 2 3 4 故障分析 喷口环堵塞 磨本体漏风大 喂料量过大 系统通风量猛然上升 处理方法 停机处理 加强密封 重新调整 调整磨内通风- 20 -5 6 7研磨压力过低 磨内温度过高 入磨物料易磨性差且粒度大重新设定 调整磨入口温度 调整喂料量，降低粒度11.8 磨内吐渣偏多序号 1 2 3 4 5 6 7 8 故障分析 喂料量过多 系统通风量不足 研磨压力过低 入磨物料易磨性差且粒度大 选粉机转速高 喷口环磨损大 挡料环偏低或脱落 衬板、辊皮磨损严重 处理方法 设定合适喂料量 加强系统通风 重新设定 根据物料特性调整喂料量 调整转速 更换 重新调整 更换或调边11.9 出磨物料跑粗序号 1 2 3 4 5 原 因 喂料量不稳定 入磨物料易磨性差 系统风量过大 选粉机转速低 研磨压力低 处理方法 提高各配料秤下料 根据物料特性调整喂料、通风 调整系统通风 合理设定选粉机转速 重新设定研磨压力12 系统报警和跳停值 12.1 报警值 12.1.1 减速机振动＞6mm/s 12.1.2 减速机油站油位低于下限报警油位或高于上限报警油位 12.1.3 减速机油站双过滤器压差△P≥0.05MPa 12.1.4 减速机低压出口油压 P＜0.12MPa 时报警 12.1.5 减速机内 5 个轴承温度之一 t＞60℃ 12.1.6 张紧液压站滤油器差压△P≥0.35MPa 12.1.7 液压站油位低报警- 21 -12.1.8 磨辊轴承测温 t＞100℃ 12.1.9 密封风机压力 P＜5000Pa 12.1.10 张紧压力≤8Mpa 12.1.11 三道闸液压站滤油器差压△P≥0.35Mpa 12.1.12 三道闸液压站油箱油位低于报警油位 12.2 跳停值 12.2.1 减速机振动＞8mm/s 12.2.2 减速机稀油站油箱油位低于下限停机油位 12.2.3 减速机稀油站低压出口油压＜0.1MPa 12.2.4 减速机 5 个轴承温其中一个 t＞67℃ 12.2.5 张紧油站油位低于下下限 12.2.6 张紧压力≤6MPa 12.2.7 密封风机压力 P＜2000Pa 12.2.8 磨辊轴承温度 t＞120℃ 13 运行记录 13.1 交接班记录 13.1.1 记录主机开停及原因、时间。 13.1.2 交接班人双方签名。 13.1.3 记录本班工艺设备运行情况,提醒下班注意的问题。 13.1.4 记录上级领导的要求和指示。 13.2 原料磨中控运行记录13.2.1 记录主机运行参数各测点数据。 13.2.2 记录产品质量检测数据。 13.2.3 交办人、接班人双方签名交班。- 22 -窑系统中控操作规程1.目的 1.目的 本规程旨在树立安全第一的观点， 统一操作思想,使操作有序化、 规范化、稳定热工制度，生产合格熟料,实现环保设备稳定达标排放， 力求达到优质、稳产、高产、低耗的目的。 2 范围 本规程适用于分宜海螺公司生产线烧成中控操作， 即从窑尾排风 机至熟料库顶。 3 指导思想及要求 3.1 树立安全生产、质量第一的观念，整定出系统最佳操作参数，确 保长期安全运转及优质高产、低消耗。 3.2 树立全局观念，与原料系统、煤磨系统、质控处互相协调，密切 配合。 3.3 统一操作思想、 精心操作， 不断摸索总结，达到系统稳定的目的。 3.4 力求系统热工制度稳定，注意风、料、煤、窑速的配合以消除热 工波动。 3.5 确保燃料完全燃烧，避免 CO 产生和系统局部高温，防止预热器 各旋风筒、分解炉、窑尾烟室等结皮、堵塞，同时保护窑皮和窑衬， 延长窑系统的运转周期。 3.6 正确调整篦冷机篦床速度和各室风量，防止堆“雪人” 。 3.7 操作员对熟料质量直接负责,将各项指标控制在合格的范围内。 3.8 操作人员要按时填写记录。- 23 -4.系统工艺流程简介 4.系统工艺流程简介 生料均化库为 CP 库,库中的生料经过交替分区充气， 通过卸料装 置进入窑喂料仓，仓中生料经过计量秤后,经空气输送斜槽、胶带提 升机、预热器顶部斜槽输送，再经锁风阀和气动闸板阀喂入窑尾预热 器；预热器系统采用双系列低压损五级旋风预热器带 NST-1 型分解 炉，喂入预热器的生料经各管道逐级升温、预热、干燥，在分解炉中 分解，然后喂入窑内煅烧。窑头采用 NC-7 四通道燃烧器。出窑高温 熟料在 NC33224 推动式篦冷机内冷却， 大块熟料经由锤式破碎机破碎 后， 与漏入风室中的细小熟料一起由熟料盘式输送机送入熟料库储存 5.主机设备参数 5.主机设备参数 分解炉设备参数 5.1 分解炉设备参数型号 内径 NST-1 型 ф5100mm 喷煤嘴数量 气体停留时间 2个 3.9s5.2 高温风机设备参数型号 风量 温度 W6-2x29NO.31F /h 300～350℃℃ max 450℃ 功率 含尘量 转速 1250kw ≤80g/m3 980rpm回转窑设备参数 5.3 回转窑设备参数规格 能力 φ4.0×60m 2500t/d 功 率 支承数 315kw 3档 转 速 斜 度 0.41-4.07r/min 4%5.4 燃烧器设备参数型号 一次风机功率 NCNC-7 55Kw 喷煤量 排气压力 7t/h 正常 29.4KPa 移动速度 上下左右可调角度 2.74m/min 2- 24 -5.5 推动式冷却机设备参数型 号 篦床面积 NC332242规格 冲程次数3.3*22.4m 4-20 次/分能 力 篦床冲程3000t/d 130mm70.3m破碎机设备参数 5.6 破碎机设备参数型号 出料粒度 mm ≤25mm 转速 功率 ～350r/min 75kw5.7 窑头排风机设备参数型号 Y4-73No23D 风量 /h 静压 2500Pa 进风口 进口含尘量 风机转速 顺 45° 100mg/Nm3 730r/min工作温度 250℃ Max400℃ 电机功率 355kw电机 YRKK500-8电收尘器设备参数 5.8 电收尘器设备参数处理风量 /h 截面积 105m2 电场风速 0.91m/s 气体温度 出口含尘浓度 250℃ Max400℃ ≤50mg/Nm3入口含尘浓度 ≤30g/Nm3盘式输送机设备参数 5.9 盘式输送机设备参数型 号 功 率SCD630×180720(水平距离)能 力 斜 度 液力偶合器型号125-185t/hMax185t/h 19°45kw物料温度 正常 105℃ 最大 300℃YOX400- 25 -6.设备分组及顺控联锁关系 6.设备分组及顺控联锁关系K01、 K01、均化库底罗茨风机主控回路 设备名称 均化库底 1#罗茨风机 均化库底 2#罗茨风机 均化库底 3#罗茨风机 均化库底 4#罗茨风机 说明：以上全部为单机启停。工艺代号
电气代号K02、 K02、生料入窑系统主控回路 设备名称 电动闸板阀 回转下料器 斜槽风机 窑尾斗提提升机 斜槽风机 固体流量计 生料入窑计量调节阀 入窑斜槽旁路流量调节阀 入窑斜槽袋收尘器 入窑斜槽袋收尘器风机 收尘器刚性叶轮给料机工艺代号 35 23
261电气代号&连锁开关通 25311≥1连锁开关断 35 ①& 信号 启动信号- 26 -选择 ① 242324231&24322斜槽收尘组：启动信号
2427K03、 K03、窑尾高温风机主控回路 设 备 名 称 窑尾高温风机 窑尾高温风机加热器 窑尾高温风机控制站 原料系统风机工艺代号
8电气代号注：主机运行，加热器则自动停止，主电机停止则加热器自动运行。启动信号 高温风机允许启动 电机油站运行 入口挡板关限位 入口挡板反馈≤3%&综合控制柜故障跳闸 电机前后轴承温度 HH 电机三相定子温度 HH 风机轴承温度 HH 风机轴承振动 HH 2506K04、 K04、增湿塔废料输送系统主控回路 设 备 名 称 入窑螺旋输送机 调速叶轮给料机 废气处理 2#螺旋输送机 废气处理 1#电动翻板阀工艺代号
- 27 -电气代号 E4M E5M E7M E8M废气处理 2#电动翻板阀 废气处理电动闸板阀 3#螺旋输送机(增湿塔下) 25031E9M E10M E11M启动信号&26201 运行26142505250322503425031 正转注：25031 反转在现场进行，2＃电动翻板阀为单开设备。K05、 K05、增湿塔喷水增压水泵站主控回路 设 备 名 称 1#水泵 1#电动闸阀 2#水泵 2#电动闸阀 工艺代号 04(3) 04(4) 电气代号 E27M E30M E28M E29M窑喂料量&90t&增湿塔出口温度&160℃ 25041 选择
启动信号 & 25044 选择 25042 窑喂料量&90t 增湿塔出口温度&160℃&25042K07、 K07、窑辅助系统主控回路 设备名称 窑主电机冷却风机 窑中稀油站 窑中液压挡轮油站 工艺代号
2516 电气代号 F13M F5ALC F1ALC- 28 -窑中轮带 1#冷却风机 窑头轮带 2#冷却风机 窑头罩冷却风机 2520F16M F17M F18M说明：以上设备均为单机启停。K08、 K08、回转窑主控回路 设备名称 回转窑主传动 窑中稀油站 窑一次风机 窑主电机冷却风机 工艺代号
电气代号 F5ALC G20AC F13M启动信号&窑中稀油站电源允许启动 窑主电机冷却风机运行 窑上窜极限 II 窑上窜极限 I 窑中稀油站运行 2512 辅传离合器限位 主减速机高低速轴温度 HH 主电机温度 HH 窑托轮温度 HH 主电机电流 HH注：当窑头一次风机、窑头喂煤秤、窑尾高温风机跳停后，窑主传不跳停，而是 自动降速到 0.4 rpm。 K11、窑头喂煤主控回路 设 备 名 称 窑头秤罗茨风机 备用罗茨风机 窑头喂煤秤工艺代号 24电气代号 K11M K10M K74AC- 29 -选择联锁 2512 运行 2506 运行& ≥1 &选择联锁 ① 2527 运行 启动信号选择 2826&2825≥1①2824&2826 选择 2826- 30 -K12、 K12、分解炉喂煤主控回路 设 备 名 称 分解炉秤罗茨风机 备用罗茨风机 分解炉喂煤秤 分解炉一次风机 1# 分解炉一次风机 2# 工艺代号 23 07(2) 电气代号 K9M K10M K73AC F63M F64M选择联锁 2512 运行 2506 运行& ≥1 &选择联锁 ① 2824 运行 启动信号选择 2826&2827≥1①&&2826 选择 2826五级筒锥体温度 H(900℃) 五级筒锥体温度 HH(920℃) 选择喂料联锁TON10min2823&2506 运行- 31 -K13、窑头一次、 K13、窑头一次、事故风机主控回路 设备名称 窑头一次风机 窑头一次风机电磁阀 窑头事故风机 窑头事故风机电磁阀 工艺代号
电气代号 G17AC G16M选择 25271&252721 启动信号2527&选择
运行≥1- 32 -K14、 K14、窑头排风机主控回路 设 备 名 称 窑头排风机 排风机主电机加热器 窑头排风机水电阻 工艺代号
35383 电气代号 2AHA G31EH G30ALP启动信号&水电阻允许启动 阀门反馈≤3% 水电阻启动完毕 综合过流 2538 电机三相定子温度 HH(120℃) 电机前后轴承温度 HH(85℃) 风机前后轴承温度 HH(75℃) 电收尘入口温度 HH(400℃) 风机轴承振动 HH(7mm/s)TON 10minK15、篦冷机油循环泵及润滑系统主控回路 K15、篦冷机油循环泵及润滑系统主控回路 设备名称 篦冷机油循环泵 篦冷机干油站 工艺代号
电气代号 G22M G56ALC2528 启动信号 25286- 33 -K16、 K16、篦冷机主控回路 设 备 名 称 篦冷机一段传动 篦冷机二段传动 槽式熟料输送机 篦冷机破碎机 工艺代号 8-2
电气代号 G18M G19M G34M G55M选择&25286 运行 2528-1 循环油泵运行TOF 30min选择 25282&启动信号 25286 运行 25282&选择
运行 25284 运行 2701 运行25283- 34 -K17、 K17、篦冷机风机主控回路 设备名称 Fg1 风机 Fg3 #1 风机 Fg3 #2 风机 Fg4 #1 风机 Fg4 #2 风机 Fg5 #1 风机 Fg5 #2 风机 F1 风机 F2 风机 F3 风机 F4 风机 F5 风机 F6 风机 工艺代号
25354 电气代号启动信号 入口挡板关&25291轴承温度高报 轴承温度高高报说明：所有风机均为单机启停，并用各自风机的入口挡板关限位做启动联锁。 注：2、2、2、、2 及 25353 连锁如上。做一段风机法门的随动按钮，即阀门可随一个按比例联动调节。 K18 熟料系统袋收尘主控回路 设备名称 熟料库顶收尘器 1# 熟料库顶收尘器风机 工艺代号
电气代号 G41ALC G40M启动信号27022703- 35 -K19、 K19、熟料粉尘输送系统主控回路 设备名称 电收尘拉链机 回转下料器 槽式熟料输送机 电收尘振打 工艺代号 2539(1)、40(1)、01 25374 电气代号 G26M G28M G27M G29MG34M2701 运行&25374启动信号& 运行 25392K20、 K20、熟料输送系统主控回路 设 备 名 称 槽式熟料输送机 篦冷机破碎机 篦冷机弧型阀 PLC 熟料库顶收尘器风机 工艺代号 ) 03 电气代号 G34M G55AC G58AC G40M25284&启动信号
运行 25285 K21、 K21、窑头电收尘主控回路 设 备 名 称 电收尘 1#硅整流控制柜 电收尘 2#硅整流控制柜 工艺代号 37(2) 电气代号 G50ASR G51ASR- 36 -电收尘 3#硅整流控制柜2537(3)G52ASR25371≥停 机 信 号1注：由中控发停机信号，现场荷电补充： 补充： 1) 离心风机入口阀门，风机停止自动关闭。 2) 篦冷机一室风机阀门可由一系数调节，篦冷机其它室风机阀门可由一系数调 节，二室风机阀门在窑头排风机停止和本身也停止时自动关闭。 3) 煤磨入口温度高高或煤磨出口温度高高，入煤磨冷风阀打开，热风阀关闭。 4) 分解炉喂煤可根据五级筒锥体温度自动调节。 秤的流量和实际值偏差大于 20%报警。7.烧成系统开停机组 7.烧成系统开停机组K01a K03a K05a K07a K10a K12a K14a K16a K18a 生料库底袋收尘系统 生料入窑系统主控回路 增湿塔底生料粉尘输送系统主控回路 窑辅助系统主控回路 窑头喂煤主控回路 窑头一次、事故风机主控回路 篦冷机油循环泵及润滑系统主控回路 篦冷机风机主控回路 熟料及粉尘输送系统主控回路 K02a K04a K06a K08a K11a K13a K15a K17a K19a 生料库底罗茨风机主控回路 窑尾高温风机主控回路 增湿塔喷水增压水泵站主控回路 回转窑主控回路 分解炉喂煤主控回路 窑头排风机主控回路 篦冷机主控回路 熟料系统袋收尘主控回路 窑头电收尘主控回路- 37 -8.窑系统点火、 8.窑系统点火、投料操作 窑系统点火 8.1 点火前的准备工作 8.1.1 现场检查各主、辅设备是否具备开机条件。 8.1.2 进行系统联动试车,确认无异常。 8.1.3 根据工艺要求制定升温曲线。 8.1.4 通知现场检查预热器系统,确认人孔门，清料孔是否关闭好， 空气炮和气路压力是否正常，投球确认溜管通畅，并将各翻板 阀吊起。 8.1.5 现场确认柴油储存情况。 8.1.6 确认控制系统所有程序运行正常，连锁投入，报警值按要求设 定； 8.1.7 所有中控显示的参数及调节系统正常，并与现场一致。 8.1.8 确认窑头煤粉仓储存情况，如果煤粉不足，通知煤磨点热风炉 开煤磨； 8.1.9 技术人员校好燃烧器的坐标及火点位置。 8.1.10 通知现场检查油枪油嘴并插好油枪，确认油路通畅。 8.1.11 检查窑摄像机和高温计是否正确放置。 8.1.12 检查大齿轮及大齿轮喷油情况。 8.1.13 确认各阀门开度为关闭状态。 8.1.14 通知现场确认压缩空气及冷却水供应情况。 8.1.15 启动高温风机辅助系统、窑辅助系统。 8.1.16 接点火令后，联系相关人员将系统设备仪表送电备妥，并通 知现场将本系统所有设备的现场控制转入到中控位置。 以上各条件具备后,即可进行点火操作。 8.2 点火升温 8.2.1 启动柴油泵进行供油循环，检查油压是否正常；- 38 -8.2.2 将窑尾大气排放阀打开,调整阀门开度,使窑头呈微负压在－ 20～－40pa 之间； 8.2.3 启动一次风机组, 全开内流，外流 30%左右； 8.2.4 通知现场点火，根据火焰形状来调整喷油压、一次风压及燃烧 器的内外流档板开度，按提供的升温曲线升温。 启动窑辅助设备组，窑辅传组，按盘窑程序盘窑。窑尾温度 盘窑间隔 旋转量 ℃ min 度 0-100℃ 100-250℃ 250-450℃ 450-550℃ 550-750℃ 750℃以上 不慢转 0 60 100 30 100 15 100 10 100 连续慢转 100注：窑慢转转速为 8.2r/h，雨、雪天气时应根据实际情况，间隔时间 减半，每次转 1/4 转。 8.2.5 根据升温曲线进行升温时,操作如下： 8.2.5.1 升温温度以窑尾温度为准。 8.2.5.2 升温过程中温度的调整：调整喷油量；调整窑内通风，维持 适当的负压； 8.2.5.3 当窑尾升至 300～350℃时，启动 2618 排风机，调整 2506、 2618 风机挡板开度，逐渐关小大气排放阀，维持窑头罩负压。 8.2.5.4 启动窑头喂煤组，开始加适量煤粉，实行油煤混烧； 8.2.5.5 根据升温曲线增加喂煤量，逐渐减少喷油量，尽量避免烟囱 冒黑烟，控制 CO 含量在 0.2%以下。 8.2.5.6 注意防止突然喂煤后，造成燃烧器熄火，适当调整燃烧器的 内、外流开度，既保证煤粉正常燃烧，风量又不能过大。 8.2.5.7 严格控制窑头负压，并确保煤粉能完全燃烧，同时防止预热 器出口温度过高。 8.2.5.8 当发现系统供氧不足时， 适当打开主排风机挡板或启动篦冷 机 1、2 室风机补充氧气。- 39 -8.2.5.9 如遇窑内突然熄火， 应通知现场立即停柴油泵， 并查明原因， 重新点火，升温时以点火当时的窑尾温度为准。 8.2.5.10 联系原料系统启动生料入库输送设备及粉尘输送设备，本 系统启动增湿塔输送。 8.2.5.11 当篦冷机一段上积料太多时，中控或现场启动一段篦床， 如果物料较多则启动输送系统和二段篦床送走物料。 8.2.5.12 当尾温达到 750℃以上，预热器出口气体温度 350-400℃， 根据窑内情况，且其他条件都满足时可进行预投料操作。 8.2.6 升温期间注意事项 8.2.6.1.严格遵守升温曲线,做到“慢升温,不回头” ； 8.2.6.2.严格按盘窑程序转窑； 8.2.6.3.若中途升温中断,重新升温时从实际降到的温度开始按升温 曲线升温； 8.2.6.4.升温期间,若火焰突然熄灭,应立即关闭油阀或停止油泵,防 止大量的油进入窑内,在重新点火前,要打开高温风机挡板将窑内的油气 抽走,以防发生爆炸； 8.2.6.5.升温期间,现场要多观察轮带与胴体间的位移及轮带在托轮 上的位移情况； 8.3 投料前的准备工作 8.3.1.投料前 1 小时，投球、放预热器各级翻板阀，各空气炮投入使 用； 8.3.2.当窑尾温度达到 750℃以上时， 通知现场启动窑慢转传动装置， 进行窑连续慢转，并通知润滑工给轮带内加石墨锂基脂； 8.3.3.根据窑内换砖量判断是否提前预投部分生料 20-30t/h； 8.3.4.启动库顶收尘、熟料输送系统（2701） 、破碎机、篦冷机输送； 8.3.5.启动窑头电收尘（2538）排风机，保证窑头罩微负压，原则上- 40 -投料之前可以适当将窑头负压控制大一些（－50～－150Pa） ，同时 2537 荷电； 8.3.6.通知原料系统给 2604 电收尘荷电并启动回灰输送组，同时调 整系统通风； 8.3.7.投料前 30 分钟启动一段篦床和所有风机， 篦床速度设定最低， 以便形成料层，提高入窑气体温度； 8.3.8.通知现场检查，确认篦冷机一段前几排固定篦板积料状况、窑 内是否有“烧流”物落下，并通知现场启动空气炮； 8.3.9.启动库底袋收尘、斜槽、斗提收尘器；通知现场调整各袋收尘 排风机挡板开度；启动生料输送系统及库底卸料系统，给喂料仓充料，设 定适量仓重； 8.3.10.当尾温达到 950℃-1050℃或 C5 出口温度达到 750℃,预热器 出口气体温度 350-400℃，根据窑内情况，且其他条件都满足时进行投料 操作。 8.4 窑的投料操作 8.4.1.停止窑慢转，通知现场确认盘车脱开，待信号切换过来后和接 现场巡检工通知后，将窑速设定在 0.4～0.5rpm，启动窑主传组。 8.4.2.停止高温风机慢转，关闭入口挡板，适当减少窑头用煤量，启 动高温风机组，确认风机启动正常后，恢复挡板开度和喂煤量。 8.4.3.通知原料磨操作员调节 EP 风机挡板开度，本系统调节高温风 机挡板及转速，控制预热器一级筒出口负压约为-1.6kPa～-2.0kPa，控制 高温风机出口负压在 200～400Pa，关闭大气排放阀。 8.4.4.调节 2538 主排风机挡板以保证窑头负压，并适量打开篦冷机 冷却风机挡板和窑主排风机挡板，达到燃烧所需的空气量。 8.4.5.启动生料喂料组， 设定喂料量 80t/h,逐渐增至窑头喂煤量 3～ 5 t/h，同步增加一次风压，确保一次风机压力控制在 26～28kPa。同时应- 41 -注意控制预热器出口温度不超过 400℃。 8.4.6.启动增湿塔水泵组，设定控制温度 190℃； 8.4.7.投料时风、料、煤变化较大，易引起各级旋风筒溜管、窑尾烟 室堵塞，操作上需注意： 8.4.7.1 通知现场检查各级翻板阀动作是否灵活，防止翻板阀被物料 卡死。 8.4.7.2 通知现场检查各级旋风筒的锥部及溜管的清料孔，观察清料 孔的抽力，判断是否堵塞，检查各级旋风筒空气炮工作状况。 8.4.7.3 注意预热器各对应点的温度、压力，并判断系统是否正常。 8.4.8.窑投料稳定后，分解炉出口温度达 780℃时，无烟煤可控制高 点达到 800℃， 略增加 506 风机抽风， 启动分解炉喂煤组， 喂煤量 0.5t/h, 向分解炉喂煤，根据分解出口温度，调节喂煤量，分解出口温度控制在 860～880℃左右； 8.4.9.当熟料进入冷却机后，逐渐增加篦速和篦冷机风量，冷却机固 定端控制在额定风量的 80%， 一段控制在 70%,二段控制在 50%,一段料层厚 度控制在 600～650mm；提高二、三次风温；防止堆“雪人” 。 8.4.10.根据窑内的煅烧情况,逐渐增加窑喂煤量,同时注意窑速、喂 料量及通风的配合, 根据气体分析仪， 随系统抽风的增加, 调节三次风挡 板开度，确保窑炉通风平衡，氧含量适合； 8.4.11.随着熟料进入篦冷机,逐渐加大一，二段冷却风量，同时要调 整窑头排风机的挡板, 保证窑头负压-50Pa，待窑内状况稳定后，二次风 温稳定达到 850℃可以停止窑头供油，抽出油枪。 8.4.12.逐渐增加喂料量到 180t/h，窑速 3.3～3.5rpm 8.5 窑速与喂料量对应表：喂料量（t/h） 80 窑速（rpm） 加料间隔 100 120 140 160 170 180 185 190 195 以上 3.6 以上 1t/h1.5 1.8 2.2 2.5 2.8 3.1 3.3 3.4 3.5 6t/h 3t/h- 42 -注:本表仅供参考，操作员可根据具体情况在此范围运用。 注意事项 8.5.1 投料期间注意系统变化， 督促现场人员加强对预热器系统的巡 检， 防止预热器堵料； 8.5.2 新建窑第一次投料或大面积换砖后，开窑时，窑尾温度 750℃ 左右时进行预投料，一般在 20～30t/h； 8.5.3 加料操作中，风、煤、料、窑速窑同步调节，且操作幅度要平 稳，有利于稳定窑况，防止跑生料、过烧或欠烧料； 8.5.4 冷却机操作调节要适中， 防止一段篦床物料过多出现 “堆雪人” 或“红河”现象； 8.5.5 整个投炉过程中，密切注意系统温度、压力、O2、CO 含量，窑、 炉喂煤量；投炉过程中，窑头喂煤量大于炉喂煤量；待窑满负荷后，窑头 喂煤量逐渐减少，炉喂煤量逐渐增大，两者比例为 W 炉：W 窑=6:4；原则 上窑、炉喂煤量以窑工况产量、质量来确定。 8.5.6 保证系统通风， 预热器出口氧含量应大于 2.5%， 防止系统不完 全燃烧而产生 CO。 9.燃烧器操作 9.1 点火升温前，技术人员校好燃烧器坐标及火点位置并做好记录。 9.2 点火升温过程中： 9.2.1 根据制定的升温曲线升温。升温过程中，合理调整油量，内、 外流和中心流风量，以及窑内通风，以期得到理想的燃烧状况，避免不完 全燃烧。 9.2.2 升温过程中如遇燃烧器熄火，应立即通知现场停油泵，中控止 煤，查明原因后重新点火。 9.3 正常生产过程中： 9.3.1 根据窑皮情况和熟料质量及系统热工状况，同技术人员联系，- 43 -合理调整燃烧器用风，以得到理想的窑皮状况和保证窑系统长期稳定运 行。 9.3.2 勤看火，发现燃烧器积料结焦，并影响到火焰时，应及时通知 现场人员清理。 9.3.3 异常停窑时，应保护好燃烧器，视停窑时间长短，如时间长， 窑头断煤后 4 小时停燃烧器一次风机（2527） ，启动事故风机，恢复时操 作员可根据实际情况控制升温速度。 10.窑运行正常操作 10.窑运行正常操作 10.1 窑喂料 190t/h，窑速为 3.4～3.6rpm，熟料产量 2800t/d，并且 熟料质量合格，窑系统热工制度稳定，生产正常。 10.2 原料磨停机时，相应增大窑尾 EP 风机挡板，保证高温风机出口 负压在-100～-200Pa,增大增湿塔喷水，控制其出口温度在 190℃,并根据 预热器出口负压，相应调节高温风机转速，以满足系统通风量的要求。 10.3 篦冷机一段料层厚度控制在 600～650mm；二段料层厚度控制在 350～400mm；尽量保持稳定； 10.4 篦冷机二段篦速与一段比为 1.5:1-1.7:1； 10.5 篦板温度要低于 150℃；根据熟料冷却情况，调节冷却风量； 10.6 按质控处送来的入窑生料、煤粉成分、熟料质量，及时调整窑系 统各参数,做到优质、低耗、稳产、高产。 11.停窑操作 11.停窑操作 11.1 计划或较长检修时间的停窑。 11.1.1 接具体停窑时间通知后，提前一天以具体停窑时间反推方式， 估计所需两煤粉仓的煤粉量。 11.1.2.根据煤粉仓煤粉量确定煤磨停磨时间,并控制好窑仓、 炉仓的 比例，一般要求炉仓煤用完后，窑仓煤粉应能保证窑运行 1 小时左右。 11.1.3.当分解炉煤粉仓料位在 15%左右，或以 5%的速度连续减少喂- 44 -料量至正常喂料量的 40-50%时,开始做停窑准备，如果有可能的话，应保 持窑的转速以减少窑内物料的填充率。 11.1.4.当分解炉煤粉仓料位在５吨左右， 操作员作好随时断煤操作， 并且通知现场敲打煤输送管道和煤粉仓，通知电气人员在煤粉仓待命。 11.1.5.当分解炉秤一旦断煤，通知电气人员现场手动放煤至空仓， 将分解炉喂煤量设定为 1.0t/h，关闭三次风挡板、调整系统用风，将窑喂 料量逐渐减至 80t/h。整个停炉过程需要平缓操作，严禁快速大风、正压 操作，防止结皮、积料垮落堵塞预热器。 11.1.6.在停炉之前，停炉之后，多次根据窑头煤粉仓的煤粉量，计 算喂料仓的生料量。 11.1.7.缓慢降低窑速，同时降低篦冷机用风量。 11.1.8.当窑煤粉仓仅剩少量煤粉时，停出库卸料组，拉空喂料仓时， 将喂料量设定为 80t/h。 11.1.9.当入窑生料输送组设备内物料输送空时，停止喂料组，确认 生料全部入窑后，停止生料输送组。 11.1.10.逐渐减少窑头喂煤量，减少系统用风，降低窑速，如果烧成 带或预热器出口温度达到报警值，必须停窑，然后可以连续慢转直至窑内 倒空。 11.1.11.当窑头煤粉仓排空后，通知电气人员手动放煤至空仓，确认 窑内倒空，停窑，停轮带冷却风机及液压挡轮。 11.1.12.打开预热器的大气排放阀，降低窑尾高温风机的转速为 20-25%； 11.1.13 关闭篦冷机冷却风机入口挡板，减少篦冷机出口空气量； 11.1.14.停止窑主传后，现场切换至辅传，慢转窑，盘窑见下表； 11.1.15.窑头断煤后 4 小时停燃烧器一次风机（2527） ，启动事故风 机。- 45 -11.1.16.停止高温风机主电机，启动辅传； 11.1.17.在停炉之前、停炉之后、窑断料时要根据窑喂料量减少，相 应减少篦冷机风室风量； 11.1.18.当篦冷机篦床上无“红料” ，停冷却风机，篦板上熟料送完 后，停篦冷机传动系统； 11.1.19.停止 2538 之后停 2537 电场， 保持电场振打运行四小时以上， 再停止 2537 输送设备； 11.1.20.当窑尾排风机进口温度低于 100℃时停辅传，停止窑尾电收 尘出口（2618）排风机； 11.1.21.停止盘窑后，停窑中稀油站。 停窑后慢转窑规则：停窑时间（h） 盘窑间隔 旋转量（度） 0-1 10min 100 1-6 20min 100 6-12 30min 100 12-24 1h 100 24-36 36-48 2h 100 3h 100 48-60 6h 100 ＞60 不盘窑 /注：窑慢转速为：8.2r/h；如果遇到大风、大雨天气，应用辅传连续 慢转窑。 11.2 临时停窑 11.2.1.停止喂料、停分解炉、适量减窑头喂煤。 11.2.2.降低系统风量，关窑尾排风机挡板，降低转速至最低，停增 湿塔水泵组。 11.2.3.停窑主传，合上慢转，按盘窑程序盘窑。 11.2.4.篦床速度降至最低，关小冷却机风机入口阀门，篦板不漏灰 即可。 11.2.5.调节窑头 EP 风机入口挡板开度，保持窑头微负压。 11.2.6.检查预热器，做投球试验。 11.2.7.注意系统保温，随时准备投料。 12.工艺参数控制值（满负荷正常生产） 12.工艺参数控制值（满负荷正常生产） 工艺参数控制值- 46 -预热器出口温度： 五级筒溜子温度： 分解炉出口温度： 窑尾温度： 窑尾负压： 窑主电机电流控制在: 预热器出口 CO 含量： NOx 浓度控制在: 增湿塔出口温度： 入窑头电收尘温度： 轮带滑移量： 胴体温度：320℃左右 860~880℃左右 900℃以内 1150℃以内 -150～-200Pa 350～450A 0.5%以内 400～700ppm ＜200℃ ＜200℃（发电投入运行后，风温＜100℃） 6～12mm ＜380℃13.异常情况及处理方法 13.异常情况及处理方法 13.1 13.1 窑尾排风机跳停 系统连锁:将冷却风减到最少；停窑头及分解炉喂煤；停喂料系统； 将窑转速调到最低； 操作:调整风机及挡板;处理时间过长时，将窑传动转至辅传;待系统 压力调节正常后， 通知现场检查预热器;注意增湿塔喷水量及垮料;做好保 温、投料的各项准备工作;通知相关人员检查故障原因并处理。 篦冷机一段跳闸 13.2 篦冷机一段跳闸 系统连锁:五分钟后停窑主传;停喂料系统;停分解炉燃烧器;窑头燃 烧器喂煤量减至最小; 操作:转到窑辅传;调节风机及挡板。 13.3 熟料输送线故障停止操作及恢复操作 系统连锁:篦冷机 2 段停止，及时联系现场人员检查解决，窑喂料减- 47 -少，窑速降低，调整 2538 风机，维持窑头压力在-20Pa。 恢复操作:处理完毕后，启动熟料输送组时，要注意二段篦床的篦速， 并观察破碎机功率及时做出调整。 13.4 跑生料 现象： 窑的功率及电流曲线显示不正常的峰值， 然后又迅速下降， NOx、 O2 浓度下降， 窑尾温度下降， 篦冷机一室压力上升， 窑内模糊看不清， 2537 进口温度急剧上升。 跑生料处理: 1.一般情况适当增加喂煤、减窑速、提高篦冷机速度，适当加大系统 排风为防止 CO 的产生，O2 含量必须不低于 1.5%。 2.较严重情况，增加窑头喂煤、减窑速、减喂料量、提高篦冷机速度、 关小三次风挡板。 3.严重情况，止料窑速降至最低，通知现场看火，如果窑前无火焰， 则插油枪助燃，待窑电流不再有下降趋势后，再按投料操作进行。 13.5 篦冷机风机跳停 系统连锁:一段篦床风机任一台故障停机，若十分钟内不能恢复，停 窑。 操作:二段篦床风机中某台跳停,在迅速恢复不可能时， 减喂料、 窑速、 加大篦床传动速度，加大其余风机风量的措施来争取抢修时间。 13.5 旋风筒堵料 现象:旋风筒底部温度下降，压力急剧下降，筒下部温度会急剧上升。 停窑清料：调整高温风机低速运转，维持轻微负压以防止热气喷出清 料孔。 13.6 窑传动系统故障 系统连锁:停喂料系统；窑头喂煤量调到最小；停止分解炉喂煤。 操作:切换窑辅传，并按慢转窑规程转窑；调节风机及挡板。- 48 -13.7 停电操作及恢复 系统停电时，优先预防各部分过热:使用紧急电源启动窑辅传，启动 燃烧器事故风机，按规程慢转窑；篦冷机各室点检门打开；燃烧器油枪抽 出；预热器大气排放阀挡板手动 100%打开。 恢复操作:电气人员送电后，现场确认主辅设备正常后，即可进行恢 复操作；启动 2527，根据停窑时间长短及窑内温度，确认是否用油及升温 速度；按正常程序启动设备，并对系统进行检查，特别是润滑油站、冷却 水系统；启动一、二室风机、开启 2506 高温风机慢转、熟料输送设备， 尽快送走篦床堆积熟料。 13.8 托轮轴承高温 原 因：供水系统或润滑系统故障。处理方法：检查供水及润滑系统，并进行必要的修理工作。 含量偏高 13.9 CO 含量偏高 原 因：分解炉喂煤不稳或喂煤过多；预热器过剩空气不足。 处理方法：检查燃料输送系统；通过调整三次风管开度来增加空气供 应量， 提高高温风机转速。 13.10 预热器系统结皮 原 因：耐火材料塌落或表面不平整；预热器系统高温；外界空气进入，特别是窑入口密封处；清料不及时；喂料量不稳定。 处理方法：停窑修补耐火材料；减少燃料量，或者增加生料喂入量； 检查并修复回转窑密封；增加清理的强度及频率；检查生料均化系统及喂 料系统。 预热器出口温度过高（ 400℃ 13.11 预热器出口温度过高（大于 400℃） 原 因：喂料不稳定或喂料量不足；燃料喂入量过多；系统用风过大。 处理方法：增加生料量并保持其稳定；减少燃料量，保证系统合理的 用风。- 49 -烧成带温度波动（窑功率变化大） 13.12 烧成带温度波动（窑功率变化大） 原 因：燃料均化效果不好或含有较多的灰份。处理方法：通过改变窑速以保持窑的功率恒定，加强窑前温度。 13.13 高温风机振动过大 原 因：物料在风机叶轮上沉积或轴承动平衡失调。处理方法：停风机并清理沉积的物料或调整轴承位置。 13.14 旋风筒堵塞 原 因：翻板阀卡住；生料质量不好；过热；清理不及时。处理方法：用高压空气枪进行清理，同时修理翻板阀，如果不奏效的 话，停窑处理。- 50 -煤粉制备系统中控操作规程1 目的 本规程旨在规范煤磨系统中控岗位操作,使之有章可循,确保煤磨系 统设备正常运行；求达到优质、稳产、低耗，确保窑系统的燃料供应。 范围： 2 范围： 本规程适用于原料系统中控操作，即从原煤堆场、煤粉制备至煤粉仓 部分的操作控制。适用于煤磨操作员岗位及为该岗位提供服务，约束管理 人员和工程技术人员。 3 引用文件 《煤磨说明书》 《DCS 控制系统》 《质量控制细则》 《火警应急准备与响应程序》 4 操作指导思想 4.1.树立安全生产，质量第一的观念； 4.2.精心操作，统一操作思想，确保煤粉细度、水份合格； 4.3.树立全局观念，与窑系统密切配合，不断总结摸索出最佳操作参数， 确保优质、高效、低耗； 4.4.操作人员按时填写记录， 《煤磨中控操作记录表》 《交接班记录本》 。 5 质量标准 5.1 煤粉细度：R0.08mm 5.2 煤粉水分：≤2.0% 6 工艺流程简介 堆场原煤经过侧式刮板取料机取至输送胶带，送至原煤仓。原煤从原 煤仓经棒形阀卸出原煤，由两台喂煤皮带称按比例搭配经双道翻板阀喂入 磨内进行粉磨。来自篦冷机的高温废气对原煤进行烘干，烘干粉磨好的煤 方孔筛筛余≤3%- 51 -粉在磨排风机抽风作用下，经过选粉机进行分离，粗粉回到磨内继续粉磨， 细粉随出磨气体入煤磨袋收尘收集，收集的煤粉经绞刀进入煤粉仓。另外 经绞刀收集的煤粉可以经可逆输送绞刀，完成煤磨系统之间窑炉仓用煤互 相供给。 6 主机设备 6.1 侧式刮板取料机型号 取料运行速度 QGC150/29.5 0.2～2m/min 取料能力 总装机功率 150t/h 140kW 取料方式 刮板链速 侧面取料 0.41 m/s6.2 煤磨型号 传动方式 功率 MFB3285 边缘传动 710kw 能力 转速 研磨体装载量 20t/h 16.9rpm 50t 磨机直径 入磨粒度 填充率 3200mm ＜25mm 23.5%6.3 选粉机型 号 功 率 成品产量 XWM21 22kW 20t/h 选粉风量 主轴转速 成品细度 3m3/h 292～140 r/min 4900 孔筛筛余≤5%6.4 煤磨袋收尘型号 净过滤风速 进口含尘浓度 功率 FGM96-8(M) &1m/min &1000g/m3 132kW 处理风量 阻力 出口含尘浓度： 进风温度 42000m3/h Pa &30mg/m3 &120℃6.5 转子称设备参数序号 型号 功率 喂煤精度 窑头 分解炉- 52 -喂煤量7.上岗人员的资格及培训标准 7.上岗人员的资格及培训标准 见组宣部颁发的 《安徽海螺集团文件--关于中控操作员工资改革方案 及实施细则的通知》中的中控操作员上岗标准。 7.1 经过厂级、分厂、班组三级安全教育后，方可上岗。 7.2 熟练掌握本岗’工艺流程，工艺设备代号，能够对出现的故障做相 应处理。 7.3 通过培训，试岗实习，考试合格后方可上岗。 7.4 副岗期间每月不少于一次专业培训，三个月进行一次技能考试。 8.煤磨系统分组及系统联锁 8.煤磨系统分组及系统联锁C01a、 C01a、原煤输送系统 设备名称 煤堆取料机 电液动推杆 出堆场皮带 气动正三通溜子 原煤仓顶电液推杆 原煤仓顶电液推杆 工艺代号 16 19 电气代号 71.02 70.02 70.04 73.01 73A.02 73B.02启动信号 选择入原煤仓 原煤仓料位高高报&15C02a、 C02a、煤磨入口主控回路 设备名称 1#定量给料机控制柜 2#定量给料机控制柜 煤磨入磨电动翻板阀 启动信号 工艺代号 03 电气代号 73A.04 73A.05 73A.06&2803 运行2801 运行- 53 -注：03 可单机起停启动信号&2803C03a、 C03a、煤磨辅助系统主控回路 设备名称 煤磨主轴承润滑系统 煤磨滑履轴承润滑系统 工艺代号
电气代号28043 启动信号 28044C04a、 C04a、煤磨主控回路 设备名称 煤磨主电机 磨主电机水电阻 煤磨主电机加热器 磨主电机冷却风机 磨机辅传 工艺代号
电气代号 73.07 73.07.01 73.07r 73.07f 73A.07.2启动信号 水电阻允许主电机启动&磨出口温度 LL 磨出口温度 HH 主电机定子温度 HH 辅传限位 选粉机运行- 54 -18041主电机稀油站允许启动 滑履轴承稀油站允许启动 减速机油站允许主机启动 排风机运行（1）主电机启动后 45s，如水电阻启动完毕信号还未到，则停主电机。 注： （2）主电机运行，加热器则自动停止，主电机停止，加热器则自动运行。C05a、 C05a、煤磨选粉主控回路 设 备 名 选粉机 称 工艺代号
2807 电气代号 73A.11 73A.08 73.14r 73.14EH 73A.10选粉机油站 选粉机电机冷却风机 星型卸灰阀 选粉机回灰绞刀启动信号28072808&28051 运行
运行C06a、 C06a、煤粉收尘卸灰主控回路 设备名称 煤磨袋收尘器控制箱 煤磨主排风机 1#螺旋输送机 2#正反转螺旋输送机 1#回转卸料器 2#回转卸料器 3#回转卸料器 工艺代号 061
28203 电气代号 73A.12 73A.14- 55 -启动信号&选择煤粉仓
2820 阀门关闭 28199.煤磨系统开停机组 9.煤磨系统开停机组C01a C03a C05a 原煤输送系统 煤磨辅助系统主控回路 煤磨选粉主控回路 C02a C04a C06a 煤磨入口主控回路 煤磨主控回路 煤粉收尘卸灰主控回路10.煤磨操作 10.煤磨操作 10.1 开机前的准备 10.1.1 检查系统联锁情况，整个系统设备都处于备妥状态； 10.1.2 检查原煤仓料位，不足则启动原煤输送线； 10.1.3 做好系统启动前的所有准备工作包括磨主电机检查，具备起动条 件，各挡板中控可调节，动作灵活； 10.1.4 同总降变电所联系电力供应情况，是否满足开机条件； 10.1.5 现场确认慢转脱开，与现场人员保持密切联系； 10.2 煤磨系统的启动 10.2.1 启动磨机各润滑系统，如果油温低，启动油加热器； 10.2.2 确认煤磨排风机入口挡板关闭，启动煤磨收尘卸灰组； 10.2.2.1 全开挡板，调节风机变频器频率拉风； 10.2.2.2 如风机变频器出现故障，调节风机挡板拉风； 10.2.3 启动煤磨选粉组，逐步提高选粉机转速； 10.2.4 联系窑操用窑废气，打开热风挡板，关闭冷风挡板。根据入磨负 压情况，启动煤磨主电机，同时启动喂料机组，通过磨电流、差压来调整- 56 -给料量， 逐步增加喂料量至满负荷。 通过调节选粉机转速， 调节煤粉细度。 10.2.5 逐渐稳定给料量，调整磨排风机阀门或变频器频率、入口冷风挡 板开度和热风挡板开度， 以求在最短的时间使磨机工况达到满负荷生产要 求。 10.3 煤磨系统正常停机操作顺序 10.3.1 短时间停机： 10.3.1.1 作好停机准备。 10.3.1.2 逐渐减少热风量，增加冷风量，使磨机出口气体温度降至 65℃ 10.3.1.3 慢慢降低喂料量，直至为零。 10.3.1.4 当磨音 70%以上时（空磨） ，将磨入口喂料系统及磨机停止，并 通知现场慢转。 10.3.1.5 将 2819 变频器频率降到 10～15Hz 或在变频器出现故障时，将 2819 排风机入口挡板调至 10～15%。 10.3.2 长时间停机： 10.3.2.1 停入原煤仓输送线，当原煤仓放空时，开始停机操作。 10.3.2.2 同 10.3.1.1-10.3.1.3。 10.3.2.3 当磨音＞80%时（空磨） ，停止磨喂料机组及磨机，通知现场慢 转，注意出磨气温≤90℃， （停磨原则上以磨空为准，以利检修） 。 10.3.2.4 根据出磨温度，确定拉风时间，当磨出口温度达自然温度时， 停止 2819。 10.3.2.5 停止袋收尘器，通知现场检查灰斗。 10.3.2.6 经过 10 分钟，煤粉输送系统停（注意检查煤粉是否送完） 。 10.3.2.7 停车时间超过 3 天或应有关方面要求，煤粉仓中煤粉要排空； 超过 15 天原煤仓也要排空或根据具体情况。 10.3.2.8 对系统作全面检查。 11 煤磨运转中的检查与调整 运行参数控制： 磨机入口负压：-280∽-350Pa 磨出口温度： 70℃±5℃ 袋收尘出口温度：＜70℃ 磨机出口负压：-1500Pa±200Pa 袋收尘入口温度：＜70℃序号检查项目检测判断方法调整处理方法- 57 -1磨机喂煤量过多1）磨音低沉、电耳信号变 低 2）磨机电流变由大突然变小。 3）磨头、磨尾压差升高 1）磨音高，声脆。 2）磨电流变小。 3）磨头、磨尾压差变小。1）降低喂料量，并在低喂料量下运 转一段时间，以消除磨内积料。 2）逐渐增加喂煤，使磨恢复正常。 3）稳定喂煤量，使之正常工作。 1、逐渐增加喂煤量，使磨 复正常。 机恢 2、确认 380L 是否架空。2磨机喂料量过少3磨烘干仓堵4主轴瓦温度高1）检查原煤水份是否较大，若较大 1）电耳信号变高，磨音高，声脆。 可适当减少喂煤量。 2）磨压差升高。 2）适当提高磨头风温。 3）如以上措施无明显效果，停磨检修。 1）检查供油系统，查看供油压力， 温度是否正常，如不正常进行调整。 1）温度指示高 2）检查润滑油中是否有水或其它杂物。 2）调出温度趋势，确认温度上升速 3）检查入磨风温是否过高，如高调整。 率 4）检查冷却水系统。 5）最后判断是否电仪故障 温度指示值上升 1）热风量太多 2）磨头冷风阀开度太小 3）喂煤量过少 1）热风量太少 2）磨头冷风阀开度太大 3）喂煤量大 4）原煤水份大 1）袋收尘灰斗积灰 2）热风量大 3）磨头冷风阀开度小 1）煤磨排风机进口阀门开度太大 2）饱磨 1）煤磨排风机进口阀门开度太小 2）喂煤量太小，空磨 3）喂煤机不下料 4）下料溜子堵塞 同上5减速机轴温度 磨出口气体温度 太高6按正常操作调整，使风，料平衡7磨出口气体温度 太低按正常操作调整，使风，煤平衡8袋收尘出口气体 温度太高 煤磨出口气体负 压太高910煤磨出口气体负 压太低1112粗粉分离器出口 负压太高 旋风收尘器出口 负压太高13袋收尘进出口差 压大14袋收尘灰斗温度 太高1）粗粉分离器灰斗积料 2）管道积灰 1）旋风收尘器灰斗积灰 2）管道积料 1）挡板关闭 2）各袋收尘各室反吹不正常。 3）收尘袋糊上煤粉 4）分格轮锁风不良 1）灰斗积灰 2）灰斗着火1）通知现场排灰 2）调小热风挡板 3）加大冷风挡板开度 1）关小磨排风机进口阀 2）减少喂煤量，必要时可停止喂煤。 1）加大排风机阀门 2）加大喂煤量 3）现场处理 4）调大主排风机入口挡板开度，关 冷风阀，并现场捅堵 通知现场处理通知现场处理1） 打开 2819 挡板 2） 通知现场处理 3） 出磨温度偏上限控制 4） 通知相关处理 1）通知现场处理 2）停机 N2 灭火- 58 -12.煤磨故障处理 12.煤磨故障处理序号 原因 故障分析1.磨音低沉、电耳信号变低 2.磨机 电流变由大突然变小。3.磨头、磨尾 压差升高 1.磨音高，声脆。2.磨电流变小。 3.磨头、磨尾压差变小。处理方法1.降低喂料量， 并在低喂料量下运转一段 时间， 以消除磨内积料 2.逐渐增加喂煤， 使磨恢复正常。 3.稳定喂煤量， 使之正常 工作。 1.逐渐增加喂煤量，使磨机恢复正常 2.确认仓是否架空。 1.检查原煤水份是否较大， 若较大可适当 减少喂煤量。 2.适当提高磨头风温。 3.如以上措施无明显效果，停磨检修。 1.检查供油系统， 查看供油压力， 温度是 否正常，如不正常进行调整。 2.检查润滑油中是否有水或其它杂物 3.检查入磨风温是否过高，如高调整。 4.检查冷却水系统。 5.最后判断是否电仪故障1磨机喂煤量 过多2磨机喂料量 过少3磨烘干仓堵1.电耳信号变高，磨音高，声脆。 2.磨压差升高。4主轴瓦温度 高1.温度指示高 2.调出温度趋势，确认温度上升速率5磨出口气体 温度太高 磨出口气体 温度太低 袋收尘出口 气体温度太 高 煤磨出口气 体负压太高6781.热风量太多 2.磨头冷风阀开度太小 3.喂煤量过 少 1.热风量太少 2.磨头冷风阀开度太 大 3.喂煤量大 4.原煤水份大 1.袋收尘灰斗积灰 2.热风量大 3.磨头冷风阀开度小 1.煤磨排风机进口阀门开度太大 2.饱磨 1 煤磨排风机进口阀门开度太小 2.喂煤量太小，空磨 3.喂煤机不下料 4.下料溜子堵塞 1.动态选粉机灰斗积料 2.管道积灰 1.出磨挡板关闭 2.各袋收尘各室反 吹不正常。3.收尘袋糊上煤粉 4.分 格轮锁风不良按正常操作调整，使风，料平衡按正常操作调整，使风，煤平衡 1.通知现场排灰 2.调小热风挡板 3.加大冷风挡板开度 1.关小磨排风机进口阀 2 减少喂煤量，必要时可停止喂煤。 1.加大排风机阀门 2.加大喂煤量 3.现场处理 4.调大主排风机入口挡板开度，关冷风 阀，并现场捅堵 通知现场处理9煤磨出口气 体负压太低10动态选粉机 负压太高11袋收尘进出 口差压大1213袋收尘灰斗 温度太高 定量给料机 电机跳闸1.打开出磨挡板 2.通知现场处理 3.出磨温度偏上限控制 4.通知相关处理 1.灰斗积灰 1.通知现场处理 2.灰斗着火 2.停机 N2 灭火 1.系统中喂煤设备以外的设备继续运行。 2.逐渐减少进磨热风量， 慢慢打开磨头冷风阀， 使磨机出口气体温度保持在 70℃- 59 -14煤磨电机跳 闸15煤磨排风机 电机跳闸16煤粉输送设 备电机跳闸17煤磨突然断 煤18磨机堵塞19磨机内部着 火 袋收尘出口 气体温度上 升报警 灰斗内煤粉 温度上升报 警 煤粉仓内温 度迅速上升 仓内煤粉外 溢20以下。 3.正常停车时，按喂煤系统设备停车后的操作顺序使系统停车。 1.因设备间的联锁，喂料系统设备立即停车。 2.迅速打开磨头冷风阀，关闭热风阀，使煤磨出口气体温度保持在 70℃以下。 3.煤磨慢转装置能工作时，按煤磨正常停车后的操作顺序使系统停车。 4.煤磨慢转系统不能工作时，按下面方法操作：全关进磨热风管道阀门，全开 磨头冷风阀，逐渐降低磨机出口气体温度在 50℃以下。排风机系统及煤粉输送 系统设备停车。 1.煤磨及喂煤系统设备因联锁而立即停车。 2.立即关闭进磨热风阀门打开冷风阀，降低磨头气温。 3.按煤磨排风机正常停车后的操作顺序使其余设备停车。 1.全关煤磨排风机入口挡板，停风机。 2.因设备间的联锁关系，煤磨及喂煤设备立即停车，并切换至辅传动，并按正 常停机进行操作。 1.打开煤磨磨头冷风阀， 使磨出口气体温 1.磨头仓堵塞 度在 70℃以下。 2.入磨溜子堵塞 2.如溜子堵塞， 则立即进行溜子的清理工 3.电动翻板阀堵塞 作。 4.原煤输送线故障 3.如处理时间超过 20min 需停磨。 1.迅速停止喂料。 1.磨音降低 2.风量维护正常。 2.烘干仓堵塞原煤水份过高 3.当磨尾气体温度有超过 80℃的趋势 3.粉磨仓堵塞，喂料过多 时，使磨头气温降低. 1 迅速查明着火点。 1.磨机出口气温突然高于 80℃ 2 立即停磨，关闭磨机进风口阀门。 2.磨筒体上油漆剥落 3 立即向磨内喷入 N2 气或喷水。 1.堆积的煤粉自燃，根据报警，增大磨头冷风阀的开度，使温度降低。 2.确认有着火现象时，系统紧急停车，关闭袋收尘进出口气阀，向袋收尘内喷 入 N2。 1.系统紧急停车，停反吹风系统，关闭袋收尘进出口气阀。 2.喷入 N2 进行灭火。2122堆积煤粉自燃 1.系统紧急停车 2.关闭仓下闸门 3.确认着火时，喷入 N2 灭火 1.检查上部收尘管道是否堵塞， 可用锤打 听音等方法进行鉴别 2.检查仓上防爆阀片是否损坏 1.立即系统停车， 通知领导， 圈定安全区 域，清理外溢的煤粉。 2.修复系统设备， 组织验收， 验收合格后 投入运行。 1.煤磨系统紧急停车 2.进行外溢煤粉的清扫工作 3.在现场确认设备内部着火情况， 如内部 着火，则将着火煤粉排出之后再处理 4.修理损坏的防爆阀， 更换阀片， 如法兰231.煤粉仓在正压下进料 2.局部煤粉爆炸使法兰等变形24煤粉仓爆炸有限空间内剧烈的燃烧，使空气内压 力增大。25防爆阀片破 损、漏气和 煤粉外溢、 爆炸声1.系统负压急剧下降 2.入磨气体温度太高 3.设备摩擦撞击产生高温或火花- 60 -26秤卡死 秤计量值突 变有大块或筋、角钢卡死27秤量装置有异物，或损伤有损坏则对法兰进行更换 1.予以清除 2.检查皮带损伤情况 1.轻轻清除秤体上异物 2.通知专业部门确认13 运行记录 13.1 交接班记录 13.1.1 记录主机开停及原因、时间。 13.1.2 交接班人双方签名。 13.1.3 记录本班工艺设备运行情况,提醒下班注意的问题。 13.1.4 记录上级领导的要求和指示。 13.2 煤磨中控运行记录13.2.1.记录主机运行参数各测点数据。 13.2.2.记录产品质量检测数据。 13.23.交办人、接班人双方签名交班。- 61 -}